CN112974287B - 快插接头智能检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种快插接头智能检测设备，包括检测平台、摄像机以及打光灯，所述检测平台位于所述摄像机和所述打光灯之间，所述检测平台上制有窗口，所述窗口横向贯穿所述检测平台，所述检测平台上还制有接头孔，所述接头孔纵向贯穿所述检测平台，所述接头孔与所述窗口连通，所述接头孔用于放置快插接头。所述检测平台的两侧均制有感应孔，所述感应孔与所述窗口连通，所述感应孔内设置有光敏感应器。与现有技术相比，本发明通过设置光敏感应器，当光敏感应器感应到检测平台内的快插接头后，摄像机自动开始拍照，减少人工参与，大大提高了工作效率，检测结果更准确。

Description

快插接头智能检测设备

技术领域

本发明涉及快插接头智能检测设备，属于汽车配件检测领域。

背景技术

快插接头目前在汽车(包括油、水以及气体)管路连接中应用的相当普遍。为了使快插接头不产生泄漏，必须保证生产出来的快插接头尺寸精确。目前检测快插接头尺寸的方式通常是由人工操作游标卡尺等工具进行检测，但是这种检测方式的精度不高，并且人工测量很容易出现误差，不够准确。

发明内容

本发明的目的是针对已有技术的缺点，提供一种高效准确的快插接头智能检测设备。

为实现目的本发明采用的技术方案是：

快插接头智能检测设备，包括检测平台、摄像机以及打光灯，所述检测平台位于所述摄像机和所述打光灯之间，所述检测平台上制有窗口，所述窗口横向贯穿所述检测平台，所述检测平台上还制有接头孔，所述接头孔纵向贯穿所述检测平台，所述接头孔与所述窗口连通，所述接头孔用于放置快插接头。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述检测平台的两侧均制有感应孔，所述感应孔与所述窗口连通，所述感应孔内设置有光敏感应器。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述窗口共设置有六个，所述窗口从上到下依次包括两个并列设置的第一窗口、两个并列设置的第二窗口以及两个并列设置的第三窗口，所述第一窗口的顶部为第一隔板，所述第一窗口和所述第二窗口之间为第二隔板，所述第二窗口和所述第三窗口之间为第三隔板，所述接头孔在所述第一隔板上形成第一环规，所述接头孔在所述第二隔板上形成第二环规，所述接头孔在所述第三隔板上形成第三环规。

作为对上述技术方案的进一步优化：还包括倾斜设置的出料通道，所述出料通道整体呈Y型，所述出料通道包括靠近所述检测平台的工件投放入口以及远离所述检测平台的合格工件出口、不合格工件出口，所述出料通道内设置有活动闸门，所述出料通道上还安装有气动气缸，所述气动气缸包括第一通气接头、第二通气接头和活塞杆，所述活塞杆上安装有联接接头，所述联接接头和所述活动闸门之间通过拨叉相连接。

作为对上述技术方案的进一步优化：当所述第一通气接头通气时，所述活塞杆带动所述联接接头前移，所述拨叉和所述活动闸门被带动旋转，旋转完毕后，所述合格工件出口关闭，所述不合格工件出口打开。当所述第二通气接头通气时，所述活塞杆带动所述联接接头后移，所述拨叉和所述活动闸门被带动旋转，旋转完毕后，所述不合格工件出口关闭，所述合格工件出口打开。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述拨叉的侧边制有两块气缸安装板，两块所述气缸安装板上均制有第一安装孔和销轴固定孔，所述第一安装孔和销轴固定孔互相垂直并且互相连通，所述联接接头的一端位于两块所述气缸安装板之间并制有第三安装孔，所述联接接头和所述拨叉之间通过第二销轴连接，所述第三安装孔内设置有球面衬套，所述第二销轴穿过所述第一安装孔和所述球面衬套，所述销轴固定孔内安装有第二螺钉，所述第二螺钉拧紧后将所述第二销轴固定在所述拨叉上。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述活动闸门的一端制有中空的转轴柱，所述转轴柱内设置有闸门转轴，所述闸门转轴的底端设有转轴花键，所述出料通道的顶部设置有上轴承座，所述上轴承座内设置有上轴承，所述出料通道的底部设置有下轴承座，所述下轴承座内设置有下轴承，所述闸门转轴的顶端位于上轴承内，所述拨叉内制有花键孔，所述转轴花键穿过下轴承并位于花键孔内。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述拨叉内还制有第一拨叉孔和第二拨叉孔，所述第一拨叉孔与所述第二拨叉孔分别位于所述花键孔的两侧并且均与所述花键孔连通，所述第二拨叉孔远离所述花键孔的一端还制有圆孔，所述拨叉上还制有两个垂直于所述第一拨叉孔设置的第一螺纹孔，所述第一螺纹孔内安装有第一螺钉，拧紧所述第一螺钉后所述第一拨叉孔和第二拨叉孔被挤压，所述转轴花键被锁紧在所述花键孔内。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述出料通道的底部固定有固定支架，所述固定支架上设有两块安装侧板，两块所述安装侧板上均制有第二安装孔，所述气动气缸的一端位于两块所述安装侧板之间并制有装配孔，两块所述安装侧板远离所述气动气缸的一侧面均设置有垫圈，所述装配孔内设置有第一销轴，所述第一销轴的两端分别穿过两块所述安装侧板上的第二安装孔，所述第一销轴内贯穿制有第二螺纹孔，所述第一销轴的两端均设置有螺栓，所述螺栓的杆部穿过所述垫圈并固定在所述第二螺纹孔内。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述出料通道的顶部制有观察口，所述观察口上盖设有透明盖板。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述合格工件出口的下方放置有合格工件收料框，不合格工件出口的下方放置有不合格工件收料框。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述检测平台的底部设置有底座，所述底座上制有安装槽，所述检测平台的底部位于安装槽内，所述检测平台的两侧还制有夹持凹槽，所述底座上安装有压板，所述压板的一侧制有凸出的压块，所述压块位于夹持凹槽内。

作为对上述技术方案的进一步优化：还包括操作台，所述底座固定在所述操作台上，所述出料通道通过底部的固定板固定在所述操作台上，所述操作台上还安装有工件存放盒和指示灯。

与现有技术相比，本发明通过设置光敏感应器，当光敏感应器感应到检测平台内的快插接头后，摄像机自动开始拍照，减少人工参与，大大提高了工作效率，检测结果更准确。设置出料通道，可以通过电脑软件的判定结果相应打开合格工件出口或者不合格工件出口，相对于人工分类放置工件更快捷、更高效、更准确。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图。

图2是本发明中底座、检测平台以及快插接头的剖面结构示意图。

图3是本发明中检测平台的立体结构示意图。

图4是本发明中出料通道的结构示意图。

图5是图4中A处的剖面结构示意图。

图6是图4中B处的剖面结构示意图。

图7是本发明中出料通道合格工件出口打开状态的结构示意图。

图8是本发明中出料通道合格工件出口关闭状态的结构示意图。

图9是本发明中拨叉的结构示意图。

图10是图9沿截面线A-A的剖面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。如图1-10所示，快插接头智能检测设备，包括检测平台3、摄像机1以及打光灯2，检测平台3、摄像机1以及打光灯2均设置在操作台9上，操作台9上还安装有工件存放盒10以及指示灯11。检测平台3位于摄像机1和打光灯2之间，检测平台3的底部设置有底座4。检测平台3上制有窗口，窗口横向贯穿检测平台3。本实施例检测的快插接头8存在三个不同尺寸的环形凸起81，因此本实施例中需要设置三个环规。本实施例中的窗口共设置有六个，窗口从上到下依次包括两个并列设置的第一窗口34、两个并列设置的第二窗口35以及两个并列设置的第三窗口36。第一窗口34的顶部为第一隔板37，第一窗口34和第二窗口35之间为第二隔板38，第二窗口35和第三窗口36之间为第三隔板39。检测平台3上还制有接头孔31，接头孔31纵向贯穿检测平台3，接头孔31与六个窗口均连通。接头孔31在第一隔板37上形成第一环规310，接头孔31在第二隔板38上形成第二环规311，接头孔31在第三隔板39上形成第三环规312。接头孔31用于放置快插接头8，当快插接头8放置好后，快插接头8两侧的结构可从六个窗口观察到。快插接头8上三个环形凸起81的尺寸从上到下依次变小，第一环规310、第二环规311以及第三环规312的尺寸均与三个环形凸起81的尺寸一一对应。当快插接头8无法成功进入到接头孔31内时，表明该快插接头8中三个环形凸起81的尺寸过大，该快插接头8为不合格工件。

上述技术方案中：如图2、3所示，检测平台3的两侧均制有感应孔32，感应孔32与第三窗口36连通。感应孔32内设置有光敏感应器5。

上述技术方案中：如图2、3所示，检测平台3的两侧还制有夹持凹槽33，底座4上制有安装槽，检测平台3的底部位于安装槽内。底座4上安装有压板7，压板7的一侧制有凸出的压块71，压块71位于夹持凹槽33内，压块71防止检测平台3从底座4上掉落。夹持凹槽33也使得检测平台3在移动和安装的过程中方便被工具夹持住。

上述技术方案中：还包括倾斜设置的出料通道6，出料通道6通过底部的固定板615固定在操作台9上。出料通道整体呈Y型，出料通道6包括靠近检测平台3的工件投放入口61以及远离检测平台3的合格工件出口62、不合格工件出口63。如图4-10所示，出料通道6内设置有活动闸门64，活动闸门64的一端制有中空的转轴柱641，转轴柱641内设置有闸门转轴642，闸门转轴642的底端设有转轴花键6421。出料通道6的顶部设置有上轴承座65，上轴承座65内设置有上轴承651，出料通道6的底部设置有下轴承座66，下轴承座66内设置有下轴承661。闸门转轴642的顶端位于上轴承651内，闸门转轴642底端的转轴花键6421穿过下轴承661并固定有拨叉67。拨叉67内制有花键孔673，转轴花键6421位于花键孔673内。拨叉67内还制有第一拨叉孔674和第二拨叉孔675，第一拨叉孔674与第二拨叉孔675分别位于花键孔673的两侧并且均与花键孔673连通。第二拨叉孔675远离花键孔673的一端还制有圆孔676。拨叉67上还制有两个垂直于第一拨叉孔674设置的第一螺纹孔677，所述第一螺纹孔677内安装有第一螺钉679，如图7、9、10所示。第一拨叉孔674、第二拨叉孔675和圆孔676方便转轴花键6421进入到花键孔673内，防止转轴花键6421挤压拨叉67导致拨叉67裂开。当转轴花键6421完全进入到花键孔673内时，拧紧第一螺钉679后第一拨叉孔674和第二拨叉孔675被挤压，转轴花键6421被锁紧在花键孔673内，保证转轴花键6421和拨叉67之间安装牢固。

上述技术方案中：如图4、5、7所示，出料通道6的底部固定有固定支架68，固定支架68上设有两块安装侧板681，两块安装侧板681上均制有第二安装孔。出料通道6的底部还设置有气动气缸69，气动气缸69的一端位于两块安装侧板681之间并制有装配孔。两块安装侧板681远离气动气缸69的一侧面均设置有垫圈682，装配孔内设置有第一销轴683，第一销轴683的两端分别穿过两块安装侧板681上的第二安装孔。第一销轴683内贯穿制有第二螺纹孔，第一销轴683的两端均设置有螺栓684，螺栓684的杆部穿过垫圈682并固定在第二螺纹孔内，完成气动气缸69与固定支架68之间的安装，安装完毕后，气动气缸69仍然存在可调节移动的空间，如果将气动气缸69完全固定容易导致后续的运动过程不顺畅。气动气缸69包括第一通气接头691、第二通气接头692和活塞杆693，当第一通气接头691通气时，活塞杆693带动联接接头610前移，拨叉67被带动旋转，从而带动活动闸门64旋转，活动闸门64旋转完毕后，合格工件出口62关闭，不合格工件出口63打开，如图8所示；当第二通气接头692通气时，活塞杆693带动联接接头610后移，拨叉67被带动旋转，从而带动活动闸门64旋转，活动闸门64旋转完毕后，不合格工件出口63关闭，合格工件出口62打开，如图7所示。出料通道6不止适用于快插接头的分类，出料通道6适用于任何需要根据电脑软件的判定结果分类放置工件的场合。

上述技术方案中：如图9、10所示，拨叉67的侧边制有两块气缸安装板671，两块气缸安装板671上均制有第一安装孔678和销轴固定孔672，第一安装孔678和销轴固定孔672互相垂直并且互相连通。如图4、6、7所示，气动气缸69的活塞杆693上还安装有联接接头610，联接接头610的一端位于两块气缸安装板671之间并制有第三安装孔，联接接头610和拨叉67之间通过第二销轴613连接。第三安装孔内设置有球面衬套611，第二销轴613穿过气缸安装板671上的第一安装孔678和球面衬套611，销轴固定孔672内安装有第二螺钉612，第二螺钉612拧紧后将第二销轴613固定在拨叉67上，从而将联接接头610安装在拨叉67上。球面衬套611使得联接接头610安装好后仍然存在可以相对于拨叉67转动的空间，防止联接接头610带动拨叉67旋转时卡住。

上述技术方案中：如图1、4所示，出料通道6的顶部制有观察口，观察口用于观察活动闸门64的运动，观察口上盖设有透明盖板614。

上述技术方案中：合格工件出口62的下方放置有合格工件收料框，不合格工件出口63的下方放置有不合格工件收料框。

本发明的工作过程如下，人工将待检测的快插接头8放入接头孔31内，当该快插接头8无法成功进入接头孔31时，表明该快插接头8为不合格工件，人工将该快插接头8放入不合格工件收料框内。当该快插接头8成功放入接口孔31后，光敏感应器5感应到快插接头8并发出信号，摄像机1接收信号后自动对该快插接头8露出六个窗口的部分进行拍照。拍照完毕后，摄像机1将拍摄的快插接头8的尺寸数据传送至电脑软件进行处理，电脑软件判定该快插接头8是否为合格工件。当电脑软件判定该快插接头8为合格工件时，电脑软件传输指令使第二通气接头692开始通气，活塞杆693带动联接接头610后移，拨叉67被带动旋转，从而带动活动闸门64旋转，活动闸门64旋转完毕后，不合格工件出口63关闭，合格工件出口62打开，人工将该快插接头8放置在工件投放入口61，由于出料通道6倾斜设置并且不合格工件出口63被关闭，因此该快插接头8滑入合格工件出口62，并掉落在合格工件收料框内。当电脑软件判定该快插接头8为不合格工件时，电脑软件传输指令使第一通气接头691开始通气，活塞杆693带动联接接头610前移，拨叉67被带动旋转，从而带动活动闸门64旋转，活动闸门64旋转完毕后，合格工件出口62关闭，不合格工件出口63打开，人工将该快插接头8放置在工件投放入口61，该快插接头8滑入不合格工件出口63，并掉落在不合格工件收料框内。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应落入本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.快插接头智能检测设备，其特征在于包括检测平台（3）、摄像机（1）以及打光灯（2），所述检测平台（3）位于所述摄像机（1）和所述打光灯（2）之间，所述检测平台（3）上制有窗口，所述窗口横向贯穿所述检测平台，所述检测平台（3）上还制有接头孔（31），所述接头孔（31）纵向贯穿所述检测平台（3），所述接头孔（31）与所述窗口连通，所述接头孔（31）用于放置快插接头（8）；

所述检测平台（3）的两侧均制有感应孔（32），所述感应孔（32）与所述窗口连通，所述感应孔（32）内设置有光敏感应器（5）；

所述窗口共设置有六个，所述窗口从上到下依次包括两个并列设置的第一窗口（34）、两个并列设置的第二窗口（35）以及两个并列设置的第三窗口（36），所述第一窗口（34）的顶部为第一隔板（37），所述第一窗口（34）和所述第二窗口（35）之间为第二隔板（38），所述第二窗口（35）和所述第三窗口（36）之间为第三隔板（39），所述接头孔（31）在所述第一隔板（37）上形成第一环规（310），所述接头孔（31）在所述第二隔板（38）上形成第二环规（311），所述接头孔（31）在所述第三隔板（39）上形成第三环规（312）；

所述快插接头（8）上设有三个环形凸起（81），三个所述环形凸起（81）的尺寸从上到下依次变小，所述第一环规（310）、所述第二环规（311）以及所述第三环规（312）的尺寸与三个所述环形凸起（81）的尺寸一一对应，当所述快插接头（8）无法成功进入到所述接头孔（31）内时，表明所述环形凸起（81）的尺寸过大，所述快插接头（8）为不合格工件；

当所述快插接头（8）成功***所述接头孔（31）后，所述快插接头（8）侧面的结构可从六个所述窗口观察到，所述光敏感应器（5）感应到所述快插接头（8）并发出信号，所述摄像机（1）接收信号后自动对所述快插接头（8）露出六个所述窗口的部分进行拍照；拍照完毕后，所述摄像机（1）将拍摄的所述快插接头（8）的尺寸数据传送至电脑软件进行处理，电脑软件判定所述快插接头（8）是否为合格工件。

2.根据权利要求1所述的快插接头智能检测设备，其特征在于还包括倾斜设置的出料通道（6），所述出料通道（6）整体呈Y型，所述出料通道（6）包括靠近所述检测平台（3）的工件投放入口（61）以及远离所述检测平台（3）的合格工件出口（62）、不合格工件出口（63），所述出料通道（6）内设置有活动闸门（64），所述出料通道（6）上还安装有气动气缸（69），所述气动气缸（69）包括第一通气接头（691）、第二通气接头（692）和活塞杆（693），所述活塞杆（693）上安装有联接接头（610），所述联接接头（610）和所述活动闸门（64）之间通过拨叉（67）相连接；

当所述第一通气接头（691）通气时，所述活塞杆（693）带动所述联接接头（610）前移，所述拨叉（67）和所述活动闸门（64）被带动旋转，旋转完毕后，所述合格工件出口（62）关闭，所述不合格工件出口（63）打开；当所述第二通气接头（692）通气时，所述活塞杆（693）带动所述联接接头（610）后移，所述拨叉（67）和所述活动闸门（64）被带动旋转，旋转完毕后，所述不合格工件出口（63）关闭，所述合格工件出口（62）打开。

3.根据权利要求2所述的快插接头智能检测设备，其特征在于所述拨叉（67）的侧边制有两块气缸安装板（671），两块所述气缸安装板（671）上均制有第一安装孔（678）和销轴固定孔（672），所述第一安装孔（678）和销轴固定孔（672）互相垂直并且互相连通，所述联接接头（610）的一端位于两块所述气缸安装板（671）之间并制有第三安装孔，所述联接接头（610）和所述拨叉（67）之间通过第二销轴（613）连接，所述第三安装孔内设置有球面衬套（611），所述第二销轴（613）穿过所述第一安装孔（678）和所述球面衬套（611），所述销轴固定孔（672）内安装有第二螺钉（612），所述第二螺钉（612）拧紧后将所述第二销轴（613）固定在所述拨叉（67）上。

4.根据权利要求2所述的快插接头智能检测设备，其特征在于所述活动闸门（64）的一端制有中空的转轴柱（641），所述转轴柱（641）内设置有闸门转轴（642），所述闸门转轴（642）的底端设有转轴花键（6421），所述出料通道（6）的顶部设置有上轴承座（65），所述上轴承座（65）内设置有上轴承（651），所述出料通道（6）的底部设置有下轴承座（66），所述下轴承座（66）内设置有下轴承（661），所述闸门转轴（642）的顶端位于上轴承（651）内，所述拨叉（67）内制有花键孔（673），所述转轴花键（6421）穿过下轴承（661）并位于花键孔（673）内；

所述拨叉（67）内还制有第一拨叉孔（674）和第二拨叉孔（675），所述第一拨叉孔（674）与所述第二拨叉孔（675）分别位于所述花键孔（673）的两侧并且均与所述花键孔（673）连通，所述第二拨叉孔（675）远离所述花键孔（673）的一端还制有圆孔（676），所述拨叉（67）上还制有两个垂直于所述第一拨叉孔（674）设置的第一螺纹孔（677），所述第一螺纹孔（677）内安装有第一螺钉（679），拧紧所述第一螺钉（679）后所述第一拨叉孔（674）和第二拨叉孔（675）被挤压，所述转轴花键（6421）被锁紧在所述花键孔（673）内。

5.根据权利要求2所述的快插接头智能检测设备，其特征在于所述出料通道（6）的底部固定有固定支架（68），所述固定支架（68）上设有两块安装侧板（681），两块所述安装侧板（681）上均制有第二安装孔，所述气动气缸（69）的一端位于两块所述安装侧板（681）之间并制有装配孔，两块所述安装侧板（681）远离所述气动气缸（69）的一侧面均设置有垫圈（682），所述装配孔内设置有第一销轴（683），所述第一销轴（683）的两端分别穿过两块所述安装侧板（681）上的第二安装孔，所述第一销轴（683）内贯穿制有第二螺纹孔，所述第一销轴（683）的两端均设置有螺栓（684），所述螺栓（684）的杆部穿过所述垫圈（682）并固定在所述第二螺纹孔内。

6.根据权利要求2所述的快插接头智能检测设备，其特征在于所述出料通道（6）的顶部制有观察口，所述观察口上盖设有透明盖板（614）。

7.根据权利要求2所述的快插接头智能检测设备，其特征在于所述合格工件出口（62）的下方放置有合格工件收料框，不合格工件出口（63）的下方放置有不合格工件收料框。

8.根据权利要求2所述的快插接头智能检测设备，其特征在于所述检测平台（3）的底部设置有底座（4），所述底座（4）上制有安装槽，所述检测平台（3）的底部位于安装槽内，所述检测平台（3）的两侧还制有夹持凹槽（33），所述底座（4）上安装有压板（7），所述压板（7）的一侧制有凸出的压块（71），所述压块（71）位于夹持凹槽（33）内。

9.根据权利要求8所述的快插接头智能检测设备，其特征在于还包括操作台（9），所述底座（4）固定在所述操作台（9）上，所述出料通道（6）通过底部的固定板（615）固定在所述操作台（9）上，所述操作台（9）上还安装有工件存放盒（10）和指示灯（11）。

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