CN112918358A - 一种基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体卸运及装运方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体卸运及装运方法，属于工业运输设备技术领域。包括卸运方法步骤S1‑S8中以及装运方法步骤S1‑S3中通过将若干条钢筋混凝土管同时容纳于整装承载结构，并分别借助设于车体结构的箱体驱动结构以及设于整装承载结构的第一抬升结构、第二抬升结构、箱体驱动结构、承载切换结构、缓冲承压结构和移动电源及控制模块相配合实现对整装承载结构内部的若干条钢筋混凝土管进行整体式装卸，能够显著降低人为操作过程，进而以此提升钢筋混凝土管装卸运输施工的效率、安全性以及自动化和智能化程度。

Description

一种基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体卸运及装运方法

技术领域

本发明涉及工业运输方法技术领域，具体涉及一种基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体卸运及装运方法。

背景技术

钢筋混凝土管主要用于输送水、油、气等流体，各个管体依次拼接组装行成管网，在对流体的输送进程中占据着重要地位。随着国内环境工程日益发展，各城市陆续扩展输送管网的安装工作，但是，由于钢筋混凝土管存在着重量体积较大等缺陷，导致管体在安装及运输过程中容易遇到诸多问题。

现有技术中，对管体运输前后的装运和卸运过程仍采用将各个管体分别进行装卸，需要大量的人工操作，劳动力大且施工效率低，并具有一定的危险性，无法实现自动整体式装运和卸运，自动化及智能化程度均较低。

针对上述已有技术状况，本发明申请人做了大量反复而有益的探索，最终产品取得了有效的成果，并且形成了下面将要介绍的技术方案。

发明内容

为此，本发明提供了一种基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体卸运及装运方法，以解决现有技术中对钢筋混凝土管的装卸运过程仍采用将各个管体分别进行装卸，需要大量的人工操作，劳动力大且施工效率低，并具有一定的危险性，无法实现自动整体式装运和卸运，自动化及智能化程度均较低的技术问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体卸运方法，包括以下步骤：

S1：确定并使整装箱体到达钢筋混凝土管的卸运位置；

S2：使整装箱体开始脱离车体结构，并由第一抬升结构辅助支撑整装箱体；

S3：使整装箱体继续脱离车体结构，并由第一抬升结构和第二抬升结构共同支撑整装箱体；

S4：使整装箱体下降至最低点；

S5：启动缓冲承压结构，作为钢筋混凝土管放置时的承压结构；

S6：使承载切换结构解除对钢筋混凝土管的承载作用，并将作用于钢筋混凝土管的承载结构切换转移至缓冲承压结构；

S7：使整装箱体脱离钢筋混凝土管；

S8：使缓冲承压气囊脱离钢筋混凝土管，并重新安装至整装箱体。

进一步地，步骤S2的具体过程包括：

通过移动电源及控制模块控制启动箱体驱动结构中的驱动回转电机，驱动回转电机的转子通过联轴器带动丝杠轴同步旋转，螺母安装座借由滚珠丝杠原理沿着丝杠轴向远离牵引车头部的一侧方向位移，进而带动推拉板体沿着传动导向槽进行同步位移。

推拉板体推动整装箱体，整装箱体在第一抬升结构中第一支承滚轮与第二抬升结构中第二支承滚轮的共同支撑作用下受力位移，在位移预定距离后，由移动电源及控制模块控制启动第一抬升结构中的第一抬升液压缸，第一抬升液压缸伸展既定高度使第一支承滚轮与放置面相接触，既定高度为运载挂车部顶端面与放置面之间的高度。

进一步地，步骤S3的具体过程包括：

继续通过移动电源及控制模块控制箱体驱动结构中的驱动回转电机同转向工作，丝杠轴继续同步旋转，使得螺母安装座继续带动推拉板体向远离牵引车头部的一侧方向位移，进而推拉板体继续沿着传动导向槽推动整装箱***移；待第二抬升结构中的第二支承滚轮脱离运载挂车部的顶端面时，此时由平衡限位块支撑整装箱体的箱底板，使整装箱体及其内部的钢筋混凝土管继续保持平衡。

同时由移动电源及控制模块控制启动第二抬升结构中的第二抬升液压缸，第二抬升液压缸伸展使第二支承滚轮与放置面相接触，第一抬升液压缸与第二抬升液压缸共同支撑整装箱体。

进一步地，步骤S5的具体过程包括：

将缓冲承压结构中的缓冲承压气囊与箱底板之间的绳扣进行拆解，并通过移动电源及控制模块控制启动缓冲承压结构中的空气泵，空气泵经由导气管路向缓冲承压气囊内充入预定气量，使缓冲承压气囊撑起后达到预定承压性能。

进一步地，步骤S6的具体过程包括：

通过移动电源及控制模块分别控制启动承载切换结构中的功能切换液压缸，若干个功能切换液压缸同步收缩并带动相应的主连接滑块基于滑轨通道向下滑动，进而主连接滑块基于传动连接臂的连接作用带动承载板架向下位移，直至撑起后的缓冲承压气囊穿过气囊延伸通道，同时钢筋混凝土管的重力承载结构转移至缓冲承压气囊。

进一步地，步骤S7的具体过程包括：

利用外力推动整装箱体，使整装箱体在第一支承滚轮和第二支承滚轮的共同支撑作用下产生位移，同时位于气囊容置槽内的缓冲承压气囊在没有绳扣的限制下，可伸缩式的导气管路开始伸展，缓冲承压气囊从气囊容置槽的开口脱出，此时承载于缓冲承压气囊的钢筋混凝土管随缓冲承压气囊一并脱出，以此完成钢筋混凝土管与整装箱体分离。

进一步地，步骤S8的具体过程包括：

由移动电源及控制模块再次控制启动缓冲承压结构中的空气泵，空气泵经由导气管路从缓冲承压气囊内抽气，使缓冲承压气囊逐步压缩，并使得钢筋混凝土管逐步下降至放置面。

继续抽气使缓冲承压气囊进一步压缩体积最小状态，进而将体积最小状态的缓冲承压气囊自钢筋混凝土管首尾两端形成的空间内取出。

取出后的缓冲承压气囊通过绳扣重新挂置于整装箱体中箱底板的气囊容置槽内。

一种基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体装运方法，包括以下步骤：

S1：使整装箱体到达钢筋混凝土管的装运位置，并将钢筋混凝土管装载至整装箱体内；

S2：将整装箱体抬升，并将整装箱体与推拉板体固接相连；

S3：通过推拉板体将整装箱体拉至车体结构内。

进一步地，步骤S1的具体过程包括：

在移动电源及控制模块的控制作用下，推拉板体推动使整装箱体完全脱离车体结构，并进一步使整装箱体下降至最低点后，将钢筋混凝土管装载至位于整装箱体内部的承载板架上。

步骤S2的具体过程包括：

分别由移动电源及控制模块控制启动第一抬升结构中的第一抬升液压缸和第二抬升结构中的第二抬升液压缸进行伸展，以此将整装箱体抬升至预定高度。

通过车体结构使位于运载挂车部的推拉板体与整装箱体对应，并通过第二固定锁扣将推拉板体与整装箱体之间固接相连。

进一步地，步骤S3的具体过程包括：

通过移动电源及控制模块的控制作用，使推拉板体朝靠近牵引车头部的一侧方向拉动整装箱体同步位移；并在整装箱体的位移过程中，依次使第二抬升结构中的第二抬升液压缸以及第一抬升结构中的第一抬升液压缸收缩，最终整装箱体完全到达运载挂车部。

本发明具有如下优点：

该卸运及装运方法能够通过将若干条钢筋混凝土管同时容纳于整装承载结构，并分别借助设于车体结构的箱体驱动结构以及设于整装承载结构的第一抬升结构、第二抬升结构、箱体驱动结构、承载切换结构、缓冲承压结构和移动电源及控制模块相配合实现对整装承载结构内部的若干条钢筋混凝土管进行整体式装卸，能够显著降低人为操作过程，进而以此有效地提升钢筋混凝土管在装卸运输施工中的作业效率、作业安全性以及自动化和智能化程度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明实施例提供的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体运输设备的整体作业状态示意图之一。

图2为本发明实施例提供的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体运输设备的整体作业状态示意图之二。

图3为本发明实施例提供的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体运输设备的整体作业状态示意图之三。

图4为本发明实施例提供的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体运输设备的整体作业状态示意图之四。

图5为本发明实施例提供的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体运输设备中箱体驱动结构的结构示意图。

图6为本发明实施例提供的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体运输设备的后视作业状态示意图之一。

图7为本发明实施例提供的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体运输设备的后视作业状态示意图之二。

图8为本发明实施例提供的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体运输设备在图7中A处的结构放大图。

图9为本发明实施例提供的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体运输设备的侧视内部结构示意图。

图10为本发明实施例提供的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体卸运方法的流程示意图。

图11为本发明实施例提供的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体装运方法的流程示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

车体结构1、牵引车头部11、运载挂车部12、第一固定锁扣13、传动导向槽14、平衡限位块15；

整装承载结构2、整装箱体21、滑轨通道22、箱底板23、气囊容置槽231；

第一抬升结构3、第一抬升液压缸31、第一支承滚轮32；

第二抬升结构4、第二抬升液压缸41、第二支承滚轮42；

箱体驱动结构5、驱动回转电机51、联轴器52、丝杠轴53、定位块54、螺母安装座55、推拉板体56；

承载切换结构6、功能切换液压缸61、主连接滑块62、承载板架63、气囊延伸通道64、传动连接臂65、辅助连接滑块66；

缓冲承压结构7、缓冲承压气囊71、绳扣711、空气泵72、导气管路73；

移动电源及控制模块8；钢筋混凝土管9。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本说明书所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

本发明实施例提供了一种如图1-9所示的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体运输设备，包括车体结构1和整装承载结构2，用以通过将若干条钢筋混凝土管9同时容纳于整装承载结构2，并分别借助设于车体结构1的箱体驱动结构5以及设于整装承载结构2的第一抬升结构3、第二抬升结构4、箱体驱动结构5、承载切换结构6、缓冲承压结构7和移动电源及控制模块8相配合实现对整装承载结构2内部的若干条钢筋混凝土管9进行整体式装卸，能够显著降低人为操作过程，进而以此提升钢筋混凝土管装卸运输施工的效率、安全性以及自动化和智能化程度。具体设置如下：

如图1至图4所示，所述车体结构1包括牵引车头部11以及与所述牵引车头部11传动相连的运载挂车部12；所述整装承载结构2放置于所述运载挂车部12的顶端面，且所述整装承载结构2与所述运载挂车部12之间设有可分离式的第一固定锁扣13，用以通过第一固定锁扣13有效固定整装承载结构2与运载挂车部12之间的相对位置，并且能够根据作业场景将二者分离。

所述整装承载结构2包括一个长方体的整装箱体21，长方体所述整装箱体21具有一个后侧入口端和一个背离后侧入口端的前侧封闭端；所述第一抬升结构3设有至少两组，所述第二抬升结构4设有至少两组；其中，至少两组所述第一抬升结构3均匀对应固接设于所述后侧入口端的两侧，至少两组所述第二抬升结构4均匀对应固接设于所述前侧封闭端的两侧，所述第一抬升结构3和所述第二抬升结构4能够共同作用支撑所述整装箱体21进行升降。

具体的是，所述第一抬升结构3包括第一抬升液压缸31与固接设于所述第一抬升液压缸31输出端的第一支承滚轮32；所述第二抬升结构4包括第二抬升液压缸41与固接设于所述第二抬升液压缸41输出端的第二支承滚轮42；所述第一抬升液压缸31固接设于所述后侧入口端的两侧，所述第二抬升液压缸41固接设于所述前侧封闭端的两侧；在所述第一抬升液压缸31和所述第二抬升液压缸41收缩至最大值时，所述第一支承滚轮32和所述第二支承滚轮42能够与对应面相接触；所述整装箱体21能够在所述第一支承滚轮32和所述第二支承滚轮42的共同滚动支撑作用下实现位移。

请继续参考图1至图5，所述箱体驱动结构5包括驱动回转电机51、联轴器52、丝杠轴53、定位块54、螺母安装座55和推拉板体56；其中，所述驱动回转电机51的转子输出端通过所述联轴器52传动装配设有一条丝杠轴53，所述螺母安装座55螺合设于所述丝杠轴53形成滚珠丝杠结构；在驱动回转电机51工作时，螺母安装座55能够在滚珠丝杠作用下实现往复直线位移；所述推拉板体56固接设于所述螺母安装座55，用以使推拉板体56能够随螺母安装座55同步往复直线位移；具体地，所述运载挂车部12的顶端面开设有至少两条传动导向槽14；所述驱动回转电机51、所述联轴器52、所述丝杠轴53以及所述螺母安装座55均通过所述定位块54固定设于所述传动导向槽14的内侧，所述推拉板体56自所述螺母安装座55延伸至所述传动导向槽14的外侧预定高度，用以能够借助推拉板体56的位移推动作用于整装箱体21，使整装箱体21朝向远离牵引车头部11的一侧方向位移。在所述推拉板体56与所述整装箱体21之间还设有可分离式的第二固定锁扣，用以能够通过第二固定锁扣实现推拉板体56与整装箱体21之间的传动相连，进而借助推拉板体56拉动整装箱体21朝向靠近牵引车头部11的一侧方向位移。

优选地，请参考图3至图4，所述运载挂车部12的顶端面在远离所述牵引车头部11的一侧边沿还固接设有至少一个平衡限位块15，所述平衡限位块15的位置不与所述缓冲承压结构7、所述第一支承滚轮32及所述第二支承滚轮42的运动路径相重合，且所述平衡限位块15的高度与所述整装箱体21和所述运载挂车部12顶端面之间的距离相等，用以在借助推拉板体56将整装箱体21推动至预定位置，即第二支承滚轮42不与运载挂车部12的顶端面相接触时，通过平衡限位块15保证整装箱体21不会因失去轮体支撑而掉落。

如图1至图4、图6至图9所示，所述整装承载结构2还包括滑轨通道22、箱底板23以及开设于所述箱底板23的气囊容置槽231；其中，所述滑轨通道22设有若干个，且若干个所述滑轨通道22均匀开设于长方体所述整装箱体21的侧壁；所述箱底板23形成长方体所述整装箱体21的底板。

请继续参考图6至图9，若干个所述滑轨通道22分别一一对应设有若干个所述承载切换结构6；具体的是，所述承载切换结构6包括功能切换液压缸61、主连接滑块62、承载板架63、气囊延伸通道64和传动连接臂65；其中，所述功能切换液压缸61固接设于所述整装箱体21的侧壁，且所述功能切换液压缸61的输出端与所述主连接滑块62相固接，若干个所述主连接滑块62分别一一对应滑动装配于若干个所述滑轨通道22。所述承载板架63为平面板架，且所述承载板架63的侧端均匀固接设有若干个所述传动连接臂65，若干个所述传动连接臂65分别与若干个所述主连接滑块62之间一一对应固接，用以通过功能切换液压缸61的伸缩作用依次经主连接滑块62和传动连接臂65带动承载板架63进行升降；所述承载板架63能够有效承载钢筋混凝土管9。

优选的是，所述传动连接臂65还固接设有至少一个与所述主连接滑块62相垂直对应的辅助连接滑块66；至少一个所述辅助连接滑块66均滑动设于所述滑轨通道22，用以有效提升滑动及受力后的结构稳定性。

所述缓冲承压结构7设于所述箱底板23；所述缓冲承压结构7包括缓冲承压气囊71、绳扣711、空气泵72以及导气管路73；其中，所述缓冲承压气囊71通过若干个所述绳扣711挂置设于所述箱底板23的气囊容置槽231内，用以使缓冲承压气囊71在运输过程中随气囊容置槽231同步位移，所述气囊容置槽231具有一个对应所述后侧入口端的开口，用以在解除绳扣711的连接作用时，使缓冲承压气囊71能够自气囊容置槽231的开口移出。

所述空气泵72固接设于所述箱底板23的底部，且所述空气泵72通过所述导气管路73与所述缓冲承压气囊71相连，用以通过空气泵72作用使缓冲承压气囊71完成充气或放气，以此形成缓冲承压或运输压缩的状态。

优选的是，所述导气管路73为可伸缩式管路，用以根据缓冲承压气囊71与空气泵72之间的距离自适应调节长度，提升了功能适用性。

所述承载板架63开设有一个气囊延伸通道64，所述气囊延伸通道64具有一个对应所述后侧入口端的开口，使所述承载板架63形成U型板。所述气囊延伸通道64与所述气囊容置槽231垂直对应，且所述气囊延伸通道64的截面面积不小于所述气囊容置槽231的截面面积；所述承载板架63在滑动至与所述箱底板23顶部之间距离最小时，所述缓冲承压气囊71在充气撑起后的顶端面能够经所述气囊延伸通道64到达所述承载板架63的上方，以此实现可由承载板架63过渡到充气后的缓冲承压气囊71对钢筋混凝土管9进行承压。

所述整装箱体21的顶端还固接设有移动电源及控制模块8，所述移动电源及控制模块8的控制输出端通过继电器分别与第一抬升结构3中的第一抬升液压缸31、第二抬升结构4中的第二抬升液压缸41、箱体驱动结构5中的驱动回转电机51、承载切换结构6中的功能切换液压缸61、以及缓冲承压结构7中的空气泵72之间电连接，以此完成设备的自动化控制，提升自动化程度。

如图10所示，一种基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体卸运方法，包括以下步骤：

S1：确定并使整装箱体21到达钢筋混凝土管9的卸运位置。

具体地，启动车体结构1中的牵引车头部11，将装有若干钢筋混凝土管9的整装箱体21牵引运送至预先确定的钢筋混凝土管9卸运位置。

S2：使整装箱体21开始脱离车体结构1，并由第一抬升结构3辅助支撑整装箱体21。

具体地，通过移动电源及控制模块8控制启动箱体驱动结构5中的驱动回转电机51，驱动回转电机51的转子通过联轴器52带动丝杠轴53同步旋转，螺母安装座55借由滚珠丝杠原理沿着丝杠轴53向远离牵引车头部11的一侧方向位移，进而带动推拉板体56沿着传动导向槽14进行同步位移。

推拉板体56推动整装箱体21，整装箱体21在第一抬升结构3中第一支承滚轮32与第二抬升结构4中第二支承滚轮42的共同支撑作用下受力位移，在位移预定距离后，由移动电源及控制模块8控制启动第一抬升结构3中的第一抬升液压缸31，第一抬升液压缸31伸展既定高度使第一支承滚轮32与放置面相接触（伸展高度为运载挂车部12顶端面与放置面之间的高度）。

S3：使整装箱体21继续脱离车体结构1，并由第一抬升结构3和第二抬升结构4共同支撑整装箱体21。

具体地，继续通过移动电源及控制模块8控制箱体驱动结构5中的驱动回转电机51同转向工作，丝杠轴53继续同步旋转，使得螺母安装座55继续带动推拉板体56向远离牵引车头部11的一侧方向位移，进而推拉板体56继续沿着传动导向槽14推动整装箱体21位移。

待第二抬升结构4中的第二支承滚轮42脱离运载挂车部12的顶端面时，此时由平衡限位块15支撑整装箱体21的箱底板23，使整装箱体21及其内部的钢筋混凝土管9继续保持平衡。

同时由移动电源及控制模块8控制启动第二抬升结构4中的第二抬升液压缸41，第二抬升液压缸41伸展使第二支承滚轮42与放置面相接触，第一抬升液压缸31与第二抬升液压缸41共同支撑整装箱体21。

S4：使整装箱体21下降至最低点。

具体地，在推拉板体56的推动作用下最终使整装箱体21完全脱离车体结构1，将车体结构1启动驶出预定距离。

分别由移动电源及控制模块8控制启动第一抬升结构3中的第一抬升液压缸31和第二抬升结构4中的第二抬升液压缸41进行收缩，直至第一抬升液压缸31和第二抬升液压缸41收缩至最大值时，整装箱体21下降至最低点；此时在第一支承滚轮32和第二支承滚轮42的共同支撑作用下，整装箱体21的箱底板23基于放置面具有预定的高度。

S5：启动缓冲承压结构7，作为钢筋混凝土管9放置时的承压结构。

具体地，将缓冲承压结构7中的缓冲承压气囊71与箱底板23之间的绳扣711进行拆解，并通过移动电源及控制模块8控制启动缓冲承压结构7中的空气泵72，空气泵72经由导气管路73向缓冲承压气囊71内充入预定气量，使缓冲承压气囊71撑起后达到预定的承压性能。

S6：使承载切换结构6解除对钢筋混凝土管9的承载作用，并将作用于钢筋混凝土管9的承载结构切换转移至缓冲承压结构7。

具体地，通过移动电源及控制模块8分别控制启动承载切换结构6中的功能切换液压缸61，若干个功能切换液压缸61同步收缩并带动相应的主连接滑块62基于滑轨通道22向下滑动，进而主连接滑块62基于传动连接臂65的连接作用带动承载板架63向下位移，直至撑起后的缓冲承压气囊71穿过气囊延伸通道64，同时钢筋混凝土管9的重力承载结构转移至缓冲承压气囊71。

S7：使整装箱体21脱离钢筋混凝土管9。

具体地，利用外力推动整装箱体21（请参考图7），使整装箱体21在第一支承滚轮32和第二支承滚轮42的共同支撑作用下产生位移，同时位于气囊容置槽231内的缓冲承压气囊71在没有绳扣711的限制下，可伸缩式的导气管路73开始伸展，缓冲承压气囊71从气囊容置槽231的开口脱出，此时承载于缓冲承压气囊71的钢筋混凝土管9随缓冲承压气囊71一并脱出，以此完成钢筋混凝土管9与整装箱体21分离。

S8：使缓冲承压气囊71脱离钢筋混凝土管9，并重新安装至整装箱体21。

具体地，由移动电源及控制模块8再次控制启动缓冲承压结构7中的空气泵72，空气泵72经由导气管路73从缓冲承压气囊71内抽气，使缓冲承压气囊71逐步压缩，并使得钢筋混凝土管9逐步下降至放置面。

继续抽气使缓冲承压气囊71进一步压缩体积最小状态，进而将体积最小状态的缓冲承压气囊71自钢筋混凝土管9首尾两端形成的空间内取出。

取出后的缓冲承压气囊71通过绳扣711重新挂置于整装箱体21中箱底板23的气囊容置槽231内，即可。

如图11所示，一种基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体装运方法，包括以下步骤：

S1：使整装箱体21到达钢筋混凝土管9的装运位置，并将钢筋混凝土管9装载至整装箱体21内。

具体地，在移动电源及控制模块8的控制作用下，推拉板体56推动使整装箱体21完全脱离车体结构1，并进一步使整装箱体21下降至最低点后，将钢筋混凝土管9装载至位于整装箱体21内部的承载板架63上。

S2：将整装箱体21抬升，并将整装箱体21与推拉板体56固接相连。

具体地，分别由移动电源及控制模块8控制启动第一抬升结构3中的第一抬升液压缸31和第二抬升结构4中的第二抬升液压缸41进行伸展，以此将整装箱体21抬升至预定高度。

通过车体结构1使位于运载挂车部12的推拉板体56与整装箱体21对应，并通过第二固定锁扣将推拉板体56与整装箱体21之间固接相连。

S3：通过推拉板体56将整装箱体21拉至车体结构1内。

具体地，通过移动电源及控制模块8的控制作用，使推拉板体56朝靠近牵引车头部11的一侧方向拉动整装箱体21同步位移；并在整装箱体21的位移过程中，依次使第二抬升结构4中的第二抬升液压缸41以及第一抬升结构3中的第一抬升液压缸31收缩，最终整装箱体21完全到达运载挂车部12。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体卸运方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：确定并使整装箱体到达钢筋混凝土管的卸运位置；

S2：使整装箱体开始脱离车体结构，并由第一抬升结构辅助支撑整装箱体；

S3：使整装箱体继续脱离车体结构，并由第一抬升结构和第二抬升结构共同支撑整装箱体；

S4：使整装箱体下降至最低点；

S5：启动缓冲承压结构，作为钢筋混凝土管放置时的承压结构；

S6：使承载切换结构解除对钢筋混凝土管的承载作用，并将作用于钢筋混凝土管的承载结构切换转移至缓冲承压结构；

S7：使整装箱体脱离钢筋混凝土管；

S8：使缓冲承压气囊脱离钢筋混凝土管，并重新安装至整装箱体。

2.根据权利要求1所述的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体卸运方法，其特征在于，步骤S2的具体过程包括：

通过移动电源及控制模块控制启动箱体驱动结构中的驱动回转电机，驱动回转电机的转子通过联轴器带动丝杠轴同步旋转，螺母安装座借由滚珠丝杠原理沿着丝杠轴向远离牵引车头部的一侧方向位移，进而带动推拉板体沿着传动导向槽进行同步位移；

推拉板体推动整装箱体，整装箱体在第一抬升结构中第一支承滚轮与第二抬升结构中第二支承滚轮的共同支撑作用下受力位移，在位移预定距离后，由移动电源及控制模块控制启动第一抬升结构中的第一抬升液压缸，第一抬升液压缸伸展既定高度使第一支承滚轮与放置面相接触，既定高度为运载挂车部顶端面与放置面之间的高度。

3.根据权利要求2所述的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体卸运方法，其特征在于，步骤S3的具体过程包括：

继续通过移动电源及控制模块控制箱体驱动结构中的驱动回转电机同转向工作，丝杠轴继续同步旋转，使得螺母安装座继续带动推拉板体向远离牵引车头部的一侧方向位移，进而推拉板体继续沿着传动导向槽推动整装箱***移；待第二抬升结构中的第二支承滚轮脱离运载挂车部的顶端面时，此时由平衡限位块支撑整装箱体的箱底板，使整装箱体及其内部的钢筋混凝土管继续保持平衡；

同时由移动电源及控制模块控制启动第二抬升结构中的第二抬升液压缸，第二抬升液压缸伸展使第二支承滚轮与放置面相接触，第一抬升液压缸与第二抬升液压缸共同支撑整装箱体。

4.根据权利要求3所述的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体卸运方法，其特征在于，步骤S5的具体过程包括：

将缓冲承压结构中的缓冲承压气囊与箱底板之间的绳扣进行拆解，并通过移动电源及控制模块控制启动缓冲承压结构中的空气泵，空气泵经由导气管路向缓冲承压气囊内充入预定气量，使缓冲承压气囊撑起后达到预定承压性能。

5.根据权利要求4所述的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体卸运方法，其特征在于，步骤S6的具体过程包括：

通过移动电源及控制模块分别控制启动承载切换结构中的功能切换液压缸，若干个功能切换液压缸同步收缩并带动相应的主连接滑块基于滑轨通道向下滑动，进而主连接滑块基于传动连接臂的连接作用带动承载板架向下位移，直至撑起后的缓冲承压气囊穿过气囊延伸通道，同时钢筋混凝土管的重力承载结构转移至缓冲承压气囊。

6.根据权利要求5所述的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体卸运方法，其特征在于，步骤S7的具体过程包括：

利用外力推动整装箱体，使整装箱体在第一支承滚轮和第二支承滚轮的共同支撑作用下产生位移，同时位于气囊容置槽内的缓冲承压气囊在没有绳扣的限制下，可伸缩式的导气管路开始伸展，缓冲承压气囊从气囊容置槽的开口脱出，此时承载于缓冲承压气囊的钢筋混凝土管随缓冲承压气囊一并脱出，以此完成钢筋混凝土管与整装箱体分离。

7.根据权利要求6所述的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体卸运方法，其特征在于，步骤S8的具体过程包括：

由移动电源及控制模块再次控制启动缓冲承压结构中的空气泵，空气泵经由导气管路从缓冲承压气囊内抽气，使缓冲承压气囊逐步压缩，并使得钢筋混凝土管逐步下降至放置面；

继续抽气使缓冲承压气囊进一步压缩体积最小状态，进而将体积最小状态的缓冲承压气囊自钢筋混凝土管首尾两端形成的空间内取出；

取出后的缓冲承压气囊通过绳扣重新挂置于整装箱体中箱底板的气囊容置槽内。

8.一种基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体装运方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：使整装箱体到达钢筋混凝土管的装运位置，并将钢筋混凝土管装载至整装箱体内；

S2：将整装箱体抬升，并将整装箱体与推拉板体固接相连；

S3：通过推拉板体将整装箱体拉至车体结构内。

9.根据权利要求8所述的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体装运方法，其特征在于，步骤S1的具体过程包括：

在移动电源及控制模块的控制作用下，推拉板体推动使整装箱体完全脱离车体结构，并进一步使整装箱体下降至最低点后，将钢筋混凝土管装载至位于整装箱体内部的承载板架上；

步骤S2的具体过程包括：

分别由移动电源及控制模块控制启动第一抬升结构中的第一抬升液压缸和第二抬升结构中的第二抬升液压缸进行伸展，以此将整装箱体抬升至预定高度；

通过车体结构使位于运载挂车部的推拉板体与整装箱体对应，并通过第二固定锁扣将推拉板体与整装箱体之间固接相连。

10.根据权利要求9所述的基于钢筋混凝土管的车辆自动化整体装运方法，其特征在于，步骤S3的具体过程包括：

通过移动电源及控制模块的控制作用，使推拉板体朝靠近牵引车头部的一侧方向拉动整装箱体同步位移；并在整装箱体的位移过程中，依次使第二抬升结构中的第二抬升液压缸以及第一抬升结构中的第一抬升液压缸收缩，最终整装箱体完全到达运载挂车部。

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