CN112455752A - 一种装箱装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管体技术领域，公开了一种装箱装置，包括第一输送通道、下料通道以及第一推板；所述第一输送通道用于输送管体且水平设置，所述第一输送通道内具有第一位置和第二位置；所述下料通道具有在竖直方向上间隔设置的入口和出口，所述入口处于所述第二位置的一侧，所述出口处于所述入口的下方；所述第一推板设于所述第二位置的另一侧，所述第一推板用于推动处于第二端的管体经入口进入下料通道。本发明能够进行血路管的自动装箱，高效、快速地完成血路管生产线最后的打包工序的一部分，提高了整体的生产效率。

Description

一种装箱装置

技术领域

本发明涉及管体装箱技术领域，特别是涉及一种装箱装置。

背景技术

管体装箱前，管体已被卷绕并收纳在包装袋内，在装箱时，需要将管体叠放收纳在箱体内。

现有技术中，一般手动将叠放完成的管体塞入箱体内，耗时长且难以保证管体塞入箱体内后能够保持规则，致使管体的装箱效率低。

发明内容

本发明的目的是：提供一种能够自动完成管体装箱的装箱装置。

为了实现上述目的，本发明提供了一种装箱装置，包括第一输送通道，所述第一输送通道用于输送管体且水平设置，所述第一输送通道内具有第一位置和第二位置；下料通道，所述下料通道具有在竖直方向上间隔设置的入口和出口，所述入口处于所述第二位置的一侧，所述出口处于所述入口的下方；以及第一推板，所述第一推板设于所述第二位置的另一侧，所述第一推板用于推动处于第二位置的管体经入口进入下料通道。

进一步地，所述入口与所述第一输送通道处于同一高度。

进一步地，所述下料通道的具有竖直段和水平段，所述入口设于所述竖直段的一端，所述竖直段的另一端与所述水平段的一端连接，所述出口设于所述水平段的另一端；还包括设于所述竖直段外的第二推板、滑设在所述竖直段内的载物台，以及设于所述竖直段内的第三推板；其中，所述第二推板用于将管体压紧在载物台上，所述第三推板用于将管体从载物台上经所述出口推出。

进一步地，还包括用于输送箱体且与所述第一输送通道平行设置的第二输送通道、设于所述入口和第二输送通道之间的移动台，以及驱动所述移动台在靠近所述入口的装箱位置和靠近所述第二输送通道的卸载位置之间切换的驱动机构；所述第二输送通道上设有多个平行设置的间隙，所述移动台上设有与多个所述间隙一一对应的第一杆，多个所述第一杆上分别垂直连接有第二杆；多个所述第一杆的一端分别枢接在所述移动台的台面靠近边缘处，多个所述第一杆能够在第一角度和第二角度之间旋转；当所述移动台处于所述装箱位置时，多个所述第一杆均处于第一角度且分别与所述移动台的表面垂直，多个所述第二杆分别与所述移动台的表面平行；多个所述第一杆、多个所述第二杆以及所述入口之间形成用于夹持箱体的夹持空间；当所述移动台处于所述卸载位置时，多个所述第一杆均处于所述的第二角度且分别配合于对应的所述间隙内，多个所述第二杆垂直于所述移动台的表面。

进一步地，还包括第三输送通道、设有第五位置和第六位置的第四输送通道、第四推板，以及第五推板；所述第三输送通道内具有第三位置和第四位置；所述第一输送通道、第三输送通道以及第四输送通道均水平设置；所述第一位置处于所述第四位置和所述第六位置之间，所述第一位置的水平高度小于或等于所述第四位置，所述第六位置的水平高度高于所述第四位置；所述第四推板设于所述第四位置的远离所述第一位置一侧，用于将处于所述第四位置的管体推动至所述第一位置上；所述第五推板处于所述第六位置的远离所述第一位置一侧，用于将处于所述第六位置的管体推动至所述第一位置并叠放在从第四位置进入第一位置的管体上。

进一步地，所述第一位置靠近所述第六位置的一侧设有挡块，所述挡块的上表面高度与所述第六位置齐平。

进一步地，所述第三输送通道包括第一段、与所述第一段在所述第三输送通道的输送方向上间隔设置的第二段以及设于所述第一段和第二段之间的转盘；所述第三位置靠近所述第一段的远离所述第二段的一端，所述第四位置靠近所述第二段远离所述第一段的一端；所述转盘的旋转轴与所述第一段的表面重合；所述转盘的侧面上开设有多个转移槽，多个所述转移槽绕所述转盘的旋转轴环形分布；所述转盘旋转时，多个所述转移槽依次与所述第一段连通，多个所述转移槽依次与所述第二段连通。

进一步地，还包括具有第一端的第五输送通道，所述第五输送通道通过所述第一端分别与所述第三输送通道和第四输送通道连通。

进一步地，所述第五输送通道靠近所述第一端处设置有转板和转动机构；所述转动机构用于驱动所述转板在第一角度和第二角度之间切换；当所述转板处于所述第一角度时，所述第五输送通道和所述第三输送通道连通，所述转板将所述第五输送通道和所述第四输送通道隔绝；当所述转板处于所述第二角度时，所述第五输送通道和所述第四输送通道连通，所述转板将所述第五输送通道和所述第三输送通道隔绝。

进一步地，所述下料通道和所述第一推板均设有多个，多个所述下料通道和多个所述第一推板一一对应，各所述第一推板分别用于推动处于第二位置的管体经入口进入对应的下料通道。

本发明实施例一种装箱装置与现有技术相比，其有益效果在于：

本发明实施例中，管体被第一输送通道输送至第二位置时，所述第一推板移动，进入到所述第一输送通道内并推动处于第二位置的管体，随着第一推板的继续移动，第一推板推动管体脱离第一输送通道并经入口掉落进入下料通道；此时，第一推板反向运动至其初始位置；而后，管体经下料通道的出口脱离下料通道并进入到箱体内。依次将多个管体装入箱体内后，将箱体从出口处移开，完成管体的自动装箱。采用本实施方式进行血路管的自动装箱，能够高效、快速地完成血路管生产线最后的打包工序的一部分，提高了整体的生产效率。

附图说明

图1是本发明实施例的装箱装置的整体俯视图。

图2是本发明实施例的装箱装置的第一输送通道、第一推板以及下料通道的结构图。

图3是本发明实施例的装箱装置的移动台结构图。

图4是本发明实施例的装箱装置的移动台处于卸载位置时与第二输送通道的配合结构图。

图5是本发明实施例的装箱装置的第一输送通道、第三输送通道以及第四输送通道的结构图。

图6是本发明实施例的装箱装置的转盘结构图。

图7是本发明实施例的装箱装置的第五输送通道与第三输送通道连通时的结构图。

图8是本发明实施例的装箱装置的第五输送通道与第四输送通道连通时的结构图。

图中，100、第一输送通道；101、第一位置；102、第二位置；103、挡块；

200、下料通道；201、入口；202、出口；203、水平段；204、竖直段；

300、第一推板；

400、第二推板；

500、第二输送通道；501、间隙；502、导向辊；

600、移动台；601、第一杆；602、第二杆；

700、第三输送通道；701、第三位置；702、第四位置；703、第一段；704、第二段；705、转盘；706、转移槽；

800、第四输送通道；801、第五位置；802、第六位置；

900、第四推板；

110、第五推板；

120、第五输送通道；121、第一端；122、转板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

请参阅图1－2，本发明优选实施例的一种装箱装置，包括：第一输送通道100、下料通道200以及第一推板300；所述第一输送通道100用于输送管体且水平设置，且所述第一输送通道100内具有第一位置101和第二位置102；所述下料通道200具有在竖直方向上间隔设置的入口201和出口202，所述入口201处于所述第二位置102的一侧，所述出口202处于所述入口201的下方，所述出口202用于连接箱体；所述第一推板300设于所述第二位置102的另一侧，所述第一推板300用于推动处于第二位置的管体经入口201进入下料通道200。

本实施方式中，管体被第一输送通道100输送至第二位置102时，所述第一推板300移动，进入到所述第一输送通道100内并推动处于第二位置102的管体，随着第一推板300的继续移动，第一推板300推动管体脱离第一输送通道100并经入口201掉落进入下料通道200；此时，第一推板300反向运动至其初始位置；而后，管体经下料通道200的出口202脱离下料通道200并进入到箱体内。依次将多个管体装入箱体内后，将箱体从出口202处移开，完成管体的自动装箱。采用本实施方式进行血路管的自动装箱，能够高效、快速地完成血路管生产线最后的打包工序的一部分，提高了整体的生产效率。

需要说明的是，本实施方式中所述的管体，为卷绕后并收纳在包装袋中的管体，包装袋的一面为正面，包装袋的另一面为反面。

优选地，所述第一推板300由气缸驱动并作直线往复运动。在其它实施方式中，所述第一推板300可以是由其它结构驱动，如，第一推板300由电机驱动。

优选地，请参阅图1－2，所述第一输送通道100为由沿传送带设置的直线通道。在其它实施方式中，所述第一输送通道100可以是由其它结构设置的通道，如多个输送辊构成的通道；同样第一输送通道100也可以是其它形状的通道，如弯折通道。

具体地，在一种实施方式中，请参阅图2，所述入口201与所述第一输送通道100处于同一高度，以确保管体能够顺畅地进入到下料通道200内，避免管体掉出其预定路径的情况发生。

具体地，在一种实施方式中，请参阅图2，所述下料通道200的具有竖直段204和水平段203，所述入口201设于所述竖直段204的一端，所述竖直段204的另一端与所述水平段203的一端连接，所述出口202设于所述水平段203的另一端；还包括设于所述竖直段204外的第二推板400、滑设在所述竖直段204内的载物台，以及设于所述竖直段204内且的第三推板；其中，所述第二推板400用于将管体压紧在载物台上，所述第三推板用于将管体从载物台上经所述出口202推出。

本实施方式中，管体进入到下料通道200后，首先由第二推板400压紧在载物台上，多个管体依次进入到下料通道200，并依次被第二推板400压紧在载物台上，使得载物台上叠放有多个管体，期间，载物台始终保持在恒定高度上。当叠放在载物台上的管体数量达到一定时，载物台向下滑动，直至载物台的台面与水平段203齐平。此时，驱动第三推板，将叠放好的多个管体整体向出口202移动并进入到箱体内。本实施方式能够使得多个管体按规律叠放后进入到箱体，使得装箱后的管体整体排列整齐，保证了装箱的质量。

具体地，在一种实施方式中，请参阅图3－4，还包括用于输送箱体且与所述第一输送通道100平行设置的第二输送通道500、设于所述入口201和第二输送通道500之间的移动台600，以及驱动所述移动台600在靠近所述入口201的装箱位置和靠近所述第二输送通道500的卸载位置之间切换的驱动机构；所述第二输送通道500上设有多个平行设置的间隙501，所述移动台600上设有与多个所述间隙501一一对应的第一杆601，多个所述第一杆601上分别垂直连接有第二杆602；多个所述第一杆601的一端分别枢接在所述移动台600的台面靠近边缘处，多个所述第一杆601能够在第一角度和第二角度之间旋转；当所述移动台600处于所述装箱位置时，多个所述第一杆601均处于第一角度且分别与所述移动台600的表面垂直，多个所述第二杆602分别与所述移动台600的表面平行；多个所述第一杆601、多个所述第二杆602以及所述入口201之间形成用于夹持箱体的夹持空间；当所述移动台600处于所述卸载位置时，多个所述第一杆601均处于所述的第二角度且分别配合于对应的所述间隙501内，多个所述第二杆602垂直于所述移动台600的表面。

本实施方式中，提供了一种能够将箱体装设在出口202同时能够将箱体从出口202处移开的方式，其中第一角度和第二角度的差值为90度。具体地，使用时，第二输送通道500输送箱体，当箱体移动至多个间隙501对应处时，第二输送通道500停止输送，此时箱体的开口向上；移动台600在多个所述第一杆601均保持在第二角度的情况下移动至第二位置102，多个第一杆601依次配合在对应的间隙501内，同时箱体将处于多个所述第一杆601的上方。而后，旋转多个第一杆601使得多个第一杆601转动至第一角度，箱体被翻转90度，从由多个第一杆601支撑切换至由多个第二杆602支撑，此时，箱体的开口朝向出口202处。继而，移动台600移动第一位置101，箱体的开口与出口202连通，便于管体依次经过出口202和箱体的开口进入到箱体内。当箱体内部装入有足够数量的管体，上述过程反向进行，使得箱体重新落在第二输送通道500上，并再次启动第二输送通道500，直至下一个箱体移动至多个间隙501处。本实施方式进一步提高了装箱装置的自动化程度，能够自动将多个管体依次装入到多个箱体内，进一步提高了整体的血路管生产效率。

优选地，第二输送通道500由多个平行设置的导向辊502设置形成的直线通道，各所述间隙501为其中部分相邻的导向辊502之间形成。

具体地，在一种实施方式中，请参阅图5，还包括设有第三位置701和第四位置702的第三输送通道700、第四输送通道800、第四推板900，以及第五推板110；所述第三输送通道800内具有第三位置801和第四位置802，所述第一输送通道100、第三输送通道700以及第四输送通道800均水平设置；所述第一位置101处于所述第四位置702和所述第六位置802之间，所述第一位置101的水平高度小于或等于所述第四位置702，所述第六位置802的水平高度高于所述第四位置702；所述第四推板900设于所述第四位置702的远离所述第一位置101一侧，用于将处于所述第四位置702的管体推动至所述第一位置101上；所述第五推板110处于所述第六位置802的远离所述第一位置101一侧，用于将处于所述第六位置802的管体推动至所述第一位置101并叠放在从第四位置702进入第一位置101的管体上。

本实施方式中，由于装入箱体内的管体一般需要一正一反来叠放，因此，采用了第三输送通道700、第四输送通道800、第四推板900以及第五推板110的设置，使得第一输送通道100上沿第一输送通道100输送方向排列的多个管体中，两两正反叠放，具体地：第三输送通道700用于输送正面朝上的包装完成后的管体，而第四输送通道800用于输送反面朝上的包装完成后的管体；当正面朝上的包装完成后的管体被输送至第四位置702时，且反面朝上的包装完成后的管体被输送至第六位置802时，第四推板900将正面朝上的包装完成后的管体从第四位置702推至第一位置101，同时，第五推板110将反面朝上的包装完成后的管体从第六位置802推至第一位置101；由于第一位置101、第四位置702以及第六位置802之间的高度差关系，反面朝上的包装完成后的管体能够在第一位置101处叠放在正面朝上的包装完成后的管体上。

优选地，第一输送通道100由依次在第一输送通道100的输送方向上设置的第一传送带和第二传送带，第一传送带的下游和第二传送带的上游相邻，第一位置101处于第一传送带的上游，第二位置102处于第二传送带的下游。当需要将两个管体推至第一位置101处进行正反叠放时，第一传送带停止运行；当两个管体在第一位置101处完成正反叠放时，第一传送带继续运行。

优选地，为使得多个管体进入下料通道200内时，多个管体的尺寸能够适应箱体的大小，还包括设于所述第三输送通道700上的第一隔板和设于所述第四输送通道800上的第二隔板；所述第一隔板能够向下移动并隔绝第三输送通道700并能够向上移动恢复第三输送通道700，所述第二隔板能够向下移动并隔绝第四输送通道800并能够向上移动恢复第四输送通道800；其中，第一隔板和第二隔板同步将对应的输送通道隔绝，并同步将对用的输送通道恢复。本实施方式中，隔绝对应的输送通道后，输送通道上输送的管体无法继续移动，直至隔板前累计了足够数量的管体；第三推板和第四推板900一次性分别推动多个管体，使得在第一位置101处进行了多组管体的两两叠放，调整进入到箱体内的多个管体形成的横向尺寸；同时，载物台的设置调整多个管体形成的纵向尺寸，以适应箱体的尺寸。

具体地，在一种实施方式中，请参阅图5，所述第一位置101靠近所述第六位置802的一侧设有挡块103，所述挡块103的上表面高度与所述第六位置802齐平。当第三推板将管体从第四位置702被推至第一位置101时，管体被挡块103阻隔无法继续移动，保证管体能够顺畅地从第四位置702被推至第一位置101。同时，第三推板静止，当第四推板900将管体从第六位置802被推至第一位置101时，管体被第三推板阻隔无法继续移动，保证管体能够顺畅地从第六位置802被推至第一位置101。

具体地，在一种实施方式中，请参阅图5－6，所述第三输送通道700包括第一段703、与所述第一段703在所述第三输送通道700的输送方向上间隔设置的第二段704以及设于所述第一段703和第二段704之间的转盘705；所述第三位置701靠近所述第一段703的远离所述第二段704的一端，所述第四位置702靠近所述第二段704远离所述第一段703的一端；所述转盘705的旋转轴与所述第一段703的表面重合；所述转盘705的侧面上开设有多个转移槽706，多个所述转移槽706绕所述转盘705的旋转轴环形分布；所述转盘705旋转时，多个所述转移槽706依次与所述第一段703连通，多个所述转移槽706依次与所述第二段704连通。其中，所述转移槽706的深度小于管体的长度。

本实施方式中，在第三输送通道700的第三位置701和第四输送通道800的第五位置801设置相同面朝上的管体即可，无需额外进行分拣工作，进一步地提高了装箱效率。具体地，在第三输送通道700的第三位置701和第四输送通道800的第五位置801均设置反面朝上的管体，管体在第一段703移动时，被输送进入其中一个与第一段703连通的转移槽706，该转移槽706随着转盘705的旋转，与第二段704连通时，其内的管体被第二段704输送至第四位置702，致使第三输送通道700上的管体在转盘705处发生了翻转。

可选地，在另一种实施方式中，在第四输送通道800上设置相同结构的转盘705，而不在第三输送通道700上设置转盘705。此时，在第三输送通道700的第三位置701和第四输送通道800的第五位置801均设置正面朝上的管体即可。

可选地，所述第三输送通道700和第四输送通道800均道为由沿传送带设置的直线通道。

具体地，在一种实施方式中，请参阅图7－8，还包括具有第一端121的第五输送通道120，所述第五输送通道120通过所述第一端121分别与所述第三输送通道700和第四输送通道800连通。所述第五输送通道120用于分别向第三输送通道700和第四输送通道800输送相同面朝上的多个管体。

具体地，在一种实施方式中，请参阅图7－8，所述第五输送通道120靠近所述第一端121处设置有转板122和转动机构；所述转动机构用于驱动所述转板122在第一角度和第二角度之间切换；当所述转板122处于所述第一角度时，所述第五输送通道120和所述第三输送通道700连通，所述转板122将所述第五输送通道120和所述第四输送通道800隔绝；当所述转板122处于所述第二角度时，所述第五输送通道120和所述第四输送通道800连通，所述转板122将所述第五输送通道120和所述第三输送通道700隔绝。本实施方式中，转板122的设置使得管体能够准确地进入到第三输送通道700和第四输送通道800内。

优选地，所述转板122在第一角度和第二角度处的保持时间一致，使得进入到第三输送通道700和第四输送通道800内的管体数量相同。

优选地，所述转板122设有两个。

具体地，在一种实施方式中，请参阅图1，所述下料通道200和所述第一推板300均设有多个，多个所述下料通道200和多个所述第一推板300一一对应，各所述第一推板300分别用于推动处于第二位置102的管体经入口201进入对应的下料通道200，以便于一次性完成多个箱体的装箱。

可选地，所述第二推板400、第三推板、第四推板900以及第五推板110均由气缸驱动并作直线往复运动。在其它实施方式中，所述第二推板400、第三推板、第四推板900以及第五推板110可以是由其它结构驱动，如，由电机驱动。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种装箱装置，其特征在于，包括：

第一输送通道，用于输送管体；所述第一输送通道水平设置，所述第一输送通道内具有第一位置和第二位置；

下料通道，所述下料通道具有在竖直方向上间隔设置的入口和出口，所述入口处于所述第二位置的一侧，所述出口处于所述入口的下方；以及

第一推板，所述第一推板设于所述第二位置的另一侧，所述第一推板用于推动处于第二位置的管体经入口进入下料通道。

2.根据权利要求1所述的装箱装置，其特征在于，所述入口与所述第一输送通道处于同一高度。

3.根据权利要求1所述的装箱装置，其特征在于，所述下料通道的具有竖直段和水平段，所述入口设于所述竖直段的一端，所述竖直段的另一端与所述水平段的一端连接，所述出口设于所述水平段的另一端；

还包括设于所述竖直段外的第二推板、滑设在所述竖直段内的载物台，以及设于所述竖直段内的第三推板；

其中，所述第二推板用于将管体压紧在载物台上，所述第三推板用于将管体从载物台上经所述出口推出。

4.根据权利要求2所述的装箱装置，其特征在于，还包括用于输送箱体且与所述第一输送通道平行设置的第二输送通道、设于所述入口和第二输送通道之间的移动台，以及驱动所述移动台在靠近所述入口的装箱位置和靠近所述第二输送通道的卸载位置之间切换的驱动机构；

所述第二输送通道上设有多个平行设置的间隙，所述移动台上设有与多个所述间隙一一对应的第一杆，多个所述第一杆上分别垂直连接有第二杆；

多个所述第一杆的一端分别枢接在所述移动台的台面靠近边缘处，多个所述第一杆能够在第一角度和第二角度之间旋转；

当所述移动台处于所述装箱位置时，多个所述第一杆均处于第一角度且分别与所述移动台的表面垂直，多个所述第二杆分别与所述移动台的表面平行；多个所述第一杆、多个所述第二杆以及所述入口之间形成用于夹持箱体的夹持空间；

当所述移动台处于所述卸载位置时，多个所述第一杆均处于所述的第二角度且分别配合于对应的所述间隙内，多个所述第二杆垂直于所述移动台的表面。

5.根据权利要求1所述的装箱装置，其特征在于，还包括第三输送通道、第四输送通道、第四推板，以及第五推板；所述第三输送通道内具有第三位置和第四位置；

所述第一输送通道、第三输送通道以及第四输送通道均水平设置；

所述第一位置处于所述第四位置和所述第六位置之间，所述第一位置的水平高度小于或等于所述第四位置，所述第六位置的水平高度高于所述第四位置；

所述第四推板设于所述第四位置的远离所述第一位置一侧，用于将处于所述第四位置的管体推动至所述第一位置上；

所述第五推板处于所述第六位置的远离所述第一位置一侧，用于将处于所述第六位置的管体推动至所述第一位置并叠放在从第四位置进入第一位置的管体上。

6.根据权利要求5所述的装箱装置，其特征在于，所述第一位置靠近所述第六位置的一侧设有挡块，所述挡块的上表面高度与所述第六位置齐平。

7.根据权利要求5所述的装箱装置，其特征在于，所述第三输送通道包括第一段、与所述第一段在所述第三输送通道的输送方向上间隔设置的第二段以及设于所述第一段和第二段之间的转盘；

所述第三位置靠近所述第一段的远离所述第二段的一端，所述第四位置靠近所述第二段远离所述第一段的一端；

所述转盘的旋转轴与所述第一段的表面重合；所述转盘的侧面上开设有多个转移槽，多个所述转移槽绕所述转盘的旋转轴环形分布；

所述转盘旋转时，多个所述转移槽依次与所述第一段连通，多个所述转移槽依次与所述第二段连通。

8.根据权利要求7所述的装箱装置，其特征在于，还包括具有第一端的第五输送通道，所述第五输送通道通过所述第一端分别与所述第三输送通道和第四输送通道连通。

9.根据权利要求8所述的装箱装置，其特征在于，所述第五输送通道靠近所述第一端处设置有转板和转动机构；所述转动机构用于驱动所述转板在第一角度和第二角度之间切换；

当所述转板处于所述第一角度时，所述第五输送通道和所述第三输送通道连通，所述转板将所述第五输送通道和所述第四输送通道隔绝；

当所述转板处于所述第二角度时，所述第五输送通道和所述第四输送通道连通，所述转板将所述第五输送通道和所述第三输送通道隔绝。

10.根据权利要求1所述的装箱装置，其特征在于，所述下料通道和所述第一推板均设有多个，多个所述下料通道和多个所述第一推板一一对应，各所述第一推板分别用于推动处于第二位置的管体经入口进入对应的下料通道。

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