CN112871710A - 基于电子原件生产中智能分料***及分料方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了基于电子原件生产中智能分料***及分料方法，包括底板，所述底板顶部的左侧与右侧均固定连接有支架，所述支架的顶部固定连接有壳体，所述壳体的内侧活动连接有第一传动杆。本发明通过压力传感器对重量进行检测并与不同型号的电子原件重量进行对比，同时形状分析仪对电子原件的外貌进行拍摄并与重量数据进行组合分析，当确定电子原件与某一型号数据大致相同时，螺杆通过表面的螺纹推动推板在其表面横向移动，推板与电子原件接触并将相同的原件其推送至皮带顶部的前侧与后侧，从而达到对电子原件进行快速分料的效果，解决了现有的分料方式多是人工对电子原件型号进行辨识并将其分类，严重影响了电子原件生产效率的问题。

Description

基于电子原件生产中智能分料***及分料方法

技术领域

本发明涉及电子原件生产技术领域，具体为基于电子原件生产中智能分料***及分料方法。

背景技术

电子原件是电子电路中的基本元素，通常是个别封装，并具有两个或以上的引线或金属接点，电子原件须相互连接以构成一个具有特定功能的电子电路，例如：放大器、无线电接收机、振荡器等，连接电子原件常见的方式之一是焊接到印刷电路板上，电子原件也许是单独的封装或是各种不同复杂度的群组。

电子原件在生产过程中需要根据规格重量通过输送装置对其进行分料运输，但是现有的分料方式多是人工对电子原件型号进行辨识并将其分类，严重影响了电子原件的生产效率。

发明内容

为解决上述背景技术中提出的问题，本发明的目的在于提供基于电子原件生产中智能分料***及分料方法，具备智能分料的优点，解决了现有的分料方式多是人工对电子原件型号进行辨识并将其分类，严重影响了电子原件生产效率的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：基于电子原件生产中智能分料***，包括底板，所述底板顶部的左侧与右侧均固定连接有支架，所述支架的顶部固定连接有壳体，所述壳体的内侧活动连接有第一传动杆，所述壳体的内侧活动连接有位于第一传动杆左侧的第二传动杆，所述壳体正面的右侧固定连接有支撑板，所述支撑板的顶部固定连接有输送电机，所述第一传动杆的前端贯穿至壳体的正面并与输送电机的输出端固定连接，所述壳体的正面与背面分别固定连接有套设在第一传动杆和第二传动杆表面的轴套，所述第一传动杆和第二传动杆均与轴套通过轴承活动连接，所述第一传动杆与第二传动杆的表面均固定连接有输送轮，所述输送轮通过皮带传动连接，所述输送轮的表面开设有通孔，所述壳体的正面与背面均固定连接有延伸板，所述延伸板的内侧活动连接有螺杆，所述螺杆的前端与后端均贯穿至延伸板的外侧并通过轴承活动连接有端盖，所述端盖与延伸板固定连接，所述螺杆表面的前侧与后侧均螺纹连接有推板，所述推板的外侧固定连接有套设在螺杆表面的套管，所述套管与螺杆螺纹连接，所述推板的内侧固定连接有胶垫，所述螺杆的后端贯穿至延伸板的背面并固定连接有第一斜齿轮，所述延伸板的背面固定连接有框架，所述框架的内侧通过螺栓固定安装有传动电机，所述传动电机的输出端固定连接有连接杆，所述连接杆的顶端固定连接有轴连器，所述轴连器的顶部固定连接有位于第一斜齿轮底部的第二斜齿轮，所述第一斜齿轮与第二斜齿轮相互啮合，所述延伸板的背面固定连接有防护罩，所述延伸板的左侧与右侧均固定连接有挡板，所述壳体的内部设置有位于皮带内侧的压力传感器，所述壳体的内部固定连接有调节机构，所述壳体的背面设置有制动机构。

作为本发明优选的，所述调节机构包括承重板，所述承重板的顶部设置有升降板，所述升降板的顶部与压力传感器的底部固定连接，所述升降板正面的左侧与右侧均活动连接有滚轮，所述壳体的内部固定连接有连接板，所述连接板的正面设置有第一气缸，所述连接板的正面固定连接有套设在第一气缸表面的卡环，所述第一气缸的输出端固定连接有推块，所述推块的顶部与滚轮的表面接触，所述承重板的顶部固定连接有压簧，所述压簧远离承重板的一侧与升降板的底部接触。

作为本发明优选的，所述制动机构包括制动轮，所述制动轮位于壳体背面的左侧，所述第二传动杆的后端与制动轮的正面固定连接，所述制动轮的表面固定连接有摩擦垫，所述壳体的背面通过销轴活动连接有位于制动轮底部的挤压框，所述挤压框的表面开设有滑槽，所述壳体的背面通过轴承活动连接有轴杆，所述轴杆的表面固定连接有转轮，所述转轮的背面固定连接有位于滑槽内部的滑杆，所述滑杆的表面套设有位于滑槽内部的胶套，所述胶套与滑槽滑动连接，所述轴杆的表面固定连接有位于转轮正面的齿轮，所述支架的背面固定连接有横板，所述横板的背面固定连接有第二气缸，所述第二气缸的输出端固定连接有齿板，所述齿板与齿轮相互啮合。

作为本发明优选的，所述延伸板的正面设置有导杆，所述导杆的后端依次贯穿延伸板与推板并延伸至延伸板的背面，所述导杆表面的前侧与后侧均螺纹连接有位于延伸板外侧的螺帽。

作为本发明优选的，所述延伸板与壳体的表面均开设有导向槽，所述延伸板的正面设置有位于导向槽外侧的限位杆，所述限位杆的后端依次贯穿导向槽与升降板并延伸至延伸板的背面，所述限位杆表面的前侧与后侧均螺纹连接有位于延伸板外侧的螺套。

作为本发明优选的，所述推板的内侧固定连接有加强筋，所述加强筋的底部固定连接有形状分析仪，所述加强筋底部的前侧与后侧均固定连接有打光灯。

作为本发明优选的，所述打光灯与形状分析仪的表面均套设有兜网，所述兜网表面的左侧与右侧均固定连接有牵引绳，所述牵引绳远离兜网的一侧贯穿加强筋并与加强筋固定连接。

作为本发明优选的分料方法，包括以下步骤：

S1：将多个料箱放置在皮带的左侧并将皮带等距分割，然后输送电机带动第一传动杆旋转，第一传动杆通过输送轮与皮带带动第二传动杆旋转并将电子原件输出至两个推板之间；

S2：压力传感器对重量进行检测并与不同型号的电子原件重量进行对比；

S3：传动电机通过连接杆、第二斜齿轮和第一斜齿轮带动螺杆旋转，螺杆通过表面的螺纹推动推板在其表面横向移动，推板与电子原件接触并将相同的原件其推送至皮带顶部的前侧与后侧，从而完成对电子原件的快速分料。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1、本发明通过压力传感器对重量进行检测并与不同型号的电子原件重量进行对比，同时形状分析仪对电子原件的外貌进行拍摄并与重量数据进行组合分析，当确定电子原件与某一型号数据大致相同时，传动电机通过连接杆、第二斜齿轮和第一斜齿轮带动螺杆旋转，螺杆通过表面的螺纹推动推板在其表面横向移动，推板与电子原件接触并将相同的原件其推送至皮带顶部的前侧与后侧，从而达到对电子原件进行快速分料的效果，解决了现有的分料方式多是人工对电子原件型号进行辨识并将其分类，严重影响了电子原件生产效率的问题。

2、本发明通过设置调节机构，能够便于使用者对压力传感器的高度进行调节，避免持续旋转的皮带与压力传感器的使用寿命造成影响。

3、本发明通过设置制动机构，能够去除皮带从高速旋转到立即停止的过程中产生的多余变差，防止原件传输定位不稳定，避免影响后序工作。

4、本发明通过设置导杆与螺帽，能够对推板进行限位，避免推板在移动过程中跟随螺杆旋转。

5、本发明通过设置导向槽与限位杆，能够对升降板进行导向，可以提高升降板的稳定性，防止升降板在移动过程中出现倾斜。

6、本发明通过设置加强筋与形状分析仪，能够辅助压力传感器对电子原件进行进一步分析，大幅降低电子原件分料误差。

7、本发明通过设置兜网与牵引绳，能够提高形状分析仪与加强筋的接触面积，防止形状分析仪与加强筋的连接处出现松动。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明主视结构剖面示意图；

图3为本发明局部结构右视示意图；

图4为本发明局部结构后视示意图；

图5为本发明局部结构主视示意图；

图6为本发明图2中A处放大结构示意图；

图7为本发明图3中B处放大结构示意图。

图中：1、底板；2、支架；3、壳体；4、第一传动杆；5、第二传动杆；6、支撑板；7、输送电机；8、轴套；9、输送轮；10、皮带；11、通孔；12、延伸板；13、螺杆；14、端盖；15、推板；16、套管；17、胶垫；18、第一斜齿轮；19、框架；20、螺栓；21、传动电机；22、连接杆；23、轴连器；24、第二斜齿轮；25、防护罩；26、挡板；27、压力传感器；28、调节机构；29、制动机构；30、承重板；31、升降板；32、滚轮；33、连接板；34、第一气缸；35、卡环；36、推块；37、压簧；38、制动轮；39、销轴；40、摩擦垫；41、挤压框；42、滑槽；43、轴杆；44、转轮；45、滑杆；46、胶套；47、齿轮；48、横板；49、第二气缸；50、齿板；51、导杆；52、螺帽；53、导向槽；54、限位杆；55、螺套；56、加强筋；57、形状分析仪；58、打光灯；59、兜网；60、牵引绳。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图7所示，本发明提供的基于电子原件生产中智能分料***，包括底板1，底板1顶部的左侧与右侧均固定连接有支架2，支架2的顶部固定连接有壳体3，壳体3的内侧活动连接有第一传动杆4，壳体3的内侧活动连接有位于第一传动杆4左侧的第二传动杆5，壳体3正面的右侧固定连接有支撑板6，支撑板6的顶部固定连接有输送电机7，第一传动杆4的前端贯穿至壳体3的正面并与输送电机7的输出端固定连接，壳体3的正面与背面分别固定连接有套设在第一传动杆4和第二传动杆5表面的轴套8，第一传动杆4和第二传动杆5均与轴套8通过轴承活动连接，第一传动杆4与第二传动杆5的表面均固定连接有输送轮9，输送轮9通过皮带10传动连接，输送轮9的表面开设有通孔11，壳体3的正面与背面均固定连接有延伸板12，延伸板12的内侧活动连接有螺杆13，螺杆13的前端与后端均贯穿至延伸板12的外侧并通过轴承活动连接有端盖14，端盖14与延伸板12固定连接，螺杆13表面的前侧与后侧均螺纹连接有推板15，推板15的外侧固定连接有套设在螺杆13表面的套管16，套管16与螺杆13螺纹连接，推板15的内侧固定连接有胶垫17，螺杆13的后端贯穿至延伸板12的背面并固定连接有第一斜齿轮18，延伸板12的背面固定连接有框架19，框架19的内侧通过螺栓20固定安装有传动电机21，传动电机21的输出端固定连接有连接杆22，连接杆22的顶端固定连接有轴连器23，轴连器23的顶部固定连接有位于第一斜齿轮18底部的第二斜齿轮24，第一斜齿轮18与第二斜齿轮24相互啮合，延伸板12的背面固定连接有防护罩25，延伸板12的左侧与右侧均固定连接有挡板26，壳体3的内部设置有位于皮带10内侧的压力传感器27，壳体3的内部固定连接有调节机构28，壳体3的背面设置有制动机构29。

参考图6，调节机构28包括承重板30，承重板30的顶部设置有升降板31，升降板31的顶部与压力传感器27的底部固定连接，升降板31正面的左侧与右侧均活动连接有滚轮32，壳体3的内部固定连接有连接板33，连接板33的正面设置有第一气缸34，连接板33的正面固定连接有套设在第一气缸34表面的卡环35，第一气缸34的输出端固定连接有推块36，推块36的顶部与滚轮32的表面接触，承重板30的顶部固定连接有压簧37，压簧37远离承重板30的一侧与升降板31的底部接触。

作为本发明的一种技术优化方案，通过设置调节机构28，能够便于使用者对压力传感器27的高度进行调节，避免持续旋转的皮带10与压力传感器27的使用寿命造成影响。

参考图4，制动机构29包括制动轮38，制动轮38位于壳体3背面的左侧，第二传动杆5的后端与制动轮38的正面固定连接，制动轮38的表面固定连接有摩擦垫40，壳体3的背面通过销轴39活动连接有位于制动轮38底部的挤压框41，挤压框41的表面开设有滑槽42，壳体3的背面通过轴承活动连接有轴杆43，轴杆43的表面固定连接有转轮44，转轮44的背面固定连接有位于滑槽42内部的滑杆45，滑杆45的表面套设有位于滑槽42内部的胶套46，胶套46与滑槽42滑动连接，轴杆43的表面固定连接有位于转轮44正面的齿轮47，支架2的背面固定连接有横板48，横板48的背面固定连接有第二气缸49，第二气缸49的输出端固定连接有齿板50，齿板50与齿轮47相互啮合。

作为本发明的一种技术优化方案，通过设置制动机构29，能够去除皮带10从高速旋转到立即停止的过程中产生的多余变差，防止原件传输定位不稳定，避免影响后序工作。

参考图3，延伸板12的正面设置有导杆51，导杆51的后端依次贯穿延伸板12与推板15并延伸至延伸板12的背面，导杆51表面的前侧与后侧均螺纹连接有位于延伸板12外侧的螺帽52。

作为本发明的一种技术优化方案，通过设置导杆51与螺帽52，能够对推板15进行限位，避免推板15在移动过程中跟随螺杆13旋转。

参考图1，延伸板12与壳体3的表面均开设有导向槽53，延伸板12的正面设置有位于导向槽53外侧的限位杆54，限位杆54的后端依次贯穿导向槽53与升降板31并延伸至延伸板12的背面，限位杆54表面的前侧与后侧均螺纹连接有位于延伸板12外侧的螺套55。

作为本发明的一种技术优化方案，通过设置导向槽53与限位杆54，能够对升降板31进行导向，可以提高升降板31的稳定性，防止升降板31在移动过程中出现倾斜。

参考图7，推板15的内侧固定连接有加强筋56，加强筋56的底部固定连接有形状分析仪57，加强筋56底部的前侧与后侧均固定连接有打光灯58。

作为本发明的一种技术优化方案，通过设置加强筋56与形状分析仪57，能够辅助压力传感器27对电子原件进行进一步分析，大幅降低电子原件分料误差。

参考图7，打光灯58与形状分析仪57的表面均套设有兜网59，兜网59表面的左侧与右侧均固定连接有牵引绳60，牵引绳60远离兜网59的一侧贯穿加强筋56并与加强筋56固定连接。

作为本发明的一种技术优化方案，通过设置兜网59与牵引绳60，能够提高形状分析仪57与加强筋56的接触面积，防止形状分析仪57与加强筋56的连接处出现松动。

参考图1，基于电子原件生产中智能分料方法，包括以下步骤：

S1：将多个料箱放置在皮带10的左侧并将皮带10等距分割，然后输送电机7带动第一传动杆4旋转，第一传动杆4通过输送轮9与皮带10带动第二传动杆5旋转并将电子原件输出至两个推板15之间；

S2：压力传感器27对重量进行检测并与不同型号的电子原件重量进行对比；

S3：传动电机21通过连接杆22、第二斜齿轮24和第一斜齿轮18带动螺杆13旋转，螺杆13通过表面的螺纹推动推板15在其表面横向移动，推板15与电子原件接触并将相同的原件其推送至皮带10顶部的前侧与后侧，从而完成对电子原件的快速分料。

本发明的工作原理及使用流程：使用时，使用者将生产完毕的电子原件放置在皮带10的顶部，同时输送电机7带动第一传动杆4旋转，第一传动杆4通过输送轮9与皮带10带动第二传动杆5旋转并将电子原件输出至两个推板15之间，当输送电机7停止工作时，第二气缸49带动齿板50向上移动，齿板50推动齿轮47旋转并通过轴杆43带动转轮44同步旋转，转轮44带动滑杆45在滑槽42的内部移动并推动挤压框41以销轴39为轴心旋转，当挤压框41的顶部与制动轮38的表面接触时，完成对皮带10的准确定位，避免出现多余移动变量，然后第一气缸34推动推块36向中间移动，推块36在移动过程中通过表面的斜面推动升降板31上升，升降板31带动压力传感器27上升并与承载电子原件的皮带10接触，压力传感器27对重量进行检测并与不同型号的电子原件重量进行对比，同时形状分析仪57对电子原件的外貌进行拍摄并与重量数据进行组合分析，当确定电子原件与某一型号数据大致相同时，传动电机21通过连接杆22、第二斜齿轮24和第一斜齿轮18带动螺杆13旋转，螺杆13通过表面的螺纹推动推板15在其表面横向移动，推板15与电子原件接触并将相同的原件其推送至皮带10顶部的前侧与后侧，从而达到对电子原件进行快速分料的效果。

综上所述：该基于电子原件生产中智能分料***及分料方法，通过压力传感器27对重量进行检测并与不同型号的电子原件重量进行对比，同时形状分析仪57对电子原件的外貌进行拍摄并与重量数据进行组合分析，当确定电子原件与某一型号数据大致相同时，传动电机21通过连接杆22、第二斜齿轮24和第一斜齿轮18带动螺杆13旋转，螺杆13通过表面的螺纹推动推板15在其表面横向移动，推板15与电子原件接触并将相同的原件其推送至皮带10顶部的前侧与后侧，从而达到对电子原件进行快速分料的效果，解决了现有的分料方式多是人工对电子原件型号进行辨识并将其分类，严重影响了电子原件生产效率的问题。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.基于电子原件生产中智能分料***，包括底板（1），其特征在于：所述底板（1）顶部的左侧与右侧均固定连接有支架（2），所述支架（2）的顶部固定连接有壳体（3），所述壳体（3）的内侧活动连接有第一传动杆（4），所述壳体（3）的内侧活动连接有位于第一传动杆（4）左侧的第二传动杆（5），所述壳体（3）正面的右侧固定连接有支撑板（6），所述支撑板（6）的顶部固定连接有输送电机（7），所述第一传动杆（4）的前端贯穿至壳体（3）的正面并与输送电机（7）的输出端固定连接，所述壳体（3）的正面与背面分别固定连接有套设在第一传动杆（4）和第二传动杆（5）表面的轴套（8），所述第一传动杆（4）和第二传动杆（5）均与轴套（8）通过轴承活动连接，所述第一传动杆（4）与第二传动杆（5）的表面均固定连接有输送轮（9），所述输送轮（9）通过皮带（10）传动连接，所述输送轮（9）的表面开设有通孔（11），所述壳体（3）的正面与背面均固定连接有延伸板（12），所述延伸板（12）的内侧活动连接有螺杆（13），所述螺杆（13）的前端与后端均贯穿至延伸板（12）的外侧并通过轴承活动连接有端盖（14），所述端盖（14）与延伸板（12）固定连接，所述螺杆（13）表面的前侧与后侧均螺纹连接有推板（15），所述推板（15）的外侧固定连接有套设在螺杆（13）表面的套管（16），所述套管（16）与螺杆（13）螺纹连接，所述推板（15）的内侧固定连接有胶垫（17），所述螺杆（13）的后端贯穿至延伸板（12）的背面并固定连接有第一斜齿轮（18），所述延伸板（12）的背面固定连接有框架（19），所述框架（19）的内侧通过螺栓（20）固定安装有传动电机（21），所述传动电机（21）的输出端固定连接有连接杆（22），所述连接杆（22）的顶端固定连接有轴连器（23），所述轴连器（23）的顶部固定连接有位于第一斜齿轮（18）底部的第二斜齿轮（24），所述第一斜齿轮（18）与第二斜齿轮（24）相互啮合，所述延伸板（12）的背面固定连接有防护罩（25），所述延伸板（12）的左侧与右侧均固定连接有挡板（26），所述壳体（3）的内部设置有位于皮带（10）内侧的压力传感器（27），所述壳体（3）的内部固定连接有调节机构（28），所述壳体（3）的背面设置有制动机构（29）。

2.根据权利要求1所述的基于电子原件生产中智能分料***，其特征在于：所述调节机构（28）包括承重板（30），所述承重板（30）的顶部设置有升降板（31），所述升降板（31）的顶部与压力传感器（27）的底部固定连接，所述升降板（31）正面的左侧与右侧均活动连接有滚轮（32），所述壳体（3）的内部固定连接有连接板（33），所述连接板（33）的正面设置有第一气缸（34），所述连接板（33）的正面固定连接有套设在第一气缸（34）表面的卡环（35），所述第一气缸（34）的输出端固定连接有推块（36），所述推块（36）的顶部与滚轮（32）的表面接触，所述承重板（30）的顶部固定连接有压簧（37），所述压簧（37）远离承重板（30）的一侧与升降板（31）的底部接触。

3.根据权利要求1所述的基于电子原件生产中智能分料***，其特征在于：所述制动机构（29）包括制动轮（38），所述制动轮（38）位于壳体（3）背面的左侧，所述第二传动杆（5）的后端与制动轮（38）的正面固定连接，所述制动轮（38）的表面固定连接有摩擦垫（40），所述壳体（3）的背面通过销轴（39）活动连接有位于制动轮（38）底部的挤压框（41），所述挤压框（41）的表面开设有滑槽（42），所述壳体（3）的背面通过轴承活动连接有轴杆（43），所述轴杆（43）的表面固定连接有转轮（44），所述转轮（44）的背面固定连接有位于滑槽（42）内部的滑杆（45），所述滑杆（45）的表面套设有位于滑槽（42）内部的胶套（46），所述胶套（46）与滑槽（42）滑动连接，所述轴杆（43）的表面固定连接有位于转轮（44）正面的齿轮（47），所述支架（2）的背面固定连接有横板（48），所述横板（48）的背面固定连接有第二气缸（49），所述第二气缸（49）的输出端固定连接有齿板（50），所述齿板（50）与齿轮（47）相互啮合。

4.根据权利要求1所述的基于电子原件生产中智能分料***，其特征在于：所述延伸板（12）的正面设置有导杆（51），所述导杆（51）的后端依次贯穿延伸板（12）与推板（15）并延伸至延伸板（12）的背面，所述导杆（51）表面的前侧与后侧均螺纹连接有位于延伸板（12）外侧的螺帽（52）。

5.根据权利要求2所述的基于电子原件生产中智能分料***，其特征在于：所述延伸板（12）与壳体（3）的表面均开设有导向槽（53），所述延伸板（12）的正面设置有位于导向槽（53）外侧的限位杆（54），所述限位杆（54）的后端依次贯穿导向槽（53）与升降板（31）并延伸至延伸板（12）的背面，所述限位杆（54）表面的前侧与后侧均螺纹连接有位于延伸板（12）外侧的螺套（55）。

6.根据权利要求1所述的基于电子原件生产中智能分料***，其特征在于：所述推板（15）的内侧固定连接有加强筋（56），所述加强筋（56）的底部固定连接有形状分析仪（57），所述加强筋（56）底部的前侧与后侧均固定连接有打光灯（58）。

7.根据权利要求6所述的基于电子原件生产中智能分料***，其特征在于：所述打光灯（58）与形状分析仪（57）的表面均套设有兜网（59），所述兜网（59）表面的左侧与右侧均固定连接有牵引绳（60），所述牵引绳（60）远离兜网（59）的一侧贯穿加强筋（56）并与加强筋（56）固定连接。

8.根据权利要求1所述的基于电子原件生产中智能分料方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1：将多个料箱放置在皮带（10）的左侧并将皮带（10）等距分割，然后输送电机（7）带动第一传动杆（4）旋转，第一传动杆（4）通过输送轮（9）与皮带（10）带动第二传动杆（5）旋转并将电子原件输出至两个推板（15）之间；

S2：压力传感器（27）对重量进行检测并与不同型号的电子原件重量进行对比；

S3：传动电机（21）通过连接杆（22）、第二斜齿轮（24）和第一斜齿轮（18）带动螺杆（13）旋转，螺杆（13）通过表面的螺纹推动推板（15）在其表面横向移动，推板（15）与电子原件接触并将相同的原件其推送至皮带（10）顶部的前侧与后侧，从而完成对电子原件的快速分料。

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