CN110000221A - 一种改善无取向硅钢热轧卷边部线状翘皮缺陷的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种改善无取向硅钢热轧卷边部线状翘皮缺陷的方法，包括：1)板坯进入粗轧前控制定宽压力机的侧压量；2)粗轧过程中，当无取向硅钢边部的线状翘皮缺陷超过标准规定时，采取“1+5”道次生产，同时控制加热炉出钢间隔时间；3)当定宽压力机的实际侧压量大于设定侧压量时，增加R1E立辊和R2E立辊的侧压量，R1E立辊负荷降低至粗轧开始时的50％～70％；4)粗轧R1轧机轧制过程不浇除鳞水。本发明通过改进热轧轧制工艺，快速有效的改善热轧无取向硅钢的边部线状翘皮缺陷，降低线状翘皮缺陷发生率，减少废品。

Description

一种改善无取向硅钢热轧卷边部线状翘皮缺陷的方法

技术领域

本发明涉及热轧技术领域，尤其涉及一种改善无取向硅钢热轧卷边部线状翘皮缺陷的方法。

背景技术

无取向硅钢是一种超低碳软磁性材料，作为制造发电机、变压器的原材料被相关企业广泛使用。在无取向硅钢生产过程中，其热轧带钢常存在边部线状翘皮缺陷，边部线状翘皮缺陷距离带钢边部20～40mm，形貌呈线状，较轻的缺陷断续出现，严重的缺陷连续且有起皮状。由于边部线状翘皮缺陷在冷轧工序重卷切边无法切除，造成废品。

发明内容

本发明提供了一种改善无取向硅钢热轧卷边部线状翘皮缺陷的方法，通过改进热轧轧制工艺，快速有效的改善热轧无取向硅钢的边部线状翘皮缺陷，降低边部线状翘皮缺陷发生率，减少废品。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种改善无取向硅钢热轧卷边部线状翘皮缺陷的方法，包括：

1)无取向硅钢板坯出炉温度为1120～1160℃，板坯进入粗轧前采用定宽压力机进行一次侧压，对于中低牌号的无取向硅钢，设定定宽压力机的侧压量为100～150mm；对于高牌号的无取向硅钢，设定定宽压力机的侧压量为50mm以下；

2)粗轧过程中，当无取向硅钢边部的线状翘皮缺陷超过标准规定时，采取“1+5”道次生产，即粗轧R1轧机轧制1道次，粗轧R2轧机轧制5道次，控制加热炉板坯出钢间隔时间为130～160s；

3)粗轧过程中，当定宽压力机的实际侧压量大于设定侧压量时，增加R1E立辊和R2E立辊的侧压量，R1E立辊负荷降低至粗轧开始时的50％～70％；

4)粗轧过程中，粗轧R1轧机轧制过程不浇除鳞水。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

通过改进热轧轧制工艺，快速有效的改善热轧无取向硅钢的边部线状翘皮缺陷，降低线状翘皮缺陷发生率,缺陷封锁率降低1％，线状翘皮缺陷距边部距离≤20mm，有效降低废品率。

附图说明

图1是本发明实施例2中3卷带钢的线状翘皮缺陷分布图。

具体实施方式

本发明所述一种改善无取向硅钢热轧卷边部线状翘皮缺陷的方法，其特征在于，包括：

1)无取向硅钢板坯出炉温度为1120～1160℃，板坯进入粗轧前采用定宽压力机进行一次侧压，对于中低牌号的无取向硅钢，设定定宽压力机的侧压量为100～150mm；对于高牌号的无取向硅钢，设定定宽压力机的侧压量为50mm以下；

2)粗轧过程中，当无取向硅钢边部的线状翘皮缺陷超过标准规定时，采取“1+5”道次生产，即粗轧R1轧机轧制1道次，粗轧R2轧机轧制5道次，控制加热炉板坯出钢间隔时间为130～160s；

3)粗轧过程中，当定宽压力机的实际侧压量大于设定侧压量时，增加R1E立辊和R2E立辊的侧压量，R1E立辊负荷降低至粗轧开始时的50％～70％；

4)粗轧过程中，粗轧R1轧机轧制过程不浇除鳞水。

目前在热轧带钢生产线普遍使用的定宽压力机设备，该设备主要用于满足热轧带钢不同品种规格对板坯宽度的要求，提高连铸生产效率。但本发明研究表明，定宽压力机的侧压量与无取向硅钢边部线状翘皮缺陷具有强相关性。因此，在粗轧前要控制定宽压力机的侧压量。

由于带钢粗轧的轧制温度及粗轧立辊侧压量对边部线状翘皮缺陷有一定影响，当无取向硅钢边部的线状翘皮缺陷超标时，应临时采取粗轧“1+5”道次的生产方式，同时要限制加热炉板坯出钢节奏，防止粗轧过程中板坯在辊道上出现摆动等钢现象。

无取向硅钢由于成分设计及炼钢工艺原因，原料板坯时有超宽现象发生，造成定宽压力机的实际侧压量大于名义侧压量，从而造成钢卷表面边部线状翘皮缺陷超出标准范围。当实际的定宽压力机侧压量大于设定侧压量时，增加粗轧R1E立辊和R2E立辊的侧压量，R1E立辊负荷降低至原来的50％～70％，上述措施可减小线状翘皮缺陷距离带钢边部的距离。

本发明经研究发现，提高粗轧轧制温度可有效降低边部线状翘皮缺陷的发生。因此，应尽可能的提高板坯出炉温度，同时减少粗轧轧制过程冷却水的使用，粗轧R1轧制过程不浇除鳞水。

以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。

【实施例1】

2018年12月生产无取向硅钢50A-MZ13，连续生产4个轧制周期，共计生产带钢126卷，名义侧压量117mm。轧制初期，常规生产，带钢边部出现线状翘皮缺陷，缺陷较为轻微，断续出现，缺陷距带钢边部最大距离达13mm，超出标准要求(≤10mm)。

按照本发明所述方法进行控制，即采用粗轧1+5方式轧制；R1不浇除磷水；采用粗轧R1立辊负荷降低至原始值50％，同时加热炉出钢间隔降速至140s，保证板坯无摆动等钢现象。上述措施实施后，边部线缺陷范围缩短至10mm以内(最大距离为9mm)，符合标准要求，现场轧制过程稳定，板坯质量得到保证。工艺参数如下表所示：

【实施例2】

本实施例中，对无取向高牌号硅钢铸坯宽度进行优化，侧压量控制在50mm以内。轧制周期A缺陷超标造成21卷全部不合格，下游工序进行质量反馈。经回查发现，此周期为常规轧制，即粗轧采用3+3方式轧制，立辊负荷并未降低，边部线状翘皮缺陷较为严重，呈连续线状。

后续生产过程中，直接按本发明所述方法控制，连续轧制B、C两个周期，边部线状翘皮缺陷得到明显控制，线状翘皮缺陷距边部最大距离由28mm降低至19mm。除3卷线状翘皮缺陷仍超标外，其余均符合要求，合格率提升至90％以上，线状翘皮缺陷分布如图1所示。

本实施例的工艺参数如下表所示：

【实施例3】

为评价本发明所述方法的有效性，跟踪评价一个轧制周期34卷无取向硅钢高牌号产品，要求线状翘皮缺陷距离边部≤20mm，轧制过程参数及检验结果见下表：

轧制卷数

钢质

板坯宽度

轧制宽度

侧压量

边线距离

是否满足要求

34

35AW300LD

1200mm

1178mm

14mm

11～19mm

是

本实施例中，线状翘皮缺陷距离边部尺寸均控制在20mm以内，满足产品质量要求。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种改善无取向硅钢热轧卷边部线状翘皮缺陷的方法，其特征在于，包括：

1)无取向硅钢板坯出炉温度为1120～1160℃，板坯进入粗轧前采用定宽压力机进行一次侧压，对于中低牌号的无取向硅钢，设定定宽压力机的侧压量为100～150mm；对于高牌号的无取向硅钢，设定定宽压力机的侧压量为50mm以下；

2)粗轧过程中，当无取向硅钢边部的线状翘皮缺陷超过标准规定时，采取“1+5”道次生产，即粗轧R1轧机轧制1道次，粗轧R2轧机轧制5道次，控制加热炉板坯出钢间隔时间为130～160s；

3)粗轧过程中，当定宽压力机的实际侧压量大于设定侧压量时，增加R1E立辊和R2E立辊的侧压量，R1E立辊负荷降低至粗轧开始时的50％～70％；

4)粗轧过程中，粗轧R1轧机轧制过程不浇除鳞水。