CN112957886A - 一种解决传统体积过大多管式等离子脱硫脱硝装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种解决传统体积过大多管式等离子脱硫脱硝装置，涉及锅炉烟气脱硫脱硝技术领域，包括反应罐和螺旋输送轴；所述反应罐内部分为顶腔、连通管和底腔，且顶腔通过连通管与底腔相连通；所述反应罐底部底腔内设有挡板，且挡板将底腔分为内外两部分；所述反应罐安装在底座顶部，且放电极位于反应罐内部；所述支撑架共有六处，且支撑架底部与混合叶片相连，并且支撑架安装在反应罐内部；所述螺旋输送轴安装在反应罐底部内，且螺旋输送轴与传动皮带顶端相连；本发明当烟气和氨气进入连通管内时，混合叶片受烟气流通影响转动，通过转动状态的混合叶片对烟气和氨气进行充分混合，保障氨气反应净化的充分性。

Description

一种解决传统体积过大多管式等离子脱硫脱硝装置
技术领域
本发明属于锅炉烟气脱硫脱硝技术领域，更具体地说，特别涉及一种解决传统体积过大多管式等离子脱硫脱硝装置。
背景技术
我国是燃煤大国，一次能源组成中燃煤占75％，煤在燃烧过程产生大量灰尘，这些灰尘对生态环境和人的身体都是巨大的威胁，而且煤在燃烧过程产生的烟气中还含有众多污染物，其中主要有二氧化硫、和氮氧化物，SO2、NOx及由它们形成的酸雨、硫酸盐气溶胶、光化学烟雾等会严重威胁人体健康，危害植物生长，腐蚀金属，破坏生态环境。
等离子脱硫脱硝装置可以参考CN205127707U号专利，其主要包括烟气进口，氨气进口，水洗进口，放电极，多管管壳，副产物排口，烟气出口；其特征在于：所述烟气进口以及所述水洗进口分别设置在所述脱硫脱硝装置上部的左右两侧，所述氨气进口设置在烟气进口的一侧，所述放电极设置在所述脱硫脱硝装置内的所述烟气进口以及所述水洗进口之间，所述多管管壳设置在所述脱硫脱硝装置的中心，所述副产物排口，所述烟气出口分别设置在所述脱硫脱硝装置下部的左右两侧；所述多管管壳连通所述多管式等离子脱硫脱硝装置的上部和下部。
现有类似的等离子脱硫脱硝装置体积庞大，工艺复杂运行成本高，对烟气脱硫脱硝效果较差，等比例加入氨气难以与烟气充分混合，导致氨气无法充分与SO2和NOx被氧化形成的酸相反应，致使烟气脱硫脱硝净化难以达到预想数值。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种解决传统体积过大多管式等离子脱硫脱硝装置，以解决现有类似等离子脱硫脱硝装置体积庞大，工艺复杂运行成本高，对烟气脱硫脱硝效果较差，等比例加入氨气难以与烟气充分混合，导致氨气无法充分与SO2和NOx被氧化形成的酸相反应，致使烟气脱硫脱硝净化难以达到预想数值的问题。
本发明一种解决传统体积过大多管式等离子脱硫脱硝装置的目的与功效，由以下具体技术手段所达成：
一种解决传统体积过大多管式等离子脱硫脱硝装置，包括反应罐、支撑架、螺旋输送轴和电机；所述反应罐内部分为顶腔、连通管和底腔，且顶腔通过连通管与底腔相连通；所述反应罐底部底腔内设有挡板，且挡板将底腔分为内外两部分；所述反应罐安装在底座顶部，且放电极位于反应罐内部；所述支撑架共有六处，且支撑架底部与混合叶片相连，并且支撑架安装在反应罐内部；所述螺旋输送轴安装在反应罐底部内，且螺旋输送轴与传动皮带顶端相连；所述电机安装在底座顶侧，且电机与传动皮带底端相连。
进一步的，所述连通管顶部与顶腔相连通，连通管底部与底腔，且放电极分别呈竖直状位于六处连通管内，放电极由阳极套管和入阴极放电电极构成，阳极套管中央***阴极放电电极。
进一步的，所述放电极共有六处，且放电极呈螺旋状位于连通管内。
进一步的，所述反应罐顶部开设有一处烟气进口，烟气进口内侧上呈环绕状开设有多处进气孔，且烟气进口外侧设有一处氨气进口，氨气进口与烟气进口内侧进气孔相连通。
进一步的，所述连通管顶部分别安装有一处支撑架，且混合叶片转动连接于支撑架底部。
进一步的，所述底腔底部开设有一处副产物排腔，副产物排腔与排物阀相连通，且螺旋输送轴转动于底腔底部副产物排腔内，螺旋输送轴外端设有一处从动带轮，电机转轴上安装有一处主动带轮，并且主动带轮通过传动皮带与从动带轮传动连接。
进一步的，所述反应罐底部外侧开设有烟气出口，且烟气出口与底腔相连通，挡板呈倾斜环绕状位于底腔内部，挡板内部呈环绕状开设有多处排气孔，副产物排腔位于挡板内侧底部，烟气出口位于挡板外侧。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
1.内槽与外槽转动连接的设置，有利于当烟气分别进入六处连通管内部时，放电极通入直流叠加脉冲电压，工作时放电，放电极周围产生高频率的脉冲电晕放电，使反应罐空间迅速充满，形成低温非平衡等离子体，等离子体携带高能电子使得烟气中的H2O，O2等分子激活，产生电离或裂解，生成生强氧化性的自由基，SO2和NOx被氧化形成相应的酸；并且配合放电极呈螺旋状的设置，可增大放电极与连通管内部烟气接触面积，提升烟气中的H2O，O2等分子激活效果。
2.氨气进口的设置，有利于使氨气通过氨气进口等比例加入烟气进口内部烟气内，使氨气与烟气在顶腔混合进入连通管内，在生成生强氧化性的自由基，SO2和NOx被氧化形成相应的酸时，在等比例加入氨气的条件下生成硫铵或硝铵等副产物，实现了烟气脱硫脱硝的净化作业；并且配合支撑架和混合叶片的设置，当烟气和氨气进入连通管内时，混合叶片受烟气流通影响转动，通过转动状态的混合叶片对烟气和氨气进行充分混合，保障氨气反应净化的充分性。
3.螺旋输送轴的设置，有利于使生成硫铵或硝铵等副产物通过底腔落入副产物排腔内，将排物阀开启，电机通过传动皮带带动副产物排腔内部螺旋输送轴转动，从而通过螺旋输送轴将副产物排腔内部生成硫铵或硝铵等副产物排出；并且配合挡板的设置，可通过挡板对落入底腔内部的硫铵或硝铵等副产物进行阻挡，使净化后的烟气经排气孔进入烟气出口内排出，降低底腔内部烟气流速，从而避免硫铵或硝铵等副产物进入烟气出口内。
附图说明
图1是本发明的轴视结构示意图。
图2是本发明的反应罐底部轴视结构示意图。
图3是本发明的反应罐剖视结构示意图。
图4是本发明的反应罐顶部部分剖视结构示意图。
图5是本发明的反应罐底部部分剖视结构示意图。
图6是本发明的支撑架与混合叶片轴视连接结构示意图。
图中，部件名称与附图编号的对应关系为：
1、反应罐；101、顶腔；102、连通管；103、底腔；104、副产物排腔；105、烟气进口；1051、进气孔；106、氨气进口；107、烟气出口；108、挡板；1081、排气孔；2、放电极；3、支撑架；4、混合叶片；5、螺旋输送轴；501、从动带轮；6、排物阀；7、电机；701、主动带轮；8、传动皮带；9、底座。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例：
如附图1至附图6所示：
本发明提供一种解决传统体积过大多管式等离子脱硫脱硝装置，包括反应罐1、支撑架3、螺旋输送轴5和电机7；反应罐1内部分为顶腔101、连通管102和底腔103，且顶腔101通过连通管102与底腔103相连通；反应罐1底部底腔103内设有挡板108，且挡板108将底腔103分为内外两部分；反应罐1安装在底座9顶部，且放电极2位于反应罐1内部；放电极2共有六处，且放电极2呈螺旋状位于连通管102内，增大放电极2与连通管102内部烟气接触面积，提升烟气中的H2O，O2等分子激活效果；支撑架3共有六处，且支撑架3底部与混合叶片4相连，并且支撑架3安装在反应罐1内部；螺旋输送轴5安装在反应罐1底部内，且螺旋输送轴5与传动皮带8顶端相连；电机7安装在底座9顶侧，且电机7与传动皮带8底端相连。
其中，连通管102顶部与顶腔101相连通，连通管102底部与底腔103，且放电极2分别呈竖直状位于六处连通管102内，放电极2由阳极套管和入阴极放电电极构成，阳极套管中央***阴极放电电极；具体作用，当烟气分别进入六处连通管102内部时，放电极2通入直流叠加脉冲电压，工作时放电，放电极2周围产生高频率的脉冲电晕放电，使反应罐1空间迅速充满，形成低温非平衡等离子体，等离子体携带高能电子使得烟气中的H2O，O2等分子激活，产生电离或裂解，生成生强氧化性的自由基，SO2和NOx被氧化形成相应的酸。
其中，反应罐1顶部开设有一处烟气进口105，烟气进口105内侧上呈环绕状开设有多处进气孔1051，且烟气进口105外侧设有一处氨气进口106，氨气进口106与烟气进口105内侧进气孔1051相连通；具体作用，可使氨气通过氨气进口106等比例加入烟气进口105内部烟气内，使氨气与烟气在顶腔101混合进入连通管102内，在生成生强氧化性的自由基，SO2和NOx被氧化形成相应的酸时，在等比例加入氨气的条件下生成硫铵或硝铵等副产物，实现了烟气脱硫脱硝的净化作业。
其中，连通管102顶部分别安装有一处支撑架3，且混合叶片4转动连接于支撑架3底部；具体作用，当烟气和氨气进入连通管102内时，混合叶片4受烟气流通影响转动，通过转动状态的混合叶片4对烟气和氨气进行充分混合，保障氨气反应净化的充分性。
其中，底腔103底部开设有一处副产物排腔104，副产物排腔104与排物阀6相连通，且螺旋输送轴5转动于底腔103底部副产物排腔104内，螺旋输送轴5外端设有一处从动带轮501，电机7转轴上安装有一处主动带轮701，并且主动带轮701通过传动皮带8与从动带轮501传动连接；具体作用，可使生成硫铵或硝铵等副产物通过底腔103落入副产物排腔104内，将排物阀6开启，电机7通过传动皮带8带动副产物排腔104内部螺旋输送轴5转动，从而通过螺旋输送轴5将副产物排腔104内部生成硫铵或硝铵等副产物排出。
其中，反应罐1底部外侧开设有烟气出口107，且烟气出口107与底腔103相连通，挡板108呈倾斜环绕状位于底腔103内部，挡板108内部呈环绕状开设有多处排气孔1081，副产物排腔104位于挡板108内侧底部，烟气出口107位于挡板108外侧；具体作用，可通过挡板108对落入底腔103内部的硫铵或硝铵等副产物进行阻挡，使净化后的烟气经排气孔1081进入烟气出口107内排出，降低底腔103内部烟气流速，从而避免硫铵或硝铵等副产物进入烟气出口107内。
本实施例的具体使用方式与作用：
本发明在使用时，氨气通过氨气进口106等比例加入烟气进口105内部烟气内，使氨气与烟气在顶腔101混合进入连通管102内，混合叶片4受烟气流通影响转动，通过转动状态的混合叶片4对烟气和氨气进行充分混合，保障氨气反应净化的充分性；当烟气分别进入六处连通管102内部时，放电极2通入直流叠加脉冲电压，工作时放电，放电极2周围产生高频率的脉冲电晕放电，使反应罐1空间迅速充满，形成低温非平衡等离子体，等离子体携带高能电子使得烟气中的H2O，O2等分子激活，产生电离或裂解，生成生强氧化性的自由基，SO2和NOx被氧化形成相应的酸，在等比例加入氨气的条件下生成硫铵或硝铵等副产物，实现了烟气脱硫脱硝的净化作业；生成硫铵或硝铵等副产物通过底腔103落入副产物排腔104内，将排物阀6开启，电机7通过传动皮带8带动副产物排腔104内部螺旋输送轴5转动，从而通过螺旋输送轴5将副产物排腔104内部生成硫铵或硝铵等副产物排出，挡板108对落入底腔103内部的硫铵或硝铵等副产物进行阻挡，使净化后的烟气经排气孔1081进入烟气出口107内排出，降低底腔103内部烟气流速，从而避免硫铵或硝铵等副产物进入烟气出口107内。
本发明的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

Claims (7)

1.一种解决传统体积过大多管式等离子脱硫脱硝装置，其特征在于：包括反应罐(1)、支撑架(3)、螺旋输送轴(5)和电机(7)；所述反应罐(1)内部分为顶腔(101)、连通管(102)和底腔(103)，且顶腔(101)通过连通管(102)与底腔(103)相连通；所述反应罐(1)底部底腔(103)内设有挡板(108)，且挡板(108)将底腔(103)分为内外两部分；所述反应罐(1)安装在底座(9)顶部，且放电极(2)位于反应罐(1)内部；所述支撑架(3)共有六处，且支撑架(3)底部与混合叶片(4)相连，并且支撑架(3)安装在反应罐(1)内部；所述螺旋输送轴(5)安装在反应罐(1)底部内，且螺旋输送轴(5)与传动皮带(8)顶端相连；所述电机(7)安装在底座(9)顶侧，且电机(7)与传动皮带(8)底端相连。
2.如权利要求1所述一种解决传统体积过大多管式等离子脱硫脱硝装置，其特征在于：所述连通管(102)顶部与顶腔(101)相连通，连通管(102)底部与底腔(103)，且放电极(2)分别呈竖直状位于六处连通管(102)内，放电极(2)由阳极套管和入阴极放电电极构成，阳极套管中央***阴极放电电极。
3.如权利要求1所述一种解决传统体积过大多管式等离子脱硫脱硝装置，其特征在于：所述放电极(2)共有六处，且放电极(2)呈螺旋状位于连通管(102)内。
4.如权利要求1所述一种解决传统体积过大多管式等离子脱硫脱硝装置，其特征在于：所述反应罐(1)顶部开设有一处烟气进口(105)，烟气进口(105)内侧上呈环绕状开设有多处进气孔(1051)，且烟气进口(105)外侧设有一处氨气进口(106)，氨气进口(106)与烟气进口(105)内侧进气孔(1051)相连通。
5.如权利要求1所述一种解决传统体积过大多管式等离子脱硫脱硝装置，其特征在于：所述连通管(102)顶部分别安装有一处支撑架(3)，且混合叶片(4)转动连接于支撑架(3)底部。
6.如权利要求1所述一种解决传统体积过大多管式等离子脱硫脱硝装置，其特征在于：所述底腔(103)底部开设有一处副产物排腔(104)，副产物排腔(104)与排物阀(6)相连通，且螺旋输送轴(5)转动于底腔(103)底部副产物排腔(104)内，螺旋输送轴(5)外端设有一处从动带轮(501)，电机(7)转轴上安装有一处主动带轮(701)，并且主动带轮(701)通过传动皮带(8)与从动带轮(501)传动连接。
7.如权利要求1所述一种解决传统体积过大多管式等离子脱硫脱硝装置，其特征在于：所述反应罐(1)底部外侧开设有烟气出口(107)，且烟气出口(107)与底腔(103)相连通，挡板(108)呈倾斜环绕状位于底腔(103)内部，挡板(108)内部呈环绕状开设有多处排气孔(1081)，副产物排腔(104)位于挡板(108)内侧底部，烟气出口(107)位于挡板(108)外侧。
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