CN113480771A - 微孔橡胶垫板及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种微孔橡胶垫板及其制备方法，由以下重量份数比的原料制成：三元乙丙橡胶100份，炭黑70~85份，液体石蜡42~52份，煅烧高岭土9~13份，硬脂酸1.3~1.5份，防老剂RD 1.2~1.6份，防焦剂CTP 0.22~0.28份，母胶粒S‑80 0.65~0.75份，活性剂ZD‑1 4.5~6.0份，促进剂ZD‑2 2.1~3.1份，发泡剂ZD‑3 1.4~2.1份，促进剂ZD‑4 0.45~0.60份，促进剂ZD‑5 0.06~0.11份，促进剂ZD‑6 0.45~0.60份，发泡剂ZD‑7 0.33~0.41份。本发明得到的橡胶垫板微孔分布均匀，弹性强，具备更低的静刚度和动静刚度比，耐热和耐水条件下，依然具备优异的拉伸强度和拉断伸长率，尤其适用于客货共线及重载铁路无砟轨道减震。
Description
技术领域
本发明涉及微孔橡胶垫板技术领域，具体涉及一种微孔橡胶垫板及其生产方法。
背景技术
微孔橡胶垫板应用于无砟轨道中，与其上的混凝土制成块一同包在套靴中，在支撑块下方起到减震作用，以降低列车运行时产生的振动和冲击，减少道床和路基的压应力，减少道床的变形和破损，保护道床。
目前，针对于该类产品的生产主要采用二段硫化法生产，先在模具里硫化，然后冷却，再在烘箱里进一步烘烤固化，工序复杂。针对于上述缺陷，CN110484917A公开了一种微孔橡胶垫板及其制备方法，系由如下重量份配比的原料制成：EPDM 100份、活性剂4-10份、防老剂2-4份、补强填充剂50-150份、软化增塑剂30-70份、硫化剂5-10份，经过一段混炼，二段混炼，挤出，裁切，硫化的工序得到产品，该技术方案虽然一定程度上简化了生产工序，但是其并没有得到具备优秀性能参数的产品。CN109096619A公开了一种新型弹性支撑块式无渣轨道用发泡垫板，包括以下工艺步骤：混炼、挤出成型、压花、高温定型、微波硫化、热空气硫化、强制冷却、自动裁断，引入微波硫化增加了生产线的成本。
有鉴于此，有必要继续寻找制备方法简单且产品性能好的微孔橡胶垫板的技术方案。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种微孔橡胶垫板并同时提供其制备方法。
为实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：
本发明一方面提供了一种微孔橡胶垫板，由以下重量份数比的原料制成：
三元乙丙橡胶100份，炭黑70~85份，液体石蜡42~52份，煅烧高岭土9~13份，硬脂酸1.3~1.5份，防老剂RD 1.2~1.6份，防焦剂CTP 0.22~0.28份，母胶粒S-80 0.65~0.75份，活性剂ZD-1 4.5~6.0份，促进剂ZD-2 2.1~3.1份，发泡剂ZD-3 1.4~2.1份，促进剂ZD-4 0.45~0.60份，促进剂ZD-5 0.06~0.11份，促进剂ZD-6 0.45~0.60份，发泡剂ZD-7 0.33~0.41份。
作为本发明的一些优选实施方案，其由以下重量份数比的原料制成：
三元乙丙橡胶100份，炭黑77份，液体石蜡47份，煅烧高岭土11份，硬脂酸1.4份，防老剂RD 1.4份，防焦剂CTP 0.25份，母胶粒S-80 0.7份，活性剂ZD-1 5.25份，促进剂ZD-22.6份，发泡剂ZD-3 1.75份，促进剂ZD-4 0.53份，促进剂ZD-5 0.09 份，促进剂ZD-6 0.53份，发泡剂ZD-7 0.37份。
作为本发明的一些优选实施方案，所述活性剂ZD-1由如下质量百分数组分组成：氧化锌 75~85%， 乙丙橡胶8~9%，硬脂酸锌2~3%，碳酸钙5~6%，烷烃油2~3%；
所述促进剂ZD-2由如下质量百分数组分组成：促进剂CZ 50-52%，促进剂DM 34-36%，乙丙胶11-13%，碳酸钙 0.5-1.5%；
所述发泡剂ZD-3由如下质量百分数组分组成：发泡剂AC 50-51%，助发泡剂BK 17-18%，烷烃油10-11%，硬脂酸 2-3%，碳酸钙 8-9%，聚烯烃弹性体POE 8-9%；
所述促进剂ZD-4由如下质量百分数组分组成：促进剂TMTD 75-77%，TMTM 6-7%，EPDM/EVA弹性体11-13%，硬脂酸锌1-2%，碳酸钙3-4%；
所述促进剂ZD-5由如下质量百分数组分组成：促进剂TMTD 83-84%，EPDM/EVA弹性体 12-14%，硬脂酸2-3%，碳酸钙0.5-1.5%；
所述促进剂ZD-6由如下质量百分数组分组成：促进剂DTDM 82-83% ，EPDM/EVA弹性体 13-15% ，硬脂酸2-3%，碳酸钙1-2%；
所述发泡剂ZD-7由如下质量百分数组分组成：发泡剂AC 72-73%，烷烃蜡14-15%，碳酸钙3-4%，聚烯烃弹性体POE 9-10%。
作为本发明的一些优选实施方案，所述三元乙丙橡胶选自三元乙丙橡胶8550c和三元乙丙橡胶5467c的混合物，所述三元乙丙橡胶8550c和三元乙丙橡胶5467c的质量比为1:2.0~2.6。
作为本发明的一些优选实施方案，所述炭黑选自炭黑N330和炭黑N774的混合物，所述炭黑N330和所述炭黑N774的质量比为1:1.1~1.3。
本发明另一方面提供了所述的微孔橡胶垫板的制备方法，其具体包括如下步骤：
（1）密炼：将三元乙丙橡胶、炭黑、液体石蜡、煅烧高岭土、促进剂ZD-1、硬脂酸、防老剂RD和防焦剂CTP加入密炼机中，混炼至150℃，排胶，将辊距调到1mm，薄通3次，过压片机后，转移至冷却***进行冷却，得到冷却后的胶料；
（2）精炼：将步骤（1）的冷却后的胶料和母胶粒S-80、促进剂ZD-2、促进剂ZD-4、促进剂ZD-5、促进剂ZD-6和发泡剂ZD-3、发泡剂ZD-7加入到密炼机中，混炼至100℃，排胶；
（3）返炼出型：将得到的胶料在密炼机内预热到60~75℃开始排胶，传入开炼机，随后出型，出型宽度为190~210mm，辊距胶条厚度13~17mm，使用挤出机成型，挤出机的温度为30~40℃，出型长度为670mm～680mm，得到胶型；
（4）裁切：将挤出的胶型按照标准尺寸裁切成胶坯；
（5）硫化：将胶坯放入到模具中，进行硫化，硫化完成后取出产品，冷却。
作为本发明的一些优选实施方案，所述步骤（5）中，硫化温度为175~185℃，硫化压力为5~8MPa，硫化时间为20~28min。
作为本发明的一些优选实施方案，所述挤出机，螺杆长200mm，长径比为4.4。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
本发明所提供的原料制备得到的微孔垫板，性能优越，较二段硫化法有显著提升。
本发明所提供的制备方法，采用一次硫化，简化了生产工序，缩短了生产周期，并且有效提高了产品的成品率和稳定性。
本发明提供调整原料配比以及工艺参数，使得橡胶垫板微孔分布均匀，弹性强，具备更低的静刚度和动静刚度比，长期高温老化、浸水及长期疲劳使用条件下，依然具备优异的拉伸强度和拉断伸长率，尤其适用于客货共线及重载铁路无砟轨道的混凝土支承块下方减震中。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合具体实施例对发明进行清楚、完整的描述。
实施例1
一种微孔橡胶垫板，配料如下：
其中，所述活性剂ZD-1由如下质量百分数组分组成：氧化锌 80%， 乙丙橡胶8%，硬脂酸锌3%，碳酸钙6%，烷烃油3%。
所述促进剂ZD-2由如下质量百分数组分组成：促进剂CZ 52%，促进剂DM 35%，乙丙胶12%，碳酸钙 1%。
所述发泡剂ZD-3由如下质量百分数组分组成：发泡剂AC 51%，助发泡剂BK18%，烷烃油11%，硬脂酸 2%，碳酸钙 9%，聚烯烃弹性体POE 9%。
所述促进剂ZD-4由如下质量百分数组分组成：促进剂TMTD 76%，TMTM 7% ，EPDM/EVA弹性体12%，硬脂酸锌 2%，碳酸钙 3%。
所述促进剂ZD-5由如下质量百分数组分组成：促进剂TMTD 84%，EPDM/EVA弹性体13%，硬脂酸 2%，碳酸钙1%。
所述促进剂ZD-6由如下质量百分数组分组成：促进剂DTDM 83% ，EPDM/EVA弹性体14%，硬脂酸2%，碳酸钙 1%。
所述发泡剂ZD-7由如下质量百分数组分组成：发泡剂AC 73%，烷烃蜡14%，碳酸钙4%，聚烯烃弹性体POE 9%。
制备方法如下：
（1）密炼：将三元乙丙橡胶、炭黑、液体石蜡、煅烧高岭土、促进剂ZD-1、硬脂酸、防老剂RD和防焦剂CTP加入密炼机中，混炼至150℃，排胶，将辊距调到1mm，薄通3次，过压片机后，转移至冷却***进行冷却，得到冷却后的胶料；
（2）精炼：将步骤（1）的冷却后的胶料和母胶粒S-80、促进剂ZD-2、促进剂ZD-4、促进剂ZD-5、促进剂ZD-6和发泡剂ZD-3、发泡剂ZD-7加入到密炼机中，混炼至100℃，排胶；
（3）返炼出型：将得到的胶料在密炼机内预热到60℃开始排胶，传入开炼机，随后出型，出型时使用指定刀口出型，出型宽度为200mm，辊距胶条厚度15mm，使用挤出机成型，挤出机的温度为36℃，挤出机螺杆长200mm，长径比为4.4，出型长度为670mm～680mm，得到胶型；
（4）裁切：将挤出的胶型按照标准尺寸（长度675±5mm，宽度240mm～280mm，必须保证长度达标，若装胶量超出规定装胶量，需裁宽度使之达标）裁切成胶坯；
（5）硫化：将胶坯放入到模具中，进行硫化，硫化温度为180℃，350t硫化压力为5MPa，硫化时间为25min。硫化完成后取出产品，冷却。
实施例2
一种微孔橡胶垫板，配料如下：
其中，所述活性剂ZD-1由如下质量百分数组分组成：氧化锌 78%， 乙丙橡胶10%，硬脂酸锌3%，碳酸钙6%，烷烃油3%。
所述促进剂ZD-2由如下质量百分数组分组成：促进剂CZ 50%，促进剂DM 36%，乙丙胶13%，碳酸钙 1%。
所述发泡剂ZD-3由如下质量百分数组分组成：发泡剂AC 51%，助发泡剂BK17%，烷烃油11%，硬脂酸 3%，碳酸钙 9%，聚烯烃弹性体POE 9%。
所述促进剂ZD-4由如下质量百分数组分组成：促进剂TMTD 77%，TMTM 6% ，EPDM/EVA弹性体11%，硬脂酸锌 2%，碳酸钙 4%。
所述促进剂ZD-5由如下质量百分数组分组成：促进剂TMTD 83%，EPDM/EVA弹性体14%，硬脂酸 2%，碳酸钙1%。
所述促进剂ZD-6由如下质量百分数组分组成：促进剂DTDM 82% ，EPDM/EVA弹性体15%，硬脂酸2%，碳酸钙 1%。
所述发泡剂ZD-7由如下质量百分数组分组成：发泡剂AC 72%，烷烃蜡15%，碳酸钙3%，聚烯烃弹性体POE 10%。
制备方法如下：
（1）密炼：将三元乙丙橡胶、炭黑、液体石蜡、煅烧高岭土、促进剂ZD-1、硬脂酸、防老剂RD和防焦剂CTP加入密炼机中，混炼至150℃，排胶，将辊距调到1mm，薄通3次，过压片机后，转移至冷却***进行冷却，得到冷却后的胶料；
（2）精炼：将步骤（1）的冷却后的胶料和母胶粒S-80、促进剂ZD-2、促进剂ZD-4、促进剂ZD-5、促进剂ZD-6和发泡剂ZD-3、发泡剂ZD-7加入到密炼机中，混炼至100℃，排胶；
（3）返炼出型：将得到的胶料在密炼机内预热到60℃开始排胶，传入开炼机，随后出型，出型时使用指定刀口出型，出型宽度为200mm，辊距胶条厚度15mm，使用挤出机成型，挤出机的温度为36℃，挤出机螺杆长200mm，长径比为4.4，出型长度为670mm～680mm，得到胶型；
（4）裁切：将挤出的胶型按照标准尺寸（长度675±5mm，宽度240mm～280mm，必须保证长度达标，若装胶量超出规定装胶量，需裁宽度使之达标）裁切成胶坯；
（5）硫化：将胶坯放入到模具中，进行硫化，硫化温度为180℃，350t硫化压力为5MPa，硫化时间为25min。硫化完成后取出产品，冷却。
实施例3
一种微孔橡胶垫板，配料如下：
其中，所述活性剂ZD-1由如下质量百分数组分组成：氧化锌 80%， 乙丙橡胶8%，硬脂酸锌3%，碳酸钙6%，烷烃油3%。
所述促进剂ZD-2由如下质量百分数组分组成：促进剂CZ 52%，促进剂DM 35%，乙丙胶12%，碳酸钙 1%。
所述发泡剂ZD-3由如下质量百分数组分组成：发泡剂AC 51%，助发泡剂BK18%，烷烃油11%，硬脂酸 2%，碳酸钙 9%，聚烯烃弹性体POE 9%。
所述促进剂ZD-4由如下质量百分数组分组成：促进剂TMTD 76%，TMTM 7% ，EPDM/EVA弹性体12%，硬脂酸锌 2%，碳酸钙 3%。
所述促进剂ZD-5由如下质量百分数组分组成：促进剂TMTD 84%，EPDM/EVA弹性体13%，硬脂酸 2%，碳酸钙1%。
所述促进剂ZD-6由如下质量百分数组分组成：促进剂DTDM 83% ，EPDM/EVA弹性体14%，硬脂酸2%，碳酸钙 1%。
所述发泡剂ZD-7由如下质量百分数组分组成：发泡剂AC 73%，烷烃蜡14%，碳酸钙4%，聚烯烃弹性体POE 9%。
制备方法如下：
（1）密炼：将三元乙丙橡胶、炭黑、液体石蜡、煅烧高岭土、促进剂ZD-1、硬脂酸、防老剂RD和防焦剂CTP加入密炼机中，混炼至150℃，排胶，将辊距调到1mm，薄通3次，过压片机后，转移至冷却***进行冷却，得到冷却后的胶料；
（2）精炼：将步骤（1）的冷却后的胶料和母胶粒S-80、促进剂ZD-2、促进剂ZD-4、促进剂ZD-5、促进剂ZD-6和发泡剂ZD-3、发泡剂ZD-7加入到密炼机中，混炼至100℃，排胶；
（3）返炼出型：将得到的胶料在密炼机内预热到60℃开始排胶，传入开炼机，随后出型，出型时使用指定刀口出型，出型宽度为200mm，辊距胶条厚度15mm，使用挤出机成型，挤出机的温度为36℃，挤出机螺杆长200mm，长径比为4.4，出型长度为670mm～680mm，得到胶型；
（4）裁切：将挤出的胶型按照标准尺寸（长度675±5mm，宽度240mm～280mm，必须保证长度达标，若装胶量超出规定装胶量，需裁宽度使之达标）裁切成胶坯；
（5）硫化：将胶坯放入到模具中，进行硫化，硫化温度为180℃，350t硫化压力为5MPa，硫化时间为25min。硫化完成后取出产品，冷却。
实施例4
一种微孔橡胶垫板，配料如下：
其中，所述活性剂ZD-1由如下质量百分数组分组成：氧化锌 80%， 乙丙橡胶8%，硬脂酸锌3%，碳酸钙6%，烷烃油3%。
所述促进剂ZD-2由如下质量百分数组分组成：促进剂CZ 52%，促进剂DM 35%，乙丙胶12%，碳酸钙 1%。
所述发泡剂ZD-3由如下质量百分数组分组成：发泡剂AC 51%，助发泡剂BK18%，烷烃油11%，硬脂酸 2%，碳酸钙 9%，聚烯烃弹性体POE 9%。
所述促进剂ZD-4由如下质量百分数组分组成：促进剂TMTD 76%，TMTM 7% ，EPDM/EVA弹性体12%，硬脂酸锌 2%，碳酸钙 3%。
所述促进剂ZD-5由如下质量百分数组分组成：促进剂TMTD 84%，EPDM/EVA弹性体13%，硬脂酸 2%，碳酸钙1%。
所述促进剂ZD-6由如下质量百分数组分组成：促进剂DTDM 83% ，EPDM/EVA弹性体14%，硬脂酸2%，碳酸钙 1%。
所述发泡剂ZD-7由如下质量百分数组分组成：发泡剂AC 73%，烷烃蜡14%，碳酸钙4%，聚烯烃弹性体POE 9%。
制备方法如下：
（1）密炼：将三元乙丙橡胶、炭黑、液体石蜡、煅烧高岭土、促进剂ZD-1、硬脂酸、防老剂RD和防焦剂CTP加入密炼机中，混炼至150℃，排胶，将辊距调到1mm，薄通3次，过压片机后，转移至冷却***进行冷却，得到冷却后的胶料；
（2）精炼：将步骤（1）的冷却后的胶料和母胶粒S-80、促进剂ZD-2、促进剂ZD-4、促进剂ZD-5、促进剂ZD-6和发泡剂ZD-3、发泡剂ZD-7加入到密炼机中，混炼至100℃，排胶；
（3）返炼出型：将得到的胶料在密炼机内预热到60℃开始排胶，传入开炼机，随后出型，出型时使用指定刀口出型，出型宽度为200mm，辊距胶条厚度15mm，使用挤出机成型，挤出机的温度为36℃，挤出机螺杆长200mm，长径比为4.4，出型长度为670mm～680mm，得到胶型；
（4）裁切：将挤出的胶型按照标准尺寸（长度675±5mm，宽度240mm～280mm，必须保证长度达标，若装胶量超出规定装胶量，需裁宽度使之达标）裁切成胶坯；
（5）硫化：将胶坯放入到模具中，进行硫化，硫化温度为180℃，350t硫化压力为5MPa，硫化时间为25min。硫化完成后取出产品，冷却。
效果例1
对实施例1以及常规的二段法生产得到的微孔橡胶垫板进行性能测定，结果见下表1。
表1 微孔橡胶垫板的性能
由实验结果可见，本发明所得到的产品在各方面性能均比常规二段法得到的产品性能有了一定程度的提高，尤其静刚度和吸水性能有了显著提升。
试验例1 生胶考察试验
在本试验例对生胶的选择进行了考察，具体考察方案见表2，方法采用实施例1的工艺方法，每个试验例取8个产品进行性能测定，性能测定方法同效果例1，求取平均值，性能结果如表2所示。
表2 生胶考察试验和性能结果
对比表1与表2，本试验例各项性虽然能满足要求。但是从实际使用与停放角度考虑，后期微孔垫板静刚度逐渐增大，故初期静刚度较低更为适宜。试验例1比实施实例1静刚度均高出10个单位左右，故三元异丙橡胶的生胶配比对产品的性能有明显影响。
试验例3硫化步骤工序助剂和工艺参数考察试验
在本试验例对硫化工序助剂选择和工艺参数的选择进行了考察，使用不同厂家、不同外观（粉末及颗粒状助剂）替换母胶粒为载体的硫化及发泡剂，二者有效含量相同，参数设定见表3，其他工序与实施例1相同，每个试验例取3个产品进行性能测定，性能测定方法同效果例1，拉伸性能根据国标GB/T 528《硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定》规定取中位值，其他性能取平均值，结果如表4所示。
表3 硫化及发泡助剂考察试验参数设定
表4 硫化及发泡助剂考察试验结果
等量替换后的4个试验用例，其物性有所提高，但静刚度均超出范围，不满足技术条件要求。
硫化工艺的选择见表5、表6。
5 硫化温度的确定
综合考虑物性和静刚度、动静比，选取180℃作为硫化温度。硫化压力为5MPa,硫化时间25min。
表6硫化时间的确定
装胶量增大，拉伸强度等物性均增大，选取2075±25g、20-25min作为硫化时间，产品物性均满足要求。从老化后拉伸强度变化考虑，硫化时间选择25min更为适宜。
由试验结果可见，硫化助剂以及硫化参数和发泡助剂的选择对产品的性能影响很大，采用本发明配方组成以及硫化条件得到的产品性能优越，满足使用要求。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。
Claims (8)
1.一种微孔橡胶垫板，其特征在于：由以下重量份数比的原料制成：
三元乙丙橡胶100份，炭黑70~85份，液体石蜡42~52份，煅烧高岭土9~13份，硬脂酸1.3~1.5份，防老剂RD 1.2~1.6份，防焦剂CTP 0.22~0.28份，母胶粒S~80 0.65~0.75份，活性剂ZD~1 4.5~6.0份，促进剂ZD~2 2.1~3.1份，发泡剂ZD~3 1.4~2.1份，促进剂ZD~4 0.45~0.60份，促进剂ZD~5 0.06~0.11份，促进剂ZD~6 0.45~0.60份，发泡剂ZD~7 0.33~0.41份。
2.根据权利要求1所述的一种微孔橡胶垫板，其特征在于：由以下重量份数比的原料制成：
三元乙丙橡胶100份，炭黑77份，液体石蜡47份，煅烧高岭土11份，硬脂酸1.4份，防老剂RD 1.4份，防焦剂CTP 0.25份，母胶粒S~80 0.7份，活性剂ZD~1 5.25份，促进剂ZD~2 2.6份，发泡剂ZD~3 1.75份，促进剂ZD~4 0.53份，促进剂ZD~5 0.09 份，促进剂ZD~6 0.53份，发泡剂ZD~7 0.37份。
3.根据权利要求1所述的一种微孔橡胶垫板，其特征在于：
所述活性剂ZD~1由如下质量百分数组分组成：氧化锌 75~85%， 乙丙橡胶8~9%，硬脂酸锌2~3%，碳酸钙5~6%，烷烃油2~3%；
所述促进剂ZD~2由如下质量百分数组分组成：促进剂CZ 50~52%，促进剂DM 34~36%，乙丙胶11~13%，碳酸钙 0.5~1.5%；
所述发泡剂ZD~3由如下质量百分数组分组成：发泡剂AC 50~51%，助发泡剂BK17~18%，烷烃油10~11%，硬脂酸 2~3%，碳酸钙 8~9%，聚烯烃弹性体POE 8~9%；
所述促进剂ZD~4由如下质量百分数组分组成：促进剂TMTD 75~77%，TMTM 6~7% ，EPDM/EVA弹性体11~13%，硬脂酸锌 1~2%，碳酸钙 3~4%；
所述促进剂ZD~5由如下质量百分数组分组成：促进剂TMTD 83~84%，EPDM/EVA弹性体12~14%，硬脂酸 2~3%，碳酸钙 0.5~1.5%；
所述促进剂ZD~6由如下质量百分数组分组成：促进剂DTDM 82~83% ，EPDM/EVA弹性体13~15% ，硬脂酸2~3%，碳酸钙 1~2%；
所述发泡剂ZD~7由如下质量百分数组分组成：发泡剂AC 72~73%，烷烃蜡14~15%，碳酸钙3~4%，聚烯烃弹性体POE 9~10%。
4.根据权利要求1所述的一种微孔橡胶垫板，其特征在于：所述三元乙丙橡胶选自三元乙丙橡胶8550c和三元乙丙橡胶5467c的混合物，所述三元乙丙橡胶8550c和三元乙丙橡胶5467c的质量比为1:2.0~2.6。
5.根据权利要求1所述的一种微孔橡胶垫板，其特征在于：所述炭黑选自炭黑N330和炭黑N774的混合物，所述炭黑N330和所述炭黑N774的质量比为1:1.1~1.3。
6.一种如权利要求1~5任一项所述的微孔橡胶垫板的制备方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
（1）密炼：将三元乙丙橡胶、炭黑、液体石蜡、煅烧高岭土、促进剂ZD~1、硬脂酸、防老剂RD和防焦剂CTP加入密炼机中，混炼至150℃，排胶，将辊距调到1mm，薄通3次，过压片机后，转移至冷却***进行冷却，得到冷却后的胶料；
（2）精炼：将步骤（1）的冷却后的胶料和母胶粒S~80、促进剂ZD~2、促进剂ZD~4、促进剂ZD~5、促进剂ZD~6和发泡剂ZD~3、发泡剂ZD~7加入到密炼机中，混炼至100℃，排胶；
（3）返炼出型：将得到的胶料在密炼机内预热到60~75℃开始排胶，传入开炼机，随后出型，出型宽度为190~210mm，辊距胶条厚度13~17mm，使用挤出机成型，挤出机的温度为30~40℃，出型长度为670mm～680mm，得到胶型；
（4）裁切：将挤出的胶型按照标准尺寸裁切成胶坯；
（5）硫化：将胶坯放入到模具中，进行硫化，硫化完成后取出产品，冷却。
7.根据权利要求6所述的一种微孔橡胶垫板的制备方法，其特征在于，所述步骤（5）中，硫化温度为175~185℃，硫化压力为5~8MPa，硫化时间为20~28min。
8.根据权利要求6所述的一种微孔橡胶垫板的制备方法，其特征在于，所述挤出机，螺杆长200mm，长径比为4.4。
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