CN113687713B - 一种纹理呈现装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种纹理呈现装置及其制造方法，涉及触觉反馈装置技术领域；纹理呈现装置包括柔性膜、磁性单元和膜支架；柔性膜具有相对的第一表面和第二表面；多个磁性单元连接于第一表面；膜支架设有多个第一通孔，多个磁性单元一一对应插设于多个第一通孔内。本发明利用磁性单元在驱动磁场作用下的移动可以在柔性膜表面上形成凹陷或凸起，进而在柔性膜表面形成凹凸不平的表面纹理，而由于柔性膜和磁性单元的可形变特性，因此能够实现了纹理呈现装置表面层的柔性化，呈现柔性纹理。

Description

一种纹理呈现装置及其制造方法

技术领域

本发明涉及触觉反馈装置技术领域，具体而言，涉及一种纹理呈现装置及其制造方法。

背景技术

纹理是指物体表面凹凸不平的沟纹，对于毫米级纹理的再现，通常采用改变纹理呈现装置的表面形貌的方式来实现。现有的纹理呈现装置多采用刚性材料作为呈现结构，即在驱动磁场作用下，刚性材料向上运动产生一定的凸起，不同位置的刚性凸起组成了凹凸不平的表面，进而形成纹理。

但是由于现有的纹理呈现装置采用刚性材料作为呈现单元，难以呈现柔性材料的纹理，如沙发、皮包等柔性材料的纹理。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种纹理呈现装置，以解决现有的呈现装置难以呈现柔性材料纹理的问题。

为解决上述问题，本发明首先提供了一种纹理呈现装置，包括柔性膜、磁性单元和膜支架；所述柔性膜具有相对的第一表面和第二表面；多个所述磁性单元间隔布设在所述第一表面，并可在驱动磁场作用下带动所述柔性膜产生凹陷或凸起；所述膜支架设有多个第一通孔，所述柔性膜安装在所述膜支架上，多个所述磁性单元一一对应插设于多个所述第一通孔内。

进一步的，所述磁性单元可在外力作用下形变，和/或，所述膜支架可在外力作用下形变。

进一步的，所述磁性单元由可形变材料和磁粉混合加工成型。

进一步的，所述柔性膜的材料与所述可形变材料相同。

进一步的，所述膜支架由预聚物和交联剂混合加工成型。

进一步的，所述磁性单元具有相对的第一端和第二端，所述第一端与所述第一表面相连接，所述第二端伸出所述第一通孔外。

进一步的，还包括多个在驱动磁场下保持稳定状态的隔磁单元，多个所述隔磁单元间隔连接于所述第一表面，所述膜支架设有多个第二通孔，多个所述隔磁单元一一对应插设于多个所述第二通孔内。

另外，本发明的第二目的在于提供一种纹理呈现装置的制造方法，其包括以下步骤：

磁性单元成型，将第一原材料加入第一模具进行固化以形成多个间隔布设的磁性单元，所述磁性单元可在外力作用下形变；

阵列成型，在所述磁性单元上涂覆膜材，所述膜材固化成型后形成与所述磁性单元相连接的柔性膜，所述磁性单元可在驱动磁场作用下带动所述柔性膜产生凹陷或凸起；

支架成型，将第二原材料加入第二模具进行固化后成型膜支架，或者将所述第二原材料利用3D打印成型所述膜支架，成型后的所述膜支架具有多个第一通孔，多个所述磁性单元与所述第一通孔可一一对应插接配合。

进一步的，所述磁性单元成型步骤包括：

第一材料混合，将可形变材料和磁粉搅拌混合形成所述第一原材料；

第一真空处理，将所述第一原材料进行真空除气泡处理；

第一材料浇筑，将真空除气泡处理后的第一原材料利用注射装置注射至所述第一模具。

进一步的，所述支架成型步骤包括：

第二材料混合，将预聚物和交联剂以预设比例混合组成所述第二原材料；

第二真空处理，将所述第二原材料进行真空除气泡处理；

第二材料浇筑，将真空除气泡处理后的第二原材料浇筑至所述第一模具；

加热固化，将真空除气泡处理后的第二原材料进行加热固化后成型所述膜支架；

脱模，将成型的所述膜支架由所述第二模具中取出。

根据本发明提供的纹理呈现装置及其制造方法，利用可形变的磁性单元替代刚性驱动器，磁性单元在驱动磁场作用下的移动可以在柔性膜表面上形成凹陷，进而在柔性膜表面形成凹凸不平的表面纹理，而由于柔性膜和吸磁性单元的可形变特性，因此能够实现了纹理呈现装置表面层的柔性化，呈现柔性纹理；另外，得益于磁性单元的可小型化，能够提高纹理呈现的分辨率，进而提高精细化的呈现效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的纹理呈现装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的纹理呈现装置在装配过程中的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的磁性单元在常规状态下的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的磁性单元在驱动磁场作用下的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的纹理呈现装置的制造方法的流程图；

图6为本发明实施例提供的纹理呈现装置的制造方法的磁粉和硅胶的混合步骤示意图；

图7为本发明实施例提供的纹理呈现装置的制造方法的磁性单元成型步骤的示意图；

图8为本发明实施例提供的纹理呈现装置的制造方法的阵列成型步骤的示意图；

图9为本发明实施例提供的纹理呈现装置的制造方法的充磁步骤的示意图；

图10为本发明实施例提供的纹理呈现装置的制造方法的支架成型步骤的示意图；

图11为本发明实施例提供的纹理呈现装置的制造方法的膜支架脱模的示意图；

图12为本发明实施例提供的纹理呈现装置呈现的纹理图案示意图。

附图标记说明：

100-柔性膜；110-第一表面；120-第二表面；200-磁性单元；210-第一端；220-第二端；300-膜支架；310-第一通孔；400-驱动磁场；500-隔磁单元；600-第一原材料；700-第一模具；800-第二原材料；900-第二模具；1000-充磁磁场。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

触觉是人类感知最重要的感官功能之一，其不仅赋予我们与物理世界互动的能力，而且极大地丰富了我们的日常生活，在机器人、可穿戴设备、医疗保健等广泛的应用中发挥着重要作用。在现实世界中，人类主要通过物体表面的纹理来感知触觉信息，从而很容易辨别种类繁多的织物，欣赏精致的雕塑，阅读盲文书籍。纹理呈现装置作为一种典型的触觉反馈设备，在盲人与外界交互、虚拟购物感知商品纹理等方面发挥着不可替代的作用。然而，现有的纹理呈现装置的驱动器难以满足柔性材质纹理呈现的需求。另外，纹理呈现装置凸起的部分需要抵抗人手交互过程中的正压力，现有的纹理呈现装置的支持力由驱动器提供，如果驱动器提供支持力较小，凸起的驱动器在交互过程中会被人手按压变平，即纹理消失，为了提供足够大的支持力以抵抗人手的正压力，现有的纹理呈现装置的驱动器尺寸都较大，造成分辨率较低，难以呈现较为精细的纹理。

有鉴于此，本实施例提供了一种纹理呈现装置，旨在通过对驱动材料和驱动方式的改进来解决上述技术问题。

结合附图1和附图2所示，本实施例的一种纹理呈现装置包括柔性膜100、磁性单元200和膜支架300，其中，本实施例的柔性膜100和磁性单元200连接呈一体，因此也可以将二者看作为一个整体，该整体称之为呈现阵列。本实施例的柔性膜100具有相对的第一表面110（图2中的下表面）和第二表面120（图2中的上表面），本实施例的磁性单元200连接于第一表面110，具体的连接方式在下述制造方法中给出。

本实施例磁性单元200可在外力作用下形变，但是与柔性膜100的柔性形变方式不同，本实施例的磁性单元200具体的形变量较小，并且，本实施例的磁性单元200可在驱动磁场400作用下使得柔性膜100产生凹陷或凸起，这里的凹陷和凸起为相对而言，例如图4中所示，在驱动磁场400作用下，本实施例的磁性单元200向下移动，使得第一表面110向下凸起而第二表面120向下凹陷，同理，也可以是磁性单元200向上移动，使得第一表面110向上凹陷而第二表面120向上凸起，由于本实施例的柔性膜100由膜支架300支撑，而在第一表面110向上凹陷和第二表面120向上凸起的情况下膜支架300无法提供支撑，因此本实施例采用磁性单元200在驱动磁场400作用下向下移动这一方式，进而使得第二表面120形成凹陷，第二表面120凹陷的周围形成凸起，此时凸起由本实施例的膜支架300进行支撑，即本实施例的纹理呈现装置采用膜支架300来替代原有的驱动器进行呈现的支撑。

本实施例的柔性膜100和磁性单元200连接成的呈现阵列置于膜支架300上，膜支架300设有多个第一通孔310，多个磁性单元200一一对应插设于多个第一通孔310内。由于磁性单元200磁性较弱，为了产生一定深度的凹陷，所需的外界驱动磁场400强度较大，普通的小线圈驱动磁场400较弱，难以实现磁粉单元的向下凹陷，因此，本实施例所用的激发驱动磁场400由大尺寸电磁线圈或者大尺寸永磁铁产生。

对于现有纹理呈现装置而言，其刚性永磁体在驱动磁场400作用下，向上运动可以产生一定的凸起，不同位置的刚性永磁体产生凸起，便形成凹凸不平的表面纹理，而本实施例采用可形变的磁性单元200替代刚性驱动器，磁性单元200在驱动磁场400作用下的移动可以在柔性膜100表面上形成凹陷，进而在柔性膜100表面形成凹凸不平的表面纹理，而由于柔性膜100可形变特性，因此能够实现了纹理呈现装置表面层的柔性化，呈现柔性纹理。

另外，由于纹理呈现装置采用膜支架300来替代原有的驱动器进行呈现的支撑，因此可以将磁性单元200加工成径向尺寸小于1mm，提高纹理呈现的分辨率，并且本实施例的磁性单元200具有形变特性，这种可形变的材料能够便于小型化加工，即相比于刚性材料，本实施例的磁性单元200能够也容易做的更小，进而提高纹理呈现的分辨率，最终表现为呈现效果的精细化。

结合附图3所示，在没有驱动磁场400作用的状态下，本实施例的柔性膜100不产生形变，整个纹理呈现装置处于平整状态，无纹理图案。结合附图4所示，在驱动磁场400作用下，本实施例的磁性单元200产生向下的移动，进而使得本实施例柔性膜100出现凹陷，相对的，在膜支架300的支撑作用下，位于磁性单元200两侧的部分柔性膜100呈凸起状态，进而形成凹凸不平的柔性纹理，人手可以按压在凹陷两侧柔性膜100第二表面120的凸起处，此时人手的正压力通过膜支架300实现支撑或者说是抵消。需要说明的是，图中的箭头方向为人手触摸方向。

当然，也可以是磁性单元200向上移动使得柔性膜100在磁性单元200正对的位置处产生凸起，但是此种结构无法提供稳定的支撑力，原因在于磁性单元200本身的具有一定的形变特性或者说是柔性，当采用磁性单元200使得柔性膜100呈现凸起方向形成纹理时，在呈现纹理过程中，人手的正压力使得磁性单元200发生弯曲变形；此外，由于弹性的磁性单元200相比于刚性的永磁铁弱，在外界驱动磁场400作用下产生的向上的支持力较小，无法提供稳定的支撑。

因此，为了解决支持力小且磁性单元200凸起易变形的问题，本实施例利用磁性单元200的下移使得柔性膜100的第一表面110产生凸起而第二表面120凹陷，然后利用凹陷周围的第二表面120凸起，凸起处的支持力由膜支架300提供，解决了支持力不足的难题。

结合附图6所示，本实施例的磁性单元200由可形变材料和磁粉混合加工成型，可形变材料具体可以是硅胶等材质，磁性单元200在制备时先将硅胶和磁粉搅拌均匀，然后利用注射器等注入到模具进行固化即可，采用此种材料混合后再固化成型的方式，能够将磁性单元200的规格尺寸加工成远小于现有的驱动器。

而为了实现柔性膜100和磁性单元200的良好结合，本实施例将制成柔性膜100的材料与可形变材料选取为相同材料或者是性质相近的材料，例如柔性膜100的材质也可以是硅胶，柔性膜100的硅胶与磁性单元200的硅胶在相同分子力的作用下能够良好的吸合，进而提高柔性膜100和磁性单元200的连接强度。

结合附图3和附图4所示，本实施例的磁性单元200具有相对的第一端210（图中的上端）和第二端220（图中的下端），第一端210与第一表面110相连接，为了提高磁性单元200的导磁面积，并且便于本实施例的磁性单元200在驱动磁场400作用下产生移动，本实施例的第二端220伸出第一通孔310外，更加靠近驱动磁场400源设置，进而能够方便产生相吸或相斥的磁效应，因此能够便于本实施例的磁性单元200向下移动。

再结合附图3和附图4所示，为了防止膜支架300影响磁性单元200的移动，本实施例将磁性单元200与第一通孔310的侧壁设计为间隙配合，避免磁性单元200在移动过程中与第一通孔310周围的侧壁产生滑动摩擦。

另外，为了模拟不同刚度（柔软度）的材质的纹理，本实施例将膜支架300由可形变材料制成，具体的，是膜支架300由预聚物和交联剂混合加工成型，预聚物和交联剂混合加工成型聚二甲基硅氧烷（PDMS），通过调节预聚物和交联剂的比例，得到不同的刚度（柔软度）的膜支架300。其中，PDMS中交联剂的比例越大，得到的膜支架300的刚度越大，柔软度越小，本实施例的预聚物和交联剂的配比范围优选为5：1-20：1，能够兼顾支撑的强度和具有良好的形变能力。此外，膜支架300还可以通过3D打印等方式进行加工，通过打印不同硬度的耗材，可以加工不同刚度（柔软度）的膜支架300。

结合附图12所示，为了产生不同的纹理图案，本实施例的呈现阵列还包括多个在驱动磁场400下保持稳定状态的隔磁单元500，隔磁单元500不具有磁性，相应的，膜支架300设有多个第二通孔（图中未示出），多个隔磁单元500一一对应插设于多个第二通孔内。在具体应用时，可以对呈现阵列进行编程化处理，即在呈现阵列制备过程中，在不同的区域浇注磁性单元200（填充的黑色圆圈），其余地方浇筑隔磁单元500（无填充的黑色圆圈），因此能够产生多种不同的纹理图案，即填充的黑色圆圈和无填充的黑色圆圈的排布方式可以根据需求进行排布设计，实现呈现团的多元化。当然，也可以不设置隔磁单元500，直接对磁性单元200进行间隔布设，也可以产生不同纹理图案的效果。

结合附图5所示，基于上述纹理呈现装置，本实施例提供了此种纹理呈现装置的制造方法，其包括以下步骤：

磁性单元200成型，将第一原材料600加入第一模具700进行固化以形成多个间隔布设的磁性单元200，磁性单元200可在外力作用下形变；

阵列成型，在磁性单元200上涂覆膜材，膜材固化成型后形成与磁性单元200相连接的柔性膜100，磁性单元200可在驱动磁场400作用下带动柔性膜100产生凹陷或凸起；

支架成型，将第二原材料800加入第二模具900进行固化后成型膜支架300，或者将第二原材料800利用3D打印成型膜支架300，成型后的膜支架300具有多个第一通孔310，多个磁性单元200与第一通孔310可一一对应插接配合。

进一步的，上述的磁性单元200成型步骤包括：

第一材料混合，将可形变材料和磁粉搅拌混合形成第一原材料600；

第一真空处理，将第一原材料600进行真空除气泡处理；

第一材料浇筑，将真空除气泡处理后的第一原材料600利用注射装置注射至第一模具700。

进一步的，上述的支架成型步骤包括：

第二材料混合，将预聚物和交联剂以预设比例混合组成第二原材料800；

第二真空处理，将第二原材料800进行真空除气泡处理；

第二材料浇筑，将真空除气泡处理后的第二原材料800利用注射装置注射至第一模具700；

加热固化，将真空除气泡处理后的第二原材料800在50-80°的温度环境中，进行加热固化5-6h后成型膜支架300；

脱模，将成型的膜支架300由第二模具900中取出。

具体的，结合附图6所示，首先，将硅胶和磁粉以一定的比例进行充分搅拌混合，磁粉与第一原材料的质量比范围为20%-70%，兼顾良好的形变能力和导磁能力，图中容器内具有硅胶，磁粉可以通过图中的托盘等结构加入到容器内，然后通过搅拌棒进行搅拌，得到第一原材料600，随后将第一原材料600在设备中进行真空处理，去掉第一原材料600中的气泡，并将真空后的第一原材料600装入注射器中。

然后，结合附图7所示，制备磁性单元200，具体的，是将第一原材料600通过注射器注射到3D打印的第一模具700中，等待混合的磁粉硅胶混合材料固化，固化后的第一原材料600形成一个个独立的磁粉单元。

再然后，结合附图8所示，当第一模具700中的第一原材料600固化后，再混合一些硅胶并在设备中进行真空处理，将真空后的硅胶利用图中的容器倒入至固化后的第一原材料600的表面，在硅胶自身材料特性作用下，浇注的柔性膜100和磁性单元200会自动粘合形成一体，组成呈现阵列。其中，柔性膜100的厚度可以通过模具的尺寸来调节控制。当表面的硅胶再次固化后，将柔性膜100和磁性单元200从模具中脱离出来，得到具有柔性的呈现阵列。

由于呈现阵列中的磁粉颗粒是无序状态，所有的磁粉颗粒没有统一的磁极，此时的柔性磁粉单元处于无磁性状态，为了使得呈现阵列中的每个柔性磁粉单元获得一定的磁极，如图9所示，需要将呈现放在充磁磁场1000中（如充磁机中）进行充磁，充磁后呈现阵列中的每个磁性单元200才会具有一定的磁性。进一步，为了使得柔性磁粉单元获得更大的磁性，可以通过增大充磁磁场1000和提高第一原材料600中磁粉含量两种方式。外界充磁磁场1000越大，得到的磁性单元200的磁性越强；第一原材料600中磁粉含量越高，得到的柔性磁粉单元磁性越强。

在混合的第一原材料600中，每个磁粉颗粒都可以视为一个单独的微型驱动器。得益于这一优势，可以通过调节模具的尺寸，按照需求设计柔性磁粉单元的尺寸，以提高电磁驱动纹理呈现装置的空间分辨率。例如将第一模具700浇注孔的直径设计为1mm左右，优选为0.2-2.5mm，易于加工且能够使得柔性膜100呈现较为精细的分辨率，则通过将第一原材料600注射到模具中，可以得到直径为1mm左右的磁性单元200，其分辨率远高于目前电磁驱动纹理呈现装置的分辨率（受限于驱动器尺寸的限制，现有的纹理呈现装置的分辨率一般为2.5mm、3mm、3.5mm等等）。纹理呈现装置的空间分辨率越高，装置可以呈现的纹理就越精细，可以用来呈现的纹理种类也更加丰富。

为了再现不同刚度（柔软度）的材质的纹理，本发明提出了一种可变刚度的膜支架300制备工艺，结合附图10所示，首先，将聚二甲基硅氧烷（PDMS）两种组分（预聚物和交联剂）以一定的比例进行混合，然后放入设备中进行真空化处理去除PDMS中的气泡。随后，将去掉气泡的PDMS倒入模具中，然后将装有PDMS的模具放在加热箱中进行加热固化，加热温度50-80°，加热时间5-6h，优选的，加热温度选用为60°，加热时间5小时，以提供良好的固化成型效果。当模具中PDMS固化后，从加热箱中取出冷却至室温，然后结合附图11所示，将固化的PDMS从模具中取出，得到膜支架300。最后将呈现阵列安装在膜支架300中，由于呈现阵列的柔性膜100的厚度相对较薄，因此，呈现装置的刚度（柔软度）主要由膜支架300提供。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术 语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而 使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且 还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或 者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……” 限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例， 而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种纹理呈现装置，其特征在于，包括：

柔性膜（100），所述柔性膜（100）具有相对的第一表面（110）和第二表面（120）；

磁性单元（200），多个所述磁性单元（200）间隔布设在所述第一表面（110），所述磁性单元（200）可在驱动磁场（400）作用下带动所述柔性膜（100）产生凹陷或凸起；

膜支架（300），所述膜支架（300）设有多个第一通孔（310），所述柔性膜（100）安装在所述膜支架（300）上，多个所述磁性单元（200）一一对应插设于多个所述第一通孔（310）内；

还包括多个在驱动磁场（400）下保持稳定状态的隔磁单元（500），多个所述隔磁单元（500）间隔连接于所述第一表面（110），所述膜支架（300）设有多个第二通孔，多个所述隔磁单元（500）一一对应插设于多个所述第二通孔内。

2.根据权利要求1所述的纹理呈现装置，其特征在于，所述磁性单元（200）可在外力作用下形变，和/或，所述膜支架（300）可在外力作用下形变。

3.根据权利要求2所述的纹理呈现装置，其特征在于，所述磁性单元（200）由可形变材料和磁粉混合加工成型。

4.根据权利要求3所述的纹理呈现装置，其特征在于，所述柔性膜（100）的材料与所述可形变材料相同。

5.根据权利要求2所述的纹理呈现装置，其特征在于，所述膜支架（300）由预聚物和交联剂混合加工成型。

6.根据权利要求1所述的纹理呈现装置，其特征在于，所述磁性单元（200）具有相对的第一端（210）和第二端（220），所述第一端（210）与所述第一表面（110）相连接，所述第二端（220）伸出所述第一通孔（310）外。

7.一种纹理呈现装置的制造方法，其特征在于，用于制造权利要求1-6任一项所述的纹理呈现装置，所述制造方法包括以下步骤：

磁性单元（200）成型，将第一原材料（600）加入第一模具（700）进行固化以形成多个间隔布设的磁性单元（200），所述磁性单元（200）可在外力作用下形变；

阵列成型，在所述磁性单元（200）上涂覆膜材，所述膜材固化成型后形成与所述磁性单元（200）相连接的柔性膜（100），所述磁性单元（200）可在驱动磁场（400）作用下带动所述柔性膜（100）产生凹陷或凸起；

支架成型，将第二原材料（800）加入第二模具（900）进行固化后成型膜支架（300），或者将所述第二原材料（800）利用3D打印成型所述膜支架（300），成型后的所述膜支架（300）具有多个第一通孔（310），多个所述磁性单元（200）与所述第一通孔（310）可一一对应插接配合。

8.根据权利要求7所述的纹理呈现装置的制造方法，其特征在于，所述磁性单元（200）成型步骤包括：

第一材料混合，将可形变材料和磁粉搅拌混合形成所述第一原材料（600）；

第一真空处理，将所述第一原材料（600）进行真空除气泡处理；

第一材料浇筑，将真空除气泡处理后的第一原材料（600）利用注射装置注射至所述第一模具（700）。

9.根据权利要求7所述的纹理呈现装置的制造方法，其特征在于，所述支架成型步骤包括：

第二材料混合，将预聚物和交联剂以预设比例混合组成所述第二原材料（800）；

第二真空处理，将所述第二原材料（800）进行真空除气泡处理；

第二材料浇筑，将真空除气泡处理后的第二原材料（800）浇筑至所述第一模具（700）；

加热固化，将真空除气泡处理后的第二原材料（800）进行加热固化后成型所述膜支架（300）；

脱模，将成型的所述膜支架（300）由所述第二模具（900）中取出。