CN112496034B - 减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法 - Google Patents

减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN112496034B
CN112496034B CN202011373736.5A CN202011373736A CN112496034B CN 112496034 B CN112496034 B CN 112496034B CN 202011373736 A CN202011373736 A CN 202011373736A CN 112496034 B CN112496034 B CN 112496034B
Authority
CN
China
Prior art keywords
pass
edge
rolling
stainless steel
vertical roll
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202011373736.5A
Other languages
English (en)
Other versions
CN112496034A (zh
Inventor
白晋钢
杨东
郭永亮
张卫红
杨永超
赵新刚
成飞虎
郭宏钢
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shanxi Taigang Stainless Steel Co Ltd
Original Assignee
Shanxi Taigang Stainless Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shanxi Taigang Stainless Steel Co Ltd filed Critical Shanxi Taigang Stainless Steel Co Ltd
Priority to CN202011373736.5A priority Critical patent/CN112496034B/zh
Publication of CN112496034A publication Critical patent/CN112496034A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN112496034B publication Critical patent/CN112496034B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/16—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions
    • B21B37/22—Lateral spread control; Width control, e.g. by edge rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/48—Tension control; Compression control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/74—Temperature control, e.g. by cooling or heating the rolls or the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B22D11/0406—Moulds with special profile

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及一种减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，包括(1)在连铸过程，采用倒角结晶器将钢液连铸成倒角铸坯；(2)采用立辊及粗轧机平辊轧制相结合的模式对所述倒角铸坯进行热轧，其中，中间道次立辊侧压力大于其它道次立辊侧压力。本发明的减少不锈钢钢带边直裂宽度的轧制方法，通过改变铸坯角部形状使铸坯在热连轧轧制时侧面金属向表面流动程度减少，同时热连轧过程的立辊与平辊的控制相配合，进一步改变金属流动的形态，降低侧边金属缺陷。

Description

减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及一种减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法。
背景技术
边直裂是出现在钢板边部的直线型表面缺陷。常规不锈钢为直角连铸坯，在热轧轧制过程边直裂宽度较宽，尤其是以SUS430为代表的400系铁素体不锈钢，热连轧轧制过程轧辊与铸坯表面摩擦力大，板坯横向金属流动差，导致侧面(铸坯窄面)金属变形后流动产生钢板边部缺陷。边直裂现象严重影响不锈钢带的质量，用户使用此类钢板时一般通过切边对其进行切除，造成资源浪费，降低金属利用率。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的缺陷，提供了一种减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法。
具体的，本发明的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，包括
(1)在连铸过程，采用倒角结晶器将钢液连铸成倒角铸坯；
(2)采用立辊及粗轧机平辊轧制相结合的模式对所述倒角铸坯进行热轧，其中，中间道次立辊侧压力大于其它道次立辊侧压力。
上述的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，所述倒角结晶器的斜边和长边的夹角a为25°-55°，所述倒角结晶器窄边与斜边的交点到长边的距离L为20-60mm。
上述的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，连铸机侧导辊采用平直辊，窄侧喷淋水流量为3680-3840L/min。
上述的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，所述立辊的轧制工艺参数为：第一道次立辊侧压力60-90KN，第二道次立辊侧压力150-300KN，第三道次立辊侧压力510-700KN，第四道次立辊侧压力150-300KN，第五道次立辊侧压力60-90KN。
上述的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，所述立辊的轧制工艺参数为：第一道次立辊侧压力70-80KN，第二道次立辊侧压力180-220KN，第三道次立辊侧压力650-700KN，第四道次立辊侧压力230-250KN，第五道次立辊侧压力70-80KN。
上述的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，所述粗轧机平辊轧制的工艺参数为：第一道次压下量30-35％，第二道次压下量35-40％，第三道次压下量35-40％，第四道次压下量30-35％，第五道次压下量30-35％。
上述的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，所述粗轧机平辊轧制的工艺参数为：第一道次压下量33-35％，第二道次压下量37-39％，第三道次压下量38-40％，第四道次压下量33-35％，第5道次压下量30-32％。
上述的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，所述倒角铸坯的材质为400系铁素体不锈钢。
上述的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，所述倒角铸坯的长边为950-2100m，窄边为160-230m。
上述的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，在轧制过程中，倒角铸坯的温度为1160±20℃。
本发明的技术方案具有如下的有益效果：
(1)本发明的减少不锈钢钢带边直裂宽度的轧制方法，通过改变铸坯角部形状使铸坯在热连轧轧制时侧面金属向表面流动程度减少，同时热连轧过程的立辊与平辊的控制相配合，进一步改变金属流动的形态，降低侧边金属缺陷；
(2)本发明的减少不锈钢钢带边直裂宽度的轧制方法，使热连轧带钢边部缺陷的宽度大幅减少，带钢有效宽度增加，减少了金属切损，提高了金属利用率。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。
图1为倒角结晶器出口结构示意图；
其中，1为长边，2为窄边，3为斜边，a为斜边与长边的夹角，A为窄边与斜边的交点，B为长边与斜边的交点，L为交点A到长边的距离。
具体实施方式
为了充分了解本发明的目的、特征及功效，通过下述具体实施方式，对本发明作详细说明。本发明的工艺方法除下述内容外，其余均采用本领域的常规方法或装置。下述名词术语除非另有说明，否则均具有本领域技术人员通常理解的含义。
为解决铸坯窄面金属流动导致的带钢轧后边部线状缺陷，本发明提供了一种减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，包括：
(1)在连铸过程，采用倒角结晶器将钢液连铸成倒角铸坯；
(2)采用立辊及粗轧机平辊轧制相结合的模式对所述倒角铸坯进行热轧，其中，中间道次立辊侧压力大于其它道次立辊侧压力。
本领域中，带钢是通过冶炼钢水、连铸、铸坯加热、除鳞、立辊轧制及多机架热连轧机轧制而成，本发明的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法主要是对不锈钢生产工序中的连铸和轧制过程进行改进，不锈钢钢带生产过程的其它工序均可采用现有技术进行，本发明在此不做具体限定。
本发明通过改变铸坯角部形状使铸坯在热连轧轧制时侧面金属向表面流动程度减少，同时热连轧过程的立辊与平辊的控制相配合，进一步改变金属流动的形态，使热连轧带钢边部缺陷的宽度大幅减少，带钢有效宽度增加，减少金属切损，提高金属利用率。
在一些优选的实施方式中，本发明的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，包括：
(1)在连铸过程，采用倒角结晶器将钢液连铸成倒角铸坯。
优选的，如图1所示，所述倒角结晶器的斜边3和长边1的夹角a为25°-55°，所述倒角结晶器窄边2的与斜边的交点A到长边1的距离L为20-60mm。
铸坯在轧制过程中，交点A、B较其它地方温度低，我们称温度最低的棱角为铸坯的冷点。在轧制过程中铸坯冷点与其它地方的温度差不允许超过30℃。大于30℃，不仅影响铸坯轧制时宽面金属横向流动，影响边直裂的控制，还易产生边裂。
其中，当斜边3和长边1的夹角a小于25°时，则A点是整个铸坯的冷点，温差会超过30℃；当斜边3和长边1的夹角a大于55°时，则B点是整个铸坯的冷点，温差会超过30℃。
当交点A到长边1的距离L小于20mm时，则A、B点温差均会超过30℃。当交点A到长边1的距离L大于60mm时，会影响连铸时结晶器内保护渣在窄面倒角部位的流入，从而影响铸坯角部初生凝固坯壳的形成，易造成漏钢。
优选的，在连铸过程中，连铸机侧导辊采用平直辊，窄侧喷淋水流量较现有技术增加15-20％，流量由3200L/min提高到3680-3840L/min，借此，可以减少连铸坯窄面鼓肚形成。
可选的，所述铸坯的材质为400系铁素体不锈钢，如409、410、430、436、439、441中的一种。
优选的，所述倒角铸坯的长边为950-2100mm，窄边为160-230mm。
(2)采用立辊及粗轧机平辊轧制相结合的模式对所述倒角铸坯进行热轧，其中，中间道次立辊侧压力大于其它道次立辊侧压力。
具体的，所述倒角铸坯出炉后，采用立辊先小侧压后大侧压再小侧压及粗轧机平辊轧制相结合的模式进行轧制。
其中，在轧制过程中，倒角铸坯的温度为1160±20℃。
优选的，所述立辊的轧制工艺参数为：第一道次立辊侧压力60-90KN，第二道次立辊侧压力150-300KN，第三道次立辊侧压力510-700KN，第四道次立辊侧压力150-300KN，第五道次立辊侧压力60-90KN。
本发明采用先小侧压后大侧压再小侧压的方式进行轧制。前两道铸坯绝对压下量大，如大侧压会加大金属从铸坯窄面向宽面横向流动，增加边直裂。后面两道铸坯逐渐变薄，侧压大也会加大金属从铸坯窄面向宽面横向流动，增加边直裂。如侧压太小，立辊起不到控宽作用。
进一步优选的，所述立辊的轧制工艺参数为：第一道次立辊侧压力70-80KN，第二道次立辊侧压力180-220KN，第三道次立辊侧压力650-700KN，第四道次立辊侧压力230-250KN，第五道次立辊侧压力70-80KN。
优选的，所述粗轧机平辊轧制的工艺参数为：第一道次压下量30-35％，第二道次压下量35-40％，第三道次压下量35-40％，第四道次压下量30-35％，第5道次压下量30-35％。
本发明中，各道次变形率的给定主要是根据立辊各道次侧压力、轧机电机功率等综合考虑。前面大绝对压下量，可加大金属从铸坯宽面向窄面横向流动，减少边直裂。
进一步优选的，所述粗轧机平辊轧制的工艺参数为：第一道次压下量33-35％，第二道次37-39％，第三道次38-40％，第四道次33-35％，第5道次30-32％。
经实践证明，本发明的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，通过开发不锈钢铸坯25-55度角的侧角铸坯，再采用热连轧立辊先小侧压后大侧压再小侧压的工艺以及粗轧机平辊控制变形量的轧制方式，有效降低边直裂距带钢边部的宽度，使边直裂带距钢边的距离平均减少了3mm以上，有效提高了不锈钢材料的成材率。
实施例
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件。
各实施例中减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法包括以下步骤：(1)采用倒角结晶器将钢液连铸成倒角铸坯；(2)所述倒角铸坯出炉后温度为1160±20℃进行粗轧，采用立辊先小侧压后大侧压再小侧压及粗轧机平辊轧制相结合的模式进行轧制。其中，各实施例的技术参数如下：
对比例1
对比例1为现有的连铸钢种为SUS430的工艺，轧制厚度为4.0mm。
采用的结晶器种类为直角结晶器，长边为1020mm，窄边为200mm。连铸机侧导辊采用凸度辊(凸度6mm)，窄侧喷淋水流量3200L/min。
粗轧轧制参数如下：
项目 第一道 第二道 第三道 第四道 第五道
立辊侧压力 280KN 320KN 490KN 360KN 220KN
粗轧压下量 28％ 33％ 32％ 28％ 29％
热轧轧制后，边直裂带距钢边部的平均距离为18mm。
实施例1
本实施例连铸钢种为SUS430，轧制厚度4.0mm。
连铸结晶器倒角a＝30°，L＝40mm，长边为1020mm，窄边为200mm。连铸机侧导辊采用平直辊，窄侧喷淋水流量3800L/min。
粗轧轧制参数如下：
项目 第一道 第二道 第三道 第四道 第五道
立辊侧压力 70KN 185KN 700KN 230KN 80KN
粗轧压下量 33％ 38％ 40％ 35％ 32％
热轧轧制后，边直裂带距钢边部的平均距离由对比例1的18mm降至14mm。
对比例2
对比例2为现有的连铸钢种为SUS430的工艺，轧制厚度为2.75mm。
采用的结晶器种类为直角结晶器，长边为1240mm，窄边为200mm。连铸机侧导辊采用凸度辊(凸度6mm)，窄侧喷淋水流量3200L/min。
粗轧轧制参数如下：
项目 第一道 第二道 第三道 第四道 第五道
立辊侧压力 290KN 350KN 480KN 350KN 260KN
粗轧压下量 29％ 33％ 33％ 29％ 29％
热轧轧制后，边直裂带距钢边部的平均距离为18.3mm。
实施例2
本实施例连铸钢种为SUS430，轧制厚度2.75mm。
连铸结晶器倒角a＝45°，L＝55mm，长边为1240mm，窄边为200mm。连铸机侧导辊采用平直辊，窄侧喷淋水流量3720L/min。
粗轧轧制参数如下：
项目 第一道 第二道 第三道 第四道 第五道
立辊侧压力 76KN 190KN 690KN 236KN 75KN
粗轧压下量 33％ 39％ 40％ 33％ 31％
热轧轧制后，边直裂带距钢边部的平均距离由对比例2的18.3mm降至15.2mm。
本发明在上文中已以优选实施例公开，但是本领域的技术人员应理解的是，这些实施例仅用于描绘本发明，而不应理解为限制本发明的范围。应注意的是，凡是与这些实施例等效的变化与置换，均应视为涵盖于本发明的权利要求范围内。因此，本发明的保护范围应当以权利要求书中所界定的范围为准。

Claims (8)

1.一种减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，其特征在于，包括
（1）在连铸过程，采用倒角结晶器将钢液连铸成倒角铸坯；
（2）采用立辊及粗轧机平辊轧制相结合的模式对所述倒角铸坯进行热轧，其中，中间道次立辊侧压力大于其它道次立辊侧压力；
其中，所述立辊的轧制工艺参数为：第一道次立辊侧压力60-90KN，第二道次立辊侧压力150-300KN，第三道次立辊侧压力510-700KN，第四道次立辊侧压力150-300KN，第五道次立辊侧压力60-90KN；所述粗轧机平辊轧制的工艺参数为：第一道次压下量30-35%，第二道次压下量35-40%，第三道次压下量35-40%，第四道次压下量30-35%，第五道次压下量30-35%。
2.根据权利要求1所述的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，其特征在于，所述倒角结晶器的斜边和长边的夹角a为25°-55°，所述倒角结晶器窄边与斜边的交点到长边的距离L为20-60 mm。
3.根据权利要求1所述的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，其特征在于，连铸机侧导辊采用平直辊，窄侧喷淋水流量为3680-3840 L/min。
4.根据权利要求1所述的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，其特征在于，所述立辊的轧制工艺参数为：第一道次立辊侧压力70-80KN，第二道次立辊侧压力180-220KN，第三道次立辊侧压力650-700KN，第四道次立辊侧压力230-250KN，第五道次立辊侧压力70-80KN。
5.根据权利要求1所述的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，其特征在于，所述粗轧机平辊轧制的工艺参数为：第一道次压下量33-35%，第二道次压下量37-39%，第三道次压下量38-40%，第四道次压下量33-35%，第5道次压下量30-32%。
6.根据权利要求1所述的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，其特征在于，所述倒角铸坯的材质为400系铁素体不锈钢。
7.根据权利要求1所述的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，其特征在于，所述倒角铸坯的长边为950-2100 m，窄边为160-230 m。
8.根据权利要求1所述的减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法，其特征在于，在轧制过程中，倒角铸坯的温度为1160±20℃。
CN202011373736.5A 2020-11-30 2020-11-30 减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法 Active CN112496034B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011373736.5A CN112496034B (zh) 2020-11-30 2020-11-30 减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011373736.5A CN112496034B (zh) 2020-11-30 2020-11-30 减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN112496034A CN112496034A (zh) 2021-03-16
CN112496034B true CN112496034B (zh) 2022-03-22

Family

ID=74968075

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202011373736.5A Active CN112496034B (zh) 2020-11-30 2020-11-30 减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN112496034B (zh)

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101947549A (zh) * 2010-09-10 2011-01-19 山东泰山钢铁集团有限公司 一种抑制节镍奥氏体不锈钢热轧板边裂的生产工艺
CN103252354A (zh) * 2013-05-17 2013-08-21 山西太钢不锈钢股份有限公司 一种热轧不锈钢带边部侧翻的控制方法
CN103599946A (zh) * 2013-11-22 2014-02-26 四川西南不锈钢有限责任公司 薄规格不锈钢产品轧制过程控制方法
CN103966516A (zh) * 2014-04-28 2014-08-06 宝钢不锈钢有限公司 一种尾气净化***用低成本不锈钢及制造方法
CN104275350A (zh) * 2014-08-06 2015-01-14 振石集团东方特钢股份有限公司 一种耐热奥氏体不锈钢的轧制方法
CN109604338A (zh) * 2018-12-17 2019-04-12 武汉钢铁有限公司 一种减小热轧管线钢边部发纹缺陷宽度的制造方法
CN111530926A (zh) * 2020-04-27 2020-08-14 湖南华菱涟源钢铁有限公司 一种粗轧中带钢边部起皮的控制方法和带钢

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101947549A (zh) * 2010-09-10 2011-01-19 山东泰山钢铁集团有限公司 一种抑制节镍奥氏体不锈钢热轧板边裂的生产工艺
CN103252354A (zh) * 2013-05-17 2013-08-21 山西太钢不锈钢股份有限公司 一种热轧不锈钢带边部侧翻的控制方法
CN103599946A (zh) * 2013-11-22 2014-02-26 四川西南不锈钢有限责任公司 薄规格不锈钢产品轧制过程控制方法
CN103966516A (zh) * 2014-04-28 2014-08-06 宝钢不锈钢有限公司 一种尾气净化***用低成本不锈钢及制造方法
CN104275350A (zh) * 2014-08-06 2015-01-14 振石集团东方特钢股份有限公司 一种耐热奥氏体不锈钢的轧制方法
CN109604338A (zh) * 2018-12-17 2019-04-12 武汉钢铁有限公司 一种减小热轧管线钢边部发纹缺陷宽度的制造方法
CN111530926A (zh) * 2020-04-27 2020-08-14 湖南华菱涟源钢铁有限公司 一种粗轧中带钢边部起皮的控制方法和带钢

Also Published As

Publication number Publication date
CN112496034A (zh) 2021-03-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2818259B1 (en) Pre-control method of head and tail shapes of continuous casting slab for reducing the removed amount from the head and tail of hot-rolled intermediate slab
CN109604338B (zh) 一种减小热轧管线钢边部发纹缺陷宽度的制造方法
CN103831412B (zh) 一种控制中厚板表面边直裂缺陷的生产方法
CN1972764A (zh) 连铸与轧制之间非连续金属板片制造过程及***
CN111530926B (zh) 一种粗轧中带钢边部起皮的控制方法和带钢
WO2022111191A1 (zh) 一种帽型钢轧制方法及帽型钢
CN110000221A (zh) 一种改善无取向硅钢热轧卷边部线状翘皮缺陷的方法
CN109365527B (zh) 一种大展宽比宽厚钢板的轧制方法
CN109261717A (zh) 一种冷轧硅钢生产中改进产品边部质量的轧制方法
CN110860561A (zh) 短流程冷、热轧协调控制电工钢平直截面的方法
CN112496034B (zh) 减少不锈钢钢带边直裂宽度的方法
CN112846116A (zh) 一种减少钢板边部黑线的结晶器及使用方法
CN110369519B (zh) 500MPa级低合金高强钢板的轧制过程板型控制方法
CN110052588B (zh) 一种微合金钢铸坯角部横裂纹控制工艺及结晶器
CN114888083B (zh) 一种中厚板轧机轧制宽薄板的方法
CN214349470U (zh) 一种减少钢板边部黑线的结晶器
CN105414183B (zh) 镁合金铸轧板制备宽幅薄板的工艺方法
CN111304515B (zh) 一种加硼钢及其生产方法
CN106884101A (zh) 一种耐高温、抗硫腐蚀、抗冲刷耐磨合金板材制造方法
CN112605132B (zh) 控制不锈钢带钢边直裂的轧制方法
CN113550433A (zh) 一种热轧x型钢及其热轧成型工艺
CN112893467A (zh) 一种控制宽厚钢板边部折叠的方法
CN105080968B (zh) 一种超级双相不锈钢的连铸坯轧制方法
KR101482461B1 (ko) 에지 품질이 우수한 오스테나이트계 스테인리스 박판의 제조방법
CN104289516B (zh) 一种初轧机轧制含铌不锈钢的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant