CN112903288A - 一种齿轮三维误差的特征线统一表征方法 - Google Patents

一种齿轮三维误差的特征线统一表征方法 Download PDF

Info

Publication number
CN112903288A
CN112903288A CN202110092932.3A CN202110092932A CN112903288A CN 112903288 A CN112903288 A CN 112903288A CN 202110092932 A CN202110092932 A CN 202110092932A CN 112903288 A CN112903288 A CN 112903288A
Authority
CN
China
Prior art keywords
coordinate system
tooth
meshing
gear
line
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN202110092932.3A
Other languages
English (en)
Other versions
CN112903288B (zh
Inventor
石照耀
赵保亚
于渤
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Beijing University of Technology
Original Assignee
Beijing University of Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Beijing University of Technology filed Critical Beijing University of Technology
Priority to CN202110092932.3A priority Critical patent/CN112903288B/zh
Publication of CN112903288A publication Critical patent/CN112903288A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN112903288B publication Critical patent/CN112903288B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01M13/00—Testing of machine parts
    • G01M13/02—Gearings; Transmission mechanisms
    • G01M13/021—Gearings

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)

Abstract

本发明公开了一种齿轮三维误差的特征线统一表征方法，建立齿轮上的坐标系与啮合面坐标系之间的关系，给出齿轮坐标系下的齿轮特征线在啮合面坐标系下的方程：渐开线是齿面被端平面所截的截线、接触线是基圆切平面与齿面的交线、法向啮合齿形是螺旋齿轮传动中两齿面啮合时在齿面上所产生的瞬时接触点的轨迹、螺旋线是齿轮轴线同轴圆柱面与齿面的交线。将齿面上的三维测量误差二维化表征，分析得出齿面上的四条特征线在啮合面坐标系中均为直线，实现在啮合面坐标系各特征线的统一数学表征。给出了在啮合平面坐标系下沿着啮合的法向提取出齿面上的齿廓偏差曲线、螺旋线偏差曲线、以及接触线偏差曲线和法向啮合齿形偏差曲线的方法，并对上述偏差进行评定。利用本方法基于大量齿面测量数据提取出齿面上任意位置处的四项特征曲线并进行全面评定，测量评价结果更全面。

Description

一种齿轮三维误差的特征线统一表征方法
技术领域
本发明涉及一种齿轮三维误差的特征线统一方法，属于齿轮机械制造技术领域。
背景技术
齿面上具有特定意义的参数曲线称为特征线。虽然齿面的参数曲线有许多种，但特征线 的选取却受工件的工作机理、设计原理、加工方法、使用状态、曲线可测性等诸多因素限制。 影响齿轮各项性能的误差最终归结到齿轮齿面上的螺旋线、渐开线、法向啮合齿形与接触线 这四种特征线上的误差。螺旋线与渐开线是常用的齿面特征线，但更能反映齿轮使用性能具 有特殊意义的法向啮合齿形与接触线采用较少，主要由于后两种特征线传统的测量方法难以 实现测量与评定。
目前主流的齿轮测量评价方法是在齿轮测量中心上测量螺旋线与渐开线这两种特征线， 实现对齿轮的螺旋线偏差、齿廓偏差两项单项误差的评价。而目前的齿轮专用测量仪器上没 有专门用于法向啮合齿形这条特征线的测量功能。接触线的测量与评定往往根据螺旋线方向 上的测量结果及齿廓方向上的测量结果综合进行评定。
在评价上述主要精度指标时，ISO1328系列精度标准文件中上述偏差均仅使用少数几条 误差曲线作为评价依据。对于齿廓偏差和螺旋线偏差，仅测量几个轮齿，每个齿仅在齿面中 部测量一条曲线。这种基于齿轮齿面上局部(特征点或特征线)的几何误差，只能反映齿面 复杂形貌的部分信息，由此获取的作为评价依据的测量数据仅仅是被测齿轮全部几何形状信 息的一个非常小的样本。随着光学非接触测量的发展，齿轮的测量方式发生了改变，齿面三 维测量变成了现实，可同时获取的齿面上的完整三维信息。对于所获取的大量数据来说，使 用小样本对总体进行评价必然导致评价结果与齿轮实际使用性能之间存在明显差异。
随着光学非接触测量的发展，齿轮的测量方式发生了改变，齿面三维测量变成了现实， 可同时获取的齿面上的完整三维信息。为了对三维测量下的齿轮进行评价，由大量的齿轮测 量数据中快速提取齿面上的齿廓、螺旋线、法向啮合齿形以及接触线这传统评价下的四条特 征线成为评定齿面三维误差的关键。因此如何将新测量手段下获取的齿面测量数据与传统的 评定相结合，这就要求建立四种特征线的统一模型，实现由齿面测量数据方便快捷的提取出 齿廓偏差、螺旋线偏差等特征误差、法向啮合齿形与接触线偏差。而对于螺旋直齿轮来说， 提取出的法向啮合齿形与接触线更能反映齿轮的使用性能。本文基于上述需求提出一种齿轮 误差统一模型，将齿轮三维误差二维化，统一了误差的表征，实现了齿面特征线误差的快速 提取，使齿轮三维误差的评价简洁方便。
发明内容
为了解决传统圆柱齿轮误差表征的局限与不足，本发明提出了一种齿轮三维误差的特征 线统一模型。利用该模型可实现快速提取三维齿面上任意位置处的各项特征线，简化了齿面 三维误差评定，对齿轮误差理论具有重要意义，为齿轮三维测量下快速评定提供了理论依据。
本发明提出了一种齿轮三维误差的特征线统一表征方法。具体步骤如下：
S1.建立齿轮上的坐标系与啮合面坐标系之间的关系。根据齿轮啮合原理，齿面上的任 意一点均能在啮合面上找到一点与之对应，齿面上特征线在啮合面上也存在对应映射关系， 映射过程涉及到两个坐标系，一个是齿轮坐标系，另一个是齿面啮合坐标系。在设计阶段期 间，齿轮坐标系是优选的。在分析测量数据时，齿面啮合坐标系是优选的。齿轮坐标系定义 如图2所示。坐标系原点的位置位于齿轮回转轴线与底面交点，x轴位于第一齿槽的中间，y 轴与之垂直，xOy平面与轴线垂直，z轴和齿轮轴回转轴线重合。齿轮啮合时通过两齿轮的 啮合线的基圆切平面为啮合面，在其上建立坐标系(Yn,Zn)。Zn轴沿着齿轮轴线方向，范围是
Figure BDA0002913359160000021
b为齿宽，Yn轴沿着齿廓展开方向，范围是
Figure BDA0002913359160000022
L为啮合范围。坐标系原点位于 沿着轴线方向范围b和沿着齿廓展开方向L的选定分析区域的轴向和径向中心。
啮合面下的坐标系(Yn,Zn)与齿轮坐标系的关系见式(1)
Figure BDA0002913359160000023
其中
Figure BDA0002913359160000024
式中，rb表示基圆半径，
Figure BDA0002913359160000025
表示渐开线的展开角，
Figure BDA0002913359160000026
表示齿顶处展开角，
Figure BDA0002913359160000027
表示齿根处展开角，b表示齿轮齿宽。
则齿面上的测量数据转换为啮合面坐标系下的法向偏差。
S2.基于S1中齿轮上的坐标系与啮合面坐标系之间的关系，给出齿轮坐标系下的齿轮特 征线在啮合面坐标系下的方程。对渐开螺旋面而言，有四种特征线：①渐开线是齿面被端平 面所截的截线。对应于啮合坐标系下沿着Yn坐标的直线。②接触线是基圆切平面与齿面的交 线。对应于啮合坐标系下与Zn方向夹角为基圆螺旋角βb的直线。③法向啮合齿形是指在螺旋 齿轮传动中两齿面啮合时在齿面上所产生的瞬时接触点的轨迹。对应于啮合坐标系下与Yn方 向夹角为基圆螺旋角βb的直线。④螺旋线是齿轮轴线同轴圆柱面与齿面的交线。对应于啮合 坐标系下沿着Zn坐标的直线。理论上，这四种特征线中任意两种的组合都能够完整地描述该 螺旋曲面。
设第i个齿面上特征曲线在齿轮坐标系下的方程为：
Figure BDA0002913359160000031
其中
Figure BDA0002913359160000032
由齿轮坐标系下的特征线方程(2)和齿轮坐标系与啮合面坐标系之间的映射关系(1)得第i 个齿在啮合区域下的坐标关系为
Figure BDA0002913359160000033
其中
Figure BDA0002913359160000034
在啮合面坐标系下渐开线的表征用(4)式表示
Figure BDA0002913359160000035
其中
Figure BDA0002913359160000036
z*为齿面上任意位置的z值。
由此获得在啮合面坐标系下螺旋线的表征用(5)式表示
Figure BDA0002913359160000037
其中
Figure BDA0002913359160000038
Figure BDA0002913359160000039
为齿面上任意位置的
Figure BDA00029133591600000310
值。
在啮合面坐标系下法向啮合齿形的表征用(6)式表示
Figure BDA0002913359160000041
其中
Figure BDA0002913359160000042
在啮合面坐标系下接触线的表征用(7)式表示
Figure BDA0002913359160000043
其中
Figure BDA0002913359160000044
齿面上的齿廓线、螺旋线、接触线与法向啮合齿形在啮合坐标系下的特征线均为直线， 螺旋线与齿廓线与坐标轴Zn和Yn一致，法向啮合齿形与齿廓方向夹角为βb，接触线与螺旋线 方向夹角为βb。
S3.齿轮特征线统一模型与误差提取。由于齿轮上的四条关键特征线在啮合坐标系下均 为直线，在二维平面内，直线是可以统一表征的，由此，建立齿轮坐标系下的特征线与在啮 合平面下的特征线的相对应的统一误差模型，公式见(8)。
Figure BDA0002913359160000045
其中
Figure BDA0002913359160000046
A、B的取值不同，即可得到不同类型的齿面偏差。当k＝1时，B＝0，交线代表齿廓偏差；当k＝2时，A＝0，交线代表螺旋线偏差；当k＝3时，
Figure BDA0002913359160000051
交线代表齿面法向啮合 齿形偏差；当k＝4时，
Figure BDA0002913359160000052
交线代表接触线偏差，故本模型可以提取齿面上任意位 置上的特征线。
在啮合面坐标系(Yn,Zn)下，以对应的特征平面在齿面误差δnorm(Yn,Zn)的不同位置进行截取， 即可得到齿面上任意方向任意位置处的法向误差曲线，此时获得的是二维曲线，即将三维测 量与误差表征下获得的信息转换到二维平面上进行评定，ISO1328中评定方法仍然适用。但 与传统方法不同，利用本方法提出的模型实现了三维齿面误差二维化，简化了评价，并且将 齿面上的误差实现统一表征。获取任一齿面上的任意位置处的四项特征偏差，获得的信息也 更加全面完整。
本发明的齿轮三维误差特征线统一模型具有以下显著特点：
1.有用本方法提出一种统一的齿面特征线误差模型，将齿面上的三维测量误差二维化表 征，实现了齿面上齿廓偏差、螺旋线偏差、法向啮合齿形偏差、接触线偏差的统一数学表征。
2.给出了在啮合平面坐标系下沿着啮合的法向提取出齿面上的齿廓偏差曲线、螺旋线偏 差曲线、以及接触线偏差曲线和法向啮合齿形偏差曲线的方法，并对上述偏差进行评定。
3.利用本方法可以实现基于大量齿面测量数据提取出齿面上任意位置处的四项特征曲线 并进行全面评定，测量评价结果更全面。
4.本方法提出的齿面误差统一模型为光学测量中所获得的大数据分析和齿轮精度评定提 供理论依据，为新一代齿轮测量提供理论支撑。
附图说明
图1齿轮坐标系
图2啮合面坐标系
图3齿面特征线与啮合坐标系下特征线
图4齿面特征偏差提取示意图
图5带有齿面误差的齿轮图
图6法向偏差图上的3条特征线
图7统一模型下的齿廓1的偏差与齿面上同一位置齿廓上评价的偏差
图8提取试验齿轮4种特征偏差
具体实施方式
以下结合具体加工实例对本发明进行说明：
1.特征齿轮基本参数见表1，齿轮上带有误差的齿面点云数据如图5所示。以齿面1为例 进行数据处理。
齿轮坐标系原点的位置位于齿轮回转轴线与底面交点，x轴位于第一齿槽的中间，y轴 与之垂直，xOy平面与轴线垂直，z轴和齿轮轴回转轴线重合。齿轮啮合时通过两齿轮的啮 合线的基圆切平面为啮合面，在其上建立坐标系(Yn,Zn)。Zn轴沿着齿轮轴线方向，范围是
Figure BDA0002913359160000061
Yn轴沿着齿廓展开方向，范围是
Figure BDA0002913359160000062
坐标系原点位于沿着轴线方向范围b和沿 着齿廓展开方向L的选定分析区域的轴向和径向中心。
啮合面下的坐标系(Yn,Zn)与齿轮坐标系的关系见式(9)
Figure BDA0002913359160000063
其中
Figure BDA0002913359160000064
式中，rb表示基圆半径，
Figure BDA0002913359160000065
表示渐开线的展开角，
Figure BDA0002913359160000066
表示齿顶处展开角，
Figure BDA0002913359160000067
表 示齿根处展开角，b表示齿轮齿宽。
则齿面上的测量数据可转换为啮合面坐标系下的法向偏差。
表1测量试验齿轮基本参数
Figure BDA0002913359160000068
2.分析齿轮坐标系下四条特征线在啮合面坐标系下的方程。
设第i个齿面上特征曲线在齿轮坐标系下的方程为：
Figure BDA0002913359160000069
其中
Figure BDA00029133591600000610
由齿轮坐标系下的特征线方程(10)和齿轮坐标系与啮合面坐标系之间的映射关系(9)可得 第i个齿在啮合区域下的坐标关系为
Figure BDA0002913359160000071
其中
Figure BDA0002913359160000072
在啮合面坐标系下渐开线的表征可用(4)式表示
Figure BDA0002913359160000073
其中
Figure BDA0002913359160000074
z*为齿面上任意位置的z值。
由此获得在啮合面坐标系下螺旋线的表征可用(13)式表示
Figure BDA0002913359160000075
其中
Figure BDA0002913359160000076
Figure BDA0002913359160000077
为齿面上任意位置的
Figure BDA0002913359160000078
值。
在啮合面坐标系下法向啮合齿形的表征可用(14)式表示
Figure BDA0002913359160000079
其中
Figure BDA00029133591600000710
在啮合面坐标系下接触线的表征可用(15)式表示
Figure BDA0002913359160000081
其中
Figure BDA0002913359160000082
齿面上的齿廓线、螺旋线、接触线与法向啮合齿形在啮合坐标系下的特征线均为直线， 螺旋线与齿廓线与坐标轴Zn和Yn一致，法向啮合齿形与齿廓方向夹角为βb，接触线与螺旋线 方向夹角为βb。
3.齿轮特征线统一模型与误差提取。由于齿轮上的四条关键特征线在啮合坐标系下均为 直线，在二维平面内，直线是可以统一表征的，由此，可以建立齿轮坐标系下的特征线与在 啮合平面下的特征线的相对应的统一误差模型，公式见(16)。
Figure BDA0002913359160000083
其中
Figure BDA0002913359160000084
A、B的取值不同，即可得到不同类型的齿面偏差。当k＝1时，B＝0，交线代表齿廓偏差；当k＝2时，A＝0，交线代表螺旋线偏差；当k＝3时，
Figure BDA0002913359160000085
交线代表齿面法向啮合 齿形偏差；当k＝4时，
Figure BDA0002913359160000086
交线代表接触线偏差，故本模型可以提取齿面上任意位 置上的特征线。
在啮合面坐标系(Yn,Zn)下，以对应的特征平面在齿面误差δnorm(Yn,Zn)的不同位置进行截取， 即可得到齿面上任意方向任意位置处的法向误差曲线，此时获得的是二维曲线，即将三维测 量与误差表征下获得的信息转换到二维平面上进行评定，ISO1328中评定方法仍然适用。但 与传统方法不同，利用本文提出的模型实现了三维齿面误差二维化，简化了评价，并且将齿 面上的误差实现统一表征。可获取任一齿面上的任意位置处的四项特征偏差，获得的信息也 更加全面完整。
图6给出了齿面1上分别在1mm，3mm，5mm，7mm，9mm处5个齿廓位置处的齿廓线 的提取。
4.在实现了齿轮三维误差二维化之后，对提取出的齿面各项三维误差按照现行齿轮标准 ISO1328进行评定。图7展示了齿面1的5条齿廓特征线在啮合面坐标系下的误差。表2给 出了5个齿廓的评价结果，包含了齿廓倾斜偏差、齿廓形状偏差以及齿廓总偏差。
表2 5个齿廓评价数值
Figure BDA0002913359160000091
5.图8展示出齿面1上提取的齿廓偏差、螺旋线偏差、法向齿形偏差、接触线偏差。在 表3中给出了这4种偏差的评价结果。
表3四种特征线评价
Figure BDA0002913359160000092
本专利利用齿轮啮合过程中齿轮坐标系与啮合面坐标系之间的关系，将三维齿轮误差转 化到二维平面，分析归纳得出齿面上的四条特征线在啮合面坐标系中均为直线，进而提出在 啮合面坐标系各特征线的统一表征，给出了三维测量下齿面上特征线的提取方法，并试验证 明了统一模型以及特征线提取方法的可行性。该模型实现了快速提取三维齿面上任意位置处 的各项特征线，简化了齿面三维误差评定，对齿轮误差理论具有重要意义，为齿轮三维测量 下快速评定提供了理论依据。

Claims (4)

1.一种齿轮三维误差的特征线统一表征方法，其特征在于：该方法的具体步骤如下：
S1.建立齿轮上的坐标系与啮合面坐标系之间的关系；根据齿轮啮合原理，齿面上的任意一点均能在啮合面上找到一点与之对应，齿面上特征线在啮合面上也存在对应映射关系，映射过程涉及到两个坐标系，一个是齿轮坐标系，另一个是齿面啮合坐标系；坐标系原点的位置位于齿轮回转轴线与底面交点，x轴位于第一齿槽的中间，y轴与之垂直，xOy平面与轴线垂直，z轴和齿轮轴回转轴线重合；齿轮啮合时通过两齿轮的啮合线的基圆切平面为啮合面，建立坐标系(Yn,Zn)；Zn轴沿着齿轮轴线方向，范围是
Figure FDA0002913359150000011
b为齿宽，Yn轴沿着齿廓展开方向，范围是
Figure FDA0002913359150000012
L为啮合范围；坐标系原点位于沿着轴线方向范围b和沿着齿廓展开方向L的选定分析区域的轴向和径向中心；
S2.基于S1中齿轮上的坐标系与啮合面坐标系之间的关系，给出齿轮坐标系下的齿轮特征线在啮合面坐标系下的方程；
S3.齿轮特征线统一模型与误差提取；由于齿轮上的四条关键特征线在啮合坐标系下均为直线，在二维平面内，直线是统一表征，建立齿轮坐标系下的特征线与在啮合平面下的特征线的相对应的统一误差模型；
在啮合面坐标系(Yn,Zn)下，以对应的特征平面在齿面误差δnorm(Yn,Zn)的不同位置进行截取，即可得到齿面上任意方向任意位置处的法向误差曲线，获得的是二维曲线，即将三维测量与误差表征下获得的信息转换到二维平面上进行评定，并且将齿面上的误差实现统一表征。
2.根据权利要求1所述的一种齿轮三维误差的特征线统一表征方法，其特征在于：S1中的啮合面下的坐标系(Yn,Zn)与齿轮坐标系的关系见下式：
Figure FDA0002913359150000013
其中
Figure FDA0002913359150000014
式中，rb表示基圆半径，
Figure FDA0002913359150000015
表示渐开线的展开角，
Figure FDA0002913359150000016
表示齿顶处展开角，
Figure FDA0002913359150000017
表示齿根处展开角，b表示齿轮齿宽；齿面上的测量数据转换为啮合面坐标系下的法向偏差。
3.根据权利要求1所述的一种齿轮三维误差的特征线统一表征方法，其特征在于：S2中，对渐开螺旋面而言，有四种特征线：①渐开线是齿面被端平面所截的截线；对应于啮合坐标系下沿着Yn坐标的直线；②接触线是基圆切平面与齿面的交线；对应于啮合坐标系下与Zn方向夹角为基圆螺旋角βb的直线；③法向啮合齿形是指在螺旋齿轮传动中两齿面啮合时在齿面上所产生的瞬时接触点的轨迹；对应于啮合坐标系下与Yn方向夹角为基圆螺旋角βb的直线；④螺旋线是齿轮轴线同轴圆柱面与齿面的交线；对应于啮合坐标系下沿着Zn坐标的直线；这四种特征线中任意两种的组合都能够完整地描述该螺旋曲面；
设第i个齿面上特征曲线在齿轮坐标系下的方程为：
Figure FDA0002913359150000021
其中
Figure FDA0002913359150000022
由齿轮坐标系下的特征线方程(2)和齿轮坐标系与啮合面坐标系之间的映射关系(1)得第i个齿在啮合区域下的坐标关系为
Figure FDA0002913359150000023
其中
Figure FDA0002913359150000024
在啮合面坐标系下渐开线的表征用(4)式表示
Figure FDA0002913359150000025
其中
Figure FDA0002913359150000026
z*为齿面上任意位置的z值；
由此获得在啮合面坐标系下螺旋线的表征用(5)式表示
Figure FDA0002913359150000027
其中
Figure FDA0002913359150000028
Figure FDA0002913359150000029
为齿面上任意位置的
Figure FDA00029133591500000210
值；
在啮合面坐标系下法向啮合齿形的表征用(6)式表示
Figure FDA0002913359150000031
其中
Figure FDA0002913359150000032
在啮合面坐标系下接触线的表征用(7)式表示
Figure FDA0002913359150000033
其中
Figure FDA0002913359150000034
齿面上的齿廓线、螺旋线、接触线与法向啮合齿形在啮合坐标系下的特征线均为直线，螺旋线与齿廓线与坐标轴Zn和Yn一致，法向啮合齿形与齿廓方向夹角为βb，接触线与螺旋线方向夹角为βb。
4.根据权利要求1所述的一种齿轮三维误差的特征线统一表征方法，其特征在于：S3中的统一误差模型，公式见(8)；
Figure FDA0002913359150000035
其中
Figure FDA0002913359150000036
A、B的取值不同，即可得到不同类型的齿面偏差；当k＝1时，B＝0，交线代表齿廓偏差；当k＝2时，A＝0，交线代表螺旋线偏差；当k＝3时，
Figure FDA0002913359150000041
交线代表齿面法向啮合齿形偏差；当k＝4时，
Figure FDA0002913359150000042
交线代表接触线偏差，提取齿面上任意位置上的特征线。
CN202110092932.3A 2021-01-25 2021-01-25 一种齿轮三维误差的特征线统一表征方法 Active CN112903288B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110092932.3A CN112903288B (zh) 2021-01-25 2021-01-25 一种齿轮三维误差的特征线统一表征方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110092932.3A CN112903288B (zh) 2021-01-25 2021-01-25 一种齿轮三维误差的特征线统一表征方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN112903288A true CN112903288A (zh) 2021-06-04
CN112903288B CN112903288B (zh) 2022-06-21

Family

ID=76118590

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202110092932.3A Active CN112903288B (zh) 2021-01-25 2021-01-25 一种齿轮三维误差的特征线统一表征方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN112903288B (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113487180A (zh) * 2021-07-05 2021-10-08 河南理工大学 一种基于云平台的齿轮齿面评价方法
CN113496356A (zh) * 2021-07-05 2021-10-12 河南理工大学 一种齿轮数字化测量评价云***及测量评价方法
CN113591238A (zh) * 2021-07-19 2021-11-02 北京工业大学 基于齿轮点云数据的齿轮切向综合偏差计算方法
CN114993230A (zh) * 2022-06-19 2022-09-02 北京工业大学 基于齿轮特征线统一模型的法向啮合齿廓测量与评价方法
CN115164808A (zh) * 2022-06-19 2022-10-11 北京工业大学 基于齿轮特征线统一模型的齿轮接触线测量与评价方法

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0933398A (ja) * 1995-07-17 1997-02-07 Nissan Motor Co Ltd 傘歯車の歯当たり伝達誤差シミュレーション方法
US20090019927A1 (en) * 2005-04-15 2009-01-22 Keiichiro Tobisawa Gear pair evaluation apparatus, gear pair evaluation program, and gear pair whose tooth surfaces are evaluated using the apparatus and program
CN102147331A (zh) * 2010-11-25 2011-08-10 哈尔滨工业大学 基于cnc齿轮测量中心的装卡偏心误差补偿方法
CN103481122A (zh) * 2013-08-08 2014-01-01 哈尔滨理工大学 面向自由曲面的接触式测量误差补偿方法及补偿***
CN103759941A (zh) * 2014-01-29 2014-04-30 哈尔滨工业大学 一种精密主轴回转精度检测装置及方法
CN104573207A (zh) * 2014-12-26 2015-04-29 北京理工大学 基于保形变换的液力变矩器直纹叶片三维造型方法
CN106545639A (zh) * 2016-11-24 2017-03-29 桂林理工大学 基于自然齿面活动标架的点啮合齿面设计方法
CN108645323A (zh) * 2018-06-21 2018-10-12 北京工业大学 安装误差影响下的渐开线圆柱直齿轮齿廓偏差评定方法

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0933398A (ja) * 1995-07-17 1997-02-07 Nissan Motor Co Ltd 傘歯車の歯当たり伝達誤差シミュレーション方法
US20090019927A1 (en) * 2005-04-15 2009-01-22 Keiichiro Tobisawa Gear pair evaluation apparatus, gear pair evaluation program, and gear pair whose tooth surfaces are evaluated using the apparatus and program
CN102147331A (zh) * 2010-11-25 2011-08-10 哈尔滨工业大学 基于cnc齿轮测量中心的装卡偏心误差补偿方法
CN103481122A (zh) * 2013-08-08 2014-01-01 哈尔滨理工大学 面向自由曲面的接触式测量误差补偿方法及补偿***
CN103759941A (zh) * 2014-01-29 2014-04-30 哈尔滨工业大学 一种精密主轴回转精度检测装置及方法
CN104573207A (zh) * 2014-12-26 2015-04-29 北京理工大学 基于保形变换的液力变矩器直纹叶片三维造型方法
CN106545639A (zh) * 2016-11-24 2017-03-29 桂林理工大学 基于自然齿面活动标架的点啮合齿面设计方法
CN108645323A (zh) * 2018-06-21 2018-10-12 北京工业大学 安装误差影响下的渐开线圆柱直齿轮齿廓偏差评定方法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
张白等: "齿轮误差三维评定方法", 《光学精密工程》 *
王辉等: "装配误差分析方法在风电装备传动***制造中的应用", 《计算机集成制造***》 *

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113487180A (zh) * 2021-07-05 2021-10-08 河南理工大学 一种基于云平台的齿轮齿面评价方法
CN113496356A (zh) * 2021-07-05 2021-10-12 河南理工大学 一种齿轮数字化测量评价云***及测量评价方法
CN113496356B (zh) * 2021-07-05 2023-08-08 河南理工大学 一种齿轮数字化测量评价云***及测量评价方法
CN113591238A (zh) * 2021-07-19 2021-11-02 北京工业大学 基于齿轮点云数据的齿轮切向综合偏差计算方法
CN113591238B (zh) * 2021-07-19 2024-03-22 北京工业大学 基于齿轮点云数据的齿轮切向综合偏差计算方法
CN114993230A (zh) * 2022-06-19 2022-09-02 北京工业大学 基于齿轮特征线统一模型的法向啮合齿廓测量与评价方法
CN115164808A (zh) * 2022-06-19 2022-10-11 北京工业大学 基于齿轮特征线统一模型的齿轮接触线测量与评价方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN112903288B (zh) 2022-06-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN112903288B (zh) 一种齿轮三维误差的特征线统一表征方法
Guo et al. 3D measurement of gears based on a line structured light sensor
CN112539721B (zh) 机器人用减速机的三曲柄摆线轮关键加工误差测量方法
CN108447071B (zh) 基于啮合-像素图像边缘跟踪法的齿轮齿廓边界提取方法
JP2018524606A (ja) 歯車精度の測定方法及び評価方法
Lin et al. Numerical tooth contact analysis of a bevel gear set by using measured tooth geometry data
EP3423781B1 (en) Measurement of worm gears
CN113434817B (zh) 一种齿轮单项拓扑误差图谱的分析方法
CN112484600B (zh) 一种航空发动机中多齿带冠类涡轮叶片的检查方法
CN112539722B (zh) 机器人用减速机的双曲柄摆线轮关键加工误差测量方法
JPH02649B2 (zh)
Konecki et al. Issues related to an attempt to recreate the geometry of a non-standard spur gear
Vasie et al. Analysis of noncircular gears meshing
CN109099876B (zh) 蜗轮的检查方法
CN108562256B (zh) 一种齿形中部不完整圆弧端齿齿顶高测量方法
Koulin et al. A new profile roughness measurement approach for involute helical gears
Guenther et al. Evaluation of runout deviation at bevel gears based on pitch measurements
CN113487180B (zh) 一种基于云平台的齿轮齿面评价方法
CN111553037B (zh) 一种基于虚拟范成加工的螺旋转子建模方法
CN109886949B (zh) 一种基于机器视觉的直齿圆柱齿轮多参数评定方法
Markowski et al. Tooth contact analysis of Novikov convexo-concave gears
Qiu et al. A novel measuring tip for thread functional diameter: error compensation of the effect of lead angle and curvature radius
CN112577454B (zh) 机器人用摆线针轮减速机的针齿壳关键加工误差测量方法
Li et al. An analytical method for the meshing performance of deviation surface of spiral bevel gear based on a one-dimensional probe
Mašović et al. Gear Geometry Inspection Based on 3D Optical Scanning: Worm Wheel Case Study

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant