CN113147902B - 车辆前防护结构和具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车辆前防护结构和具有其的车辆，所述车辆前防护结构包括：车架；连接总成，所述连接总成包括水平部、弧形部和竖直部，所述竖直部的上端与所述水平部的前端通过所述弧形部相连，所述水平部安装于所述车架，所述连接总成的后侧沿构造有向内折弯的第一内折边，所述第一内折边延伸于所述竖直部、所述弧形部和所述水平部；内加强板，所述内加强板安装于所述连接总成的内侧且贴合于所述弧形部和所述竖直部，所述内加强板构造有与所述第一内折边贴合的第二内折边；支臂总成，所述支臂总成安装于所述竖直部；防撞总成，所述防撞总成安装于所述支臂总成。根据本发明实施例的车辆前防护结构，具有结构强度高、碰撞变形小等优点。

Description

车辆前防护结构和具有其的车辆

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种车辆前防护结构。

背景技术

相关技术中的的车辆，特别是客车，前方均需要安装车辆前防护结构，车辆前防护结构通过连接总成、支臂总成、防撞总成与车架相连，其中连接总成起到承载连接车架和支臂总成的作用，连接总成向后延伸并安装于车架的纵梁，并且连接总成的前部向下延伸与支臂总成安装，使防撞总成的达到合适的安装高度达到防撞的作用。然而连接总成的向下延伸的部分与向后延伸的部分连接处的结构强度较低，即使焊接加强筋等结构，仍不容易达到防撞要求，受到冲击时发生较大的变形。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种车辆前防护结构，该车辆前防护结构具有结构强度高、碰撞变形小等优点。

本发明还提出了一种具有上述车辆前防护结构的车辆。

为实现上述目的，根据本发明第一方面的实施例提出了一种车辆前防护结构，包括：车架；连接总成，所述连接总成包括水平部、弧形部和竖直部，所述竖直部的上端与所述水平部的前端通过所述弧形部相连，所述水平部安装于所述车架，所述连接总成的后侧沿构造有向内折弯的第一内折边，所述第一内折边延伸于所述竖直部、所述弧形部和所述水平部；内加强板，所述内加强板安装于所述连接总成的内侧且贴合于所述弧形部和所述竖直部，所述内加强板构造有与所述第一内折边贴合的第二内折边；支臂总成，所述支臂总成安装于所述竖直部；防撞总成，所述防撞总成安装于所述支臂总成。

根据本发明实施例的车辆前防护结构，具有结构强度高、碰撞变形小等优点。

根据本发明的一些具体实施例，所述连接总成的前侧沿构造有向内折弯的外折边，所述外折边延伸于所述竖直部、所述弧形部和所述水平部；

所述连接总成的下沿构造有向内折弯的封板，所述封板分别与所述第一内折边和所述外折边相连。

进一步地，车辆前防护结构，还包括：槽板，所述槽板安装于所述连接总成，所述槽板的横截面构造成开口朝向所述连接总成的C形，所述槽板从所述第一内折边向所述外折边的方向延伸。

进一步地，所述外折边设有缺口，所述槽板的一端穿过所述缺口且与所述缺口的相对两侧沿相连。

根据本发明的一些具体实施例，所述支臂总成包括：支臂连接支座，所述支臂连接支座安装于所述竖直部；支臂主体，所述支臂主体与所述支臂连接支座扣合且共同限定出内腔，所述支臂主体安装于所述竖直部。

进一步地，所述支臂主体的前侧沿构造有向所述支臂连接支座延伸的前上侧板，所述支臂主体的后侧沿构造有向所述支臂连接支座延伸的后上侧板和后下侧板，所述后下侧板与所述后上侧板的下端相连且从所述后上侧板向下且向前倾斜延伸；所述支臂连接支座的上沿构造有向所述支臂主体延伸的顶板，所述支臂连接支座的下沿构造有向所述支臂主体延伸的底板，所述支臂连接支座的前侧沿构造有向所述支臂主体延伸的前下侧板；其中，所述顶板、所述前上侧板、所述前下侧板、所述底板、所述后下侧板和所述后上侧板围绕所述内腔，所述前上侧板的上端和所述后上侧板的上端高于所述顶板。

进一步地，所述连接总成的下沿构造有向内折弯的封板；所述支臂主体安装于所述竖直部，所述顶板安装于所述封板。

根据本发明的一些具体实施例，所述支臂连接支座设有间隔排列且凸出所述支臂连接支座表面的多个凸筋；所述支臂主体设有多个减重孔。

根据本发明的一些具体实施例，所述防撞总成包括：防撞杠，所述防撞杠沿水平延伸且位于所述支臂总成的前方；连接支架，所述防撞杠通过所述连接支架安装于所述支臂总成。

进一步地，所述支臂总成设有多个防撞安装孔，多个所述防撞安装孔在上下方向上排列成多行；所述连接支架设有多个连接支架安装孔，多个所述连接支架安装孔在上下方向上排列成多行；所述连接支架通过不同行的防撞安装孔和连接支架安装孔安装于所述支臂总成，以调节所述防撞总成的高度。

进一步地，所述支臂连接支座和所述支臂主体上对应位置的防撞安装孔穿设有支撑套筒，所述支撑套筒分别与所述支臂连接支座和所述支臂主体相连。

进一步地，所述连接支架包括：杠安装板，所述杠安装板安装于所述防撞杠的后侧面。第一支臂安装板和第二支臂安装板，所述第一支臂安装板和所述第二支臂安装板连接于所述杠安装板且沿所述杠安装板的长度方向间隔设置，所述支臂总成被夹持于所述第一支臂安装板和所述第二支臂安装板之间且与所述第一支臂安装板和所述第二支臂安装板安装；挡沿，所述挡沿连接于所述杠安装板的上沿且止挡于所述防撞杠的上表面。

进一步地，所述杠安装板设有沿水平延伸的腰形孔，所述杠安装板通过所述腰形孔安装于所述防撞杠。

根据本发明的一些具体实施例，所述第一支臂安装板的上沿和下沿分别设有向远离所述第二支臂安装板的方向延伸的第一加强筋；所述第二支臂安装板的上沿和下沿分别设有向远离所述第一支臂安装板的方向延伸的第二加强筋。

根据本发明的一些具体实施例，所述连接支架还包括：杠连接板，所述杠连接板安装于所述杠安装板和所述防撞杠之间，所述杠连接板的朝向所述防撞杠的表面连接有预埋螺母，所述防撞杠设有使所述预埋螺母穿过的预埋孔，所述预埋螺母内置于所述防撞杠内。

根据本发明的一些具体实施例，所述连接总成和所述支臂总成均为两个，两个所述连接总成沿所述防撞总成的长度方向间隔排列，两个所述支臂总成沿所述防撞总成的长度方向间隔排列，两个所述支臂总成之间设有工装拉杆，所述工装拉杆的两端分别设有拉杆安装板，两个所述拉杆安装板分别安装于两个所述支臂总成。

根据本发明第二方面的实施例提出了一种车辆，所述车辆包括：根据本发明第一方面的实施例所述的车辆前防护结构，

根据本发明实施例的车辆，通过利用根据本发明上述实施例的车辆前防护结构，具有结构强度高、碰撞变形小、安全性好等优点。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的车辆前防护结构的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的车辆前防护结构的连接总成和槽板的结构示意图；

图3是根据本发明实施例的车辆前防护结构的连接总成的结构示意图；

图4是根据本发明实施例的车辆前防护结构的支臂总成的结构示意图；

图5是根据本发明实施例的车辆前防护结构的支臂主体的结构示意图；

图6是根据本发明实施例的车辆前防护结构的支臂连接支座的结构示意图；

图7是根据本发明实施例的车辆前防护结构的防撞总成的结构示意图；

图8是根据本发明实施例的车辆前防护结构的连接支架的结构示意图；

图9是根据本发明实施例的车辆前防护结构的工装拉杆的结构示意图；

图10是根据本发明实施例的车辆前防护结构的防撞总成的剖视图。

附图标记：

车辆前防护结构1、

车架10、连接总成100、水平部110、弧形部120、竖直部130、第一内折边140、

第二内折边150、外折边160、缺口161、封板170、槽板180、

内加强板200、

支臂总成300、支臂主体310、支臂连接支座320、防撞安装孔330、前上侧板311、

后上侧板312、后下侧板313、减重孔314、顶板321、前下侧板322、底板323、

凸筋324、支撑套筒331、

防撞总成400、防撞杠410、连接支架420、杠连接板430、

连接支架安装孔421、杠安装板422、第一支臂安装板423、第二支臂安装板424、

挡沿425、腰形孔426、第一加强筋427、第二加强筋428、预埋螺母431、

工装拉杆500、拉杆安装板510。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干”的含义是一个或多个。

下面参考附图描述根据本发明实施例的车辆前防护结构1。

如图1-图10所示，根据本发明实施例的车辆前防护结构1，包括车架10、连接总成100、内加强板200、支臂总成300和防撞总成400。

连接总成100包括水平部110、弧形部120和竖直部130，竖直部130的上端与水平部110的前端通过弧形部120相连，水平部110安装于车架10，连接总成100的后侧沿构造有向内折弯的第一内折边140，第一内折边140延伸于竖直部130、弧形部120和水平部110。内加强板200安装于连接总成100的内侧且贴合于弧形部120和竖直部130，内加强板200构造有与第一内折边140贴合的第二内折边150。支臂总成300安装于竖直部130。防撞总成400安装于支臂总成300。

举例而言，支臂总成300安装于连接总成100的下方，支臂总成300为防撞总成400提供载体，使防撞总成400处于合适的防碰撞位置，防撞总成400安装于支臂总成300的前方，在支臂总成300的前方提供碰撞保护，支臂总成300在防撞总成400的后方支撑防撞总成400。水平部110、弧形部120和竖直部130由垂直于防撞总成400的金属板加工而成，水平部110和竖直部130相互垂直延伸。弧形部120连接于水平部110和竖直部130之间形成圆弧形过渡。连接总成100采用700L，厚度6mm的金属材料，支臂总成300采用750L，3.5mm的金属材料。

根据本发明实施例的车辆前防护结构1，通过将连接总成100构造成水平部110、弧形部120和竖直部130三部分，水平部110向车架10的后方延伸，水平部110与车架10的纵梁的延伸方向相同，从而与车架10的纵梁保持牢固安装。竖直部130向下方延伸，使支臂总成300和防撞总成400安装的位置较低，满足前下部防护高度的要求，起到良好的防碰撞作用，

其中，水平部110和竖直部130与弧形部120连接部分的内侧是连接总成100应力仍较为集中的区域，当防撞总成400受到冲击时，水平部110、弧形部120和竖直部130之间形成圆弧形的内侧易发生变形。为提高水平部110与竖直部130的连接强度，通过在连接总成100的内侧安装内加强板200，使连接总成100的内侧形成双层板结构，内加强板200贴合于弧形部120和竖直部130。并且内加强板200构造有第二内折边150，连接总成100的后侧沿构造有与第二内折边150贴合的第一内折边140，第一内折边140和第二内折边150在弧形部120和竖直部130的内侧形成双层圆弧形折边加固，加厚了水平部110和竖直部130与弧形部120连接部分内侧的强度，提高了连接总成100的结构强度。并且通过在内加强板200设置第二内折边150，增加了连接总成100后侧的向内折弯的厚度，进一步加强了连接总成100的结构，减小连接总成100发生形变的概率。

此外，通过将内加强板200安装于连接总成100的内侧，连接总成100的外侧无需设置加强结构，将内加强板200设置成较小的体积，集中地加强连接总成100结构强度，不会占用连接总成100外侧的空间，并且重量较轻。

因此，根据本发明实施例的车辆前防护结构1，具有结构强度高、碰撞变形小等优点。

在本发明的一些具体实施例中，如图2和图3所示，连接总成100的前侧沿构造有向内折弯的外折边160，外折边160延伸于竖直部130、弧形部120和水平部110。连接总成100的下沿构造有向内折弯的封板170，封板170分别与第一内折边140和外折边160相连。第一内折边140和外折边160向同一侧折弯，封板170提高了连接总成100的下方连接强度，并且封板170对第一内折边140和外折边160也进行了加固，从而进一步防止连接总成100变形。

在本发明的一些具体实施例中，如图2所示，车辆前防护结构1还包括槽板180。

槽板180安装于连接总成100，槽板180的横截面构造成开口朝向连接总成100的C形，槽板180从第一内折边140向外折边160的方向延伸。

举例而言，槽板180可以采用610L，厚度5mm的金属材料，槽板180加工成槽型件，槽板180与连接总成100焊接相连，并且槽板180的开口处由连接总成100和内加强板200封闭。槽板180安装于竖直部130或弧形部120且沿水平延伸，槽板180在第一内折边140和外折边160之间对连接总成100起到加固作用。槽板180邻近外折边160的一端的槽底部与连接总成100的距离较大，沿着向第一内折边140的方向，槽板180的槽底部与连接总成100的距离逐渐减小，进一步提高了连接总成100前后方向的抗冲击能力。

进一步地，如图3所示，外折边160设有缺口161，槽板180的一端穿过缺口161且与缺口161的相对两侧沿相连。

缺口161可以对槽板180进行定位，便于槽板180与连接总成100的安装，缺口161的相对两侧沿夹持槽板180的两侧壁，使槽板180与连接总成100预连接，方便槽板180与连接总成100的后续连接，如紧固件连接、焊接等。并且缺口161的相对两侧沿可以与槽板180的两侧壁焊接，从而进一步提高槽板180的连接强度。

在本发明的一些具体实施例中，如图4所示，支臂总成300包括支臂连接支座320和支臂主体310

支臂连接支座320安装于竖直部130。支臂主体310与支臂连接支座320扣合且共同限定出内腔，支臂主体310安装于竖直部130。

例如，支臂连接支座320和支臂主体310相互焊接形成一体的盒型件结构，通过支臂连接支座320和支臂主体310共同限定出内腔，能够吸收较大的冲击，相比支臂总成构造成片状结构强度更高。此外，支臂连接支座320和支臂主体310均与竖直部130安装，保证了支臂总成300与连接总成100的连接强度。

进一步地，如图4和图5所示，支臂主体310的前侧沿构造有向支臂连接支座320延伸的前上侧板311，支臂主体310的后侧沿构造有向支臂连接支座320延伸的后上侧板312和后下侧板313，后下侧板313与后上侧板312的下端相连且从后上侧板312向下且向前倾斜延伸。

支臂连接支座320的上沿构造有向支臂主体310延伸的顶板321，支臂连接支座320的下沿构造有向支臂主体310延伸的底板323，支臂连接支座320的前侧沿构造有向支臂主体310延伸的前下侧板322。

其中，顶板321、前上侧板311、前下侧板322、底板323、后下侧板313和后上侧板312围绕内腔，前上侧板311的上端和后上侧板312的上端高于顶板321。

前上侧板311、前下侧板322和后上侧板312均沿竖直方向延伸，顶板321和底板323均沿水平方向延伸。顶板321、前上侧板311、前下侧板322、底板323、后下侧板313和后上侧板312的宽度大致相同。前上侧板311的下端与前下侧板322的上端相接，顶板321长度方向的两端分别与前上侧板311和后上侧板312的侧面相接，底板323与后下侧板313的下端相接。从而支臂连接支座320与支臂主体310扣合围绕出盒型件结构。

后上侧板312和前上侧板311之间的距离略大于第一内折边140和外折边160的边缘。并且前上侧板311的上端高于顶板321且位于外折边160的前侧，后上侧板312的上端高于顶板321且位于第一内折边140的后侧，进而后上侧板312和前上侧板311分别位于第一内折边140和外折边160的两侧，不仅为连接总成100前后方向提供定位，方便连接总成100与支臂总成300的安装，而且后上侧板312和前上侧板311为连接总成100提供一定的支撑。

进一步地，如图3和图4所示，连接总成100的下沿构造有向内折弯的封板170。

支臂主体310安装于竖直部130，顶板321安装于封板170。

例如，支臂主体310通过紧固件（如螺栓）安装于竖直部130，顶板321通过螺栓安装于封板170。由于支臂主体310安装于竖直部130，支臂连接支座320通过顶板321安装于封板170，从而支臂主体310和支臂连接支座320分别与连接总成100安装，支臂总成300在多个位置与连接总成100保持安装，保证了连接总成100与支臂总成300安装的牢固性。

在本发明的一些具体实施例中，如图5和图6所示，支臂连接支座320设有间隔排列且凸出支臂连接支座320表面的多个凸筋324。支臂主体310设有多个减重孔314。

其中，凸筋324朝向远离支臂主体310的一侧凸出，并且凸筋324构造成长条形，使支臂连接支座320的结构强度得到加强，凸筋324可以根据支臂连接支座320的形状设置不同的长度。

减重孔314可以构造成圆形，减重孔314设于支臂主体310与连接总成100安装的表面以及后上侧板312和后下侧板313。支臂主体310与连接总成100安装的表面的减重孔314较大，后上侧板312和后下侧板313的减重孔314较小，在保证连接总成100结构强度的前提下降低了重量。

在本发明的一些具体实施例中，如图7所示，防撞总成400包括防撞杠410和连接支架420。

防撞杠410沿水平延伸且位于支臂总成300的前方。防撞杠410通过连接支架420安装于支臂总成300。防撞杠410的横截面构造成中空的矩形，防撞杠410的左右两端超出连接总成100和支臂总成300，从而在支臂总成300的前方形成较大的防护区域。

此外，沿防撞杠410长度方向可以间隔设置多个连接支架420，从而保证防撞杠410安装于支臂总成300的牢固性。

进一步地，如图4所示，支臂总成300设有多个防撞安装孔330，多个防撞安装孔330在上下方向上排列成多行。连接支架420设有多个连接支架安装孔421，多个连接支架安装孔421在上下方向上排列成多行。

防撞安装孔330贯通于支臂主体310和支臂连接支座320，由于连接支架安装孔421以及防撞安装孔330均为多行，连接支架420通过不同行的防撞安装孔330和连接支架安装孔421安装于支臂总成300，以调节防撞总成400的高度。

具体而言，通过调整连接支架420的高度，使至少一行的连接支架安装孔421与防撞安装孔330对齐，紧固件穿过连接支架安装孔421与防撞安装孔330实现连接支架420与支臂总成300的安装。

例如，防撞安装孔330和连接支架安装孔421均上下排列成三行，当最上一行的连接支架安装孔421与最下一行的防撞安装孔330对齐时，可以使连接支架420处于最低的安装位置，当最下一行的连接支架安装孔421与最上一排的防撞安装孔330对齐时，可以使连接支架420处于最高的安装位置。紧固件穿过一行或多行的防撞安装孔330以及连接支架安装孔421，达到调整连接支架420的高度的目的，保证防撞杠410下边缘离地间隙符合法规要求，并起到良好的防碰撞作用。

进一步，如图4所示，支臂连接支座320和支臂主体310上对应位置的防撞安装孔330穿设有支撑套筒331，支撑套筒331分别与支臂连接支座320和支臂主体310相连。

例如，支撑套筒331长度方向的两端分别焊接于支臂主体310和支臂连接支座320，支撑套筒331由紧固件（如螺栓）穿过以安装支臂连接支座320和支臂主体310。通过在支臂连接支座320和支臂主体310之间设置支撑套筒331，支臂连接支座320和支臂主体310厚度方向通过支撑套筒331保持相连，支撑套筒331为支臂总成300提供更好地支撑，解决了螺栓紧固引起的支臂主体310或支臂连接支座320变形及螺栓紧固不牢固的问题，从而提高了支臂总成300的结构强度。

在本发明的一些具体实施例中，如图8所示，连接支架420包括杠安装板422、第一支臂安装板423和第二支臂安装板424以及挡沿425。

杠安装板422安装于防撞杠410的后侧面。第一支臂安装板423和第二支臂安装板424连接于杠安装板422且沿杠安装板422的长度方向间隔设置，支臂总成300被夹持于第一支臂安装板423和第二支臂安装板424之间且与第一支臂安装板423和第二支臂安装板424安装。

挡沿425连接于杠安装板422的上沿且止挡于防撞杠410的上表面起到定位的作用。并且杠安装板422的高度与防撞杠410的高度相同且保持贴合，第一支臂安装板423平行于第二支臂安装板424且均垂直于杠安装板422，第一支臂安装板423和第二支臂安装板424的上下边缘分别与杠安装板422的上下边缘平齐，第一支臂安装板423贴合于支臂连接支座320的表面，第二支臂安装板424贴合于支臂主体310的表面。连接支架420通过杠安装板422安装于防撞杠410，并通过第一支臂安装板423和第二支臂安装板424安装于支臂总成300，使防撞杠410能够牢固地安装在支臂总成300。

进一步地，如图8所示，杠安装板422设有沿水平延伸的腰形孔426，杠安装板422通过腰形孔426安装于防撞杠410。

具体而言，连接支架420通过紧固件（如螺栓）穿过腰形孔426安装于防撞杠410的后侧面，杠安装板422通过设置腰形孔426，杠安装板422可以沿防撞杠410的长度方向调整位置，保证防撞总成400在左右方向上安装位置准确性。

在本发明的一些具体实施例中，如图8所示，第一支臂安装板423的上沿和下沿分别设有向远离第二支臂安装板424的方向延伸的第一加强筋427。第二支臂安装板424的上沿和下沿分别设有向远离第一支臂安装板423的方向延伸的第二加强筋428。

第一支臂安装板423上沿的第一加强筋427和第二支臂安装板424上沿的第二加强筋428均与杠安装板422的上边缘相连，第一支臂安装板423下沿的第一加强筋427和第二支臂安装板424下沿的第二加强筋428均与杠安装板422下边缘相连。第一加强筋427和第二加强筋428均构造成梯形。其中，第一支臂安装板423下沿的第一加强筋427延伸至杠安装板422的一端，第二支臂安装板424下沿的第二加强筋428延伸至杠安装板422的另一端。

第一支臂安装板423和第二支臂安装板424通过设置第一加强筋427和第二加强筋428，对第一支臂安装板423和第二支臂安装板424提供加固，并且在连接支架420的上下两侧均对防撞杠410提供更强的支撑。

在本发明的一些具体实施例中，如图7和图9所示，连接支架420还包括杠连接板430。

杠连接板430安装于杠安装板422和防撞杠410之间，杠连接板430的朝向防撞杠410的表面连接有预埋螺母431，防撞杠410设有使预埋螺母431穿过的预埋孔，预埋螺母431内置于防撞杠410内。

杠连接板430分别与杠安装板422和防撞杠410保持贴合，并且杠连接板430延伸于防撞杠410的上表面和下表面，预埋螺母431隐藏在防撞杠410内部，紧固腰形孔426与预埋螺母431对应并穿设螺栓，连接支架420与防撞杠410的安装更加方便，并保证了连接支架420与防撞杠410牢固安装。

在本发明的一些具体实施例中，如图9所示，连接总成100和支臂总成300均为两个，两个连接总成100沿防撞总成400的长度方向（左右方向）间隔排列，两个支臂总成300沿防撞总成400的长度方向间隔排列，两个支臂总成300之间设有工装拉杆500，工装拉杆500的两端分别设有拉杆安装板510，两个拉杆安装板510分别安装于两个支臂总成300。

两个连接总成100分别安装于车架10两侧的纵梁，并共同安装于车架10的前横梁，并且两个支臂总成300分别安装于两个连接总成100的下方，两个支臂总成300之间通过设置工装拉杆500，可以准确地控制防撞总成400的长度方向的两个支臂总成300之间的间距，方便支臂总成300与防撞总成400的定位和安装。

可以理解地是，工装拉杆500可以在支臂总成300安装后拆卸，也可以保持安装在支臂总成300上，起到连接左右两侧的支臂总成300，起到加固作用。

下面描述根据本发明实施例的车辆。

根据本发明实施例的车辆包括根据本发明上述实施例的车辆前防护结构1。

根据本发明实施例车辆，通过采用根据本发明上述实施例的车辆前防护结构1，具有结构强度高、碰撞变形小、安全性好等优点。

根据本发明实施例的车辆前防护结构1和具有其的车辆的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“具体实施例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (17)

1.一种车辆前防护结构，其特征在于，包括：

车架；

连接总成，所述连接总成包括水平部、弧形部和竖直部，所述竖直部的上端与所述水平部的前端通过所述弧形部相连，所述水平部安装于所述车架，所述连接总成的后侧沿构造有向内折弯的第一内折边，所述第一内折边延伸于所述竖直部、所述弧形部和所述水平部；

内加强板，所述内加强板安装于所述连接总成的内侧且贴合于所述弧形部和所述竖直部，所述内加强板构造有与所述第一内折边贴合的第二内折边；

支臂总成，所述支臂总成安装于所述竖直部；

防撞总成，所述防撞总成安装于所述支臂总成。

2.根据权利要求1所述的车辆前防护结构，其特征在于，所述连接总成的前侧沿构造有向内折弯的外折边，所述外折边延伸于所述竖直部、所述弧形部和所述水平部；

所述连接总成的下沿构造有向内折弯的封板，所述封板分别与所述第一内折边和所述外折边相连。

3.根据权利要求2所述的车辆前防护结构，其特征在于，还包括：

槽板，所述槽板安装于所述连接总成，所述槽板的横截面构造成开口朝向所述连接总成的C形，所述槽板从所述第一内折边向所述外折边的方向延伸。

4.根据权利要求3所述的车辆前防护结构，其特征在于，所述外折边设有缺口，所述槽板的一端穿过所述缺口且与所述缺口的相对两侧沿相连。

5.根据权利要求1所述的车辆前防护结构，其特征在于，所述支臂总成包括：

支臂连接支座，所述支臂连接支座安装于所述竖直部；

支臂主体，所述支臂主体与所述支臂连接支座扣合且共同限定出内腔，所述支臂主体安装于所述竖直部。

6.根据权利要求5所述的车辆前防护结构，其特征在于，所述支臂主体的前侧沿构造有向所述支臂连接支座延伸的前上侧板，所述支臂主体的后侧沿构造有向所述支臂连接支座延伸的后上侧板和后下侧板，所述后下侧板与所述后上侧板的下端相连且从所述后上侧板向下且向前倾斜延伸；

所述支臂连接支座的上沿构造有向所述支臂主体延伸的顶板，所述支臂连接支座的下沿构造有向所述支臂主体延伸的底板，所述支臂连接支座的前侧沿构造有向所述支臂主体延伸的前下侧板；

其中，所述顶板、所述前上侧板、所述前下侧板、所述底板、所述后下侧板和所述后上侧板围绕所述内腔，所述前上侧板的上端和所述后上侧板的上端高于所述顶板。

7.根据权利要求6所述的车辆前防护结构，其特征在于，所述连接总成的下沿构造有向内折弯的封板；

所述支臂主体安装于所述竖直部，所述顶板安装于所述封板。

8.根据权利要求5所述的车辆前防护结构，其特征在于，所述支臂连接支座设有间隔排列且凸出所述支臂连接支座表面的多个凸筋；

所述支臂主体设有多个减重孔。

9.根据权利要求5所述的车辆前防护结构，其特征在于，所述防撞总成包括：

防撞杠，所述防撞杠沿水平延伸且位于所述支臂总成的前方；

连接支架，所述防撞杠通过所述连接支架安装于所述支臂总成。

10.根据权利要求9所述的车辆前防护结构，其特征在于，所述支臂总成设有多个防撞安装孔，多个所述防撞安装孔在上下方向上排列成多行；

所述连接支架设有多个连接支架安装孔，多个所述连接支架安装孔在上下方向上排列成多行；

所述连接支架通过不同行的防撞安装孔和连接支架安装孔安装于所述支臂总成，以调节所述防撞总成的高度。

11.根据权利要求10所述的车辆前防护结构，其特征在于，所述支臂连接支座和所述支臂主体上对应位置的防撞安装孔穿设有支撑套筒，所述支撑套筒分别与所述支臂连接支座和所述支臂主体相连。

12.根据权利要求9所述的车辆前防护结构，其特征在于，所述连接支架包括：

杠安装板，所述杠安装板安装于所述防撞杠的后侧面；

第一支臂安装板和第二支臂安装板，所述第一支臂安装板和所述第二支臂安装板连接于所述杠安装板且沿所述杠安装板的长度方向间隔设置，所述支臂总成被夹持于所述第一支臂安装板和所述第二支臂安装板之间且与所述第一支臂安装板和所述第二支臂安装板安装；

挡沿，所述挡沿连接于所述杠安装板的上沿且止挡于所述防撞杠的上表面。

13.根据权利要求12所述的车辆前防护结构，其特征在于，所述杠安装板设有沿水平延伸的腰形孔，所述杠安装板通过所述腰形孔安装于所述防撞杠。

14.根据权利要求12所述的车辆前防护结构，其特征在于，所述第一支臂安装板的上沿和下沿分别设有向远离所述第二支臂安装板的方向延伸的第一加强筋；

所述第二支臂安装板的上沿和下沿分别设有向远离所述第一支臂安装板的方向延伸的第二加强筋。

15.根据权利要求12所述的车辆前防护结构，其特征在于，所述连接支架还包括：

杠连接板，所述杠连接板安装于所述杠安装板和所述防撞杠之间，所述杠连接板的朝向所述防撞杠的表面连接有预埋螺母，所述防撞杠设有使所述预埋螺母穿过的预埋孔，所述预埋螺母内置于所述防撞杠内。

16.根据权利要求1所述的车辆前防护结构，其特征在于，所述连接总成和所述支臂总成均为两个，两个所述连接总成沿所述防撞总成的长度方向间隔排列，两个所述支臂总成沿所述防撞总成的长度方向间隔排列，两个所述支臂总成之间设有工装拉杆，所述工装拉杆的两端分别设有拉杆安装板，两个所述拉杆安装板分别安装于两个所述支臂总成。

17.一种车辆，其特征在于，包括：根据权利要求1-16中任何一项所述的车辆前防护结构。

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