EP0744345A1 - Verfahren und Anlage zur Erstellung einer Packungseinheit sowie nach dem Verfahren bzw. in der Anlage erstellbare Packungseinheit - Google Patents

Verfahren und Anlage zur Erstellung einer Packungseinheit sowie nach dem Verfahren bzw. in der Anlage erstellbare Packungseinheit Download PDF

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EP0744345A1
EP0744345A1 EP96101468A EP96101468A EP0744345A1 EP 0744345 A1 EP0744345 A1 EP 0744345A1 EP 96101468 A EP96101468 A EP 96101468A EP 96101468 A EP96101468 A EP 96101468A EP 0744345 A1 EP0744345 A1 EP 0744345A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packs
stacking
pack
container
stack
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP96101468A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marcel Grab
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Individual
Original Assignee
Individual
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Publication date
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Publication of EP0744345A1 publication Critical patent/EP0744345A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/42—Details of containers or of foldable or erectable container blanks
    • B65D5/54—Lines of weakness to facilitate opening of container or dividing it into separate parts by cutting or tearing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/50—Stacking one article, or group of articles, upon another before packaging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/54—Feeding articles along multiple paths to a single packaging position
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/06—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles
    • B65B5/061—Filled bags

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a packing unit according to the preamble of patent claim 1, a system for producing a packaging unit according to the preamble of patent claim 11 and a packaging unit which can be produced by the method or by means of the system according to the preamble of patent claim 26.
  • All packs have a bottom part and a head part connected to the bottom part via a jacket.
  • Conventional cardboard packs are usually cuboid, but can also taper in a wedge shape towards the head section.
  • the pouch-like packs can be very different.
  • both the base part and the head part are degenerated to one edge, while the casing consists of two lateral surfaces welded to one another; such packs can only be in a lying position.
  • Other bags are bag-like or bottle-like and have a bottom part, the head part often being formed by an edge.
  • Such packs can be on their bottom parts stand and can be deformed like a wedge when lying down.
  • the bottom part is often designed as a folding bottom so that the empty packs can be disposed of in a space-saving manner.
  • packs of all types are delivered to the retailer in pack units, each pack unit comprising a container with a multiplicity of packs.
  • the containers can be shaped pieces made of wood, metal or plastic or folded pieces, usually made of cardboard; the most common are cardboard containers with lids that can be attached or molded onto the container.
  • the procedure is usually that the packs are fed individually or in rows from production or from an interim storage facility, combined in groups in a grouping station and then fed in groups to a loading station.
  • the containers are also fed to the loading station, in particular containers made of cardboard are often only created in the system, be it that one creates blanks from continuous material or sheets or feeds finished blanks, folds them and, if necessary, by sticking, stapling or gluing parts the blanks fastened together. Finishing processes such as printing or perforating can also be carried out within the system.
  • packs and pack units are produced in very large numbers. Because these are mostly disposable items that are used only once, it is of the utmost importance that ecological and economic measures are taken at the same time. This means that not only the packs themselves have to be produced with little packing material, but that as little material as possible is also used for the containers; the packages must therefore be arranged in the containers to fill as much space as possible, and the containers should preferably be made of inexpensive and if possible recycled material without losing their attractive appearance. In order to minimize the space requirement and the investment costs in the companies producing the packaging units, the systems should also create the largest possible number of packaging units in the shortest possible time. Another problem with the creation of pack units is that there is a desire to process packs of various sizes and shapes in one system. This means that the systems should be easily convertible so that they can be adapted to the different packs.
  • the objects of the invention are thus seen in creating a method of the type mentioned at the outset and a system of the type mentioned at the outset, with which packing units of various types and sizes can be produced in an ecological and economic manner, and an improved packaging unit of the type mentioned Propose a type that can be generated by the method or by means of the system.
  • the process according to the invention accelerates the formation of a group of packs since the packs are supplied not only from one side but from two opposite sides; this is achieved by dividing the packages that are fed by the package conveyor over two package conveyor units.
  • the packs, which are fed in rows, as usual, are added by the two pack conveying units or the cycle conveyors forming their ends either simultaneously or alternately, but at short time intervals to the resulting group.
  • One layer of the group is created from two rows of the two clock conveyors that are supplied at the same time or at short intervals. Further rows are not arranged next to the first rows, but up onto them.
  • the formation of a pack stack i.e.
  • the stack of packs is lowered in cycles during stacking, so that the type of stacking is the same for all packs, regardless of whether they will be arranged at the bottom or at the top in the finished pack stack.
  • the finished pack stack is then rotated 90 degrees and moved so far that it is over the container path. Then it is placed in the container.
  • the turning of a stack of packs is already known for packs from rectangular boxes, but not in systems which are also used for processing packs of bags, the latter of which have so far not been merged horizontally to form multilayer pack stacks, but standing up to single-layer groups.
  • the packs are fed in rows, whereby a row can also consist of only one pack.
  • the packs can be fed upright on their base parts and stacked by tipping.
  • the stacking can take place in that the packs are moved in the direction of the end regions of the pack conveying units.
  • the packs are moved transversely to the end regions of the pack conveyor units for stacking.
  • the containers are usually provided with a lid.
  • a lid can be fed via a lid path such that it is located above the unit path along which the finished packaging unit moves.
  • the lid can be attached to the container in the usual way by inserting, gluing or stapling.
  • the container can be formed on the container path, either from a continuous material from a roll or from plates, but also from pre-assembled blanks.
  • the container is completed by folding and possibly by inserting, gluing or stapling.
  • Cardboard lids and containers can also be refined in the course of their production by printing and incorporating pre-folds or pre-perforations.
  • the position of the packs in the pack stack across their bottom parts can be controlled during stacking. This is particularly expedient when stacking wedge-shaped or wedge-shaped deformable packs, essentially in the case of bags. This is because control can take place in such a way that the packs of a layer are not only arranged in parallel and in contact with their head parts, but at least overlap with the areas of their head parts in the pack stack; this gives a particularly advantageous arrangement because it almost fills up the space.
  • the system according to the invention is intended for carrying out the new method described above.
  • the continuously operating pack conveyor branches into two pack conveying units, the ends of which are designed as clock conveyors, on which the packs are fed symmetrically, generally in mirror image, to the grouping station designed as a stacking station. This means that twice as many packs can be fed per unit of time at the same speed as for systems with only one clock conveyor.
  • Known systems for processing cuboid or envelope-shaped packs have a stacking shaft, in which a stack of packs is generated from lying packs; the stacking shaft is then pivoted into another position, the pack stack is removed from the stacking shaft and inserted into the container while the stacking shaft is pivoted back into its original position; the whole process is relatively time consuming and the reversal of the stacking shaft movement is unfavorable.
  • the bags are not stacked horizontally, but are brought together in groups in an upright position and thus introduced into the container; in this way, of course, the space in the containers is poorly used.
  • the system according to the invention not only permits rapid stacking, because it is supplied from two sides, without excessively high feed speeds, but also the generation of space-filling stacks from wedge-shaped or wedge-shaped deformable packs can also be stacked in the known stacking shaft.
  • the system according to the invention now has not only one stacking shaft but four identical stacking shafts, which together form a stacking cross with the same cross arms and a cross center part.
  • the stacking cross can be rotated in cycles around its main axis, so that each stacking shaft rotates at the top during one cycle and assumes a loading position, lies laterally during the subsequent cycle and assumes an emptying position, and then takes a lower and a lateral pause position during the following two cycles .
  • the stacking cross provides a movement and time improvement of the stacking process in the stacking station, since one avoids reversing the stacking shaft movement and can start stacking another stack immediately and does not have to wait for the stacking shaft to return from the emptying station.
  • the stacking chute has means for lowering the stack of packs generated in cycles during stacking, so that, as already mentioned, all packs can be stacked under the same conditions; with all light and therefore not very solid packs, but especially with bag-shaped packs and especially when their contents are liquid, it is necessary to avoid throwing the packs that were first fed into the pack stack into the stack shaft, as they could be damaged.
  • the stacking shafts are generally designed in such a way that they are delimited by two opposing longitudinal walls which are directed vertically in the loading position and horizontally in the emptying position.
  • the stacking shaft can be delimited by two mutually opposite transverse walls, which are directed vertically in each position of the stacking shaft.
  • a preferred means of lowering the stacking shaft during the stacking is in the loading position
  • Stacking shaft to arrange a stacking plate directed perpendicular to the longitudinal and transverse walls and to provide the stacking station with a plate setting device in order to lower the stacking plate step by step or intermittently from an outer position in the area of the outer ends of the cross arms into an inner position adjacent to the middle part of the cross.
  • the stacking plate forms a receiving surface for the pack stack during stacking.
  • a stacking plate which is also directed perpendicular to the longitudinal and transverse walls, can be provided in the shaft occupying the emptying position, and the stacking station can be provided with a further plate setting device in order to move the stacking plate from an inner layer adjacent to the cross center part to an outer layer in the area of the outer ends of the To move cross arms.
  • the stacking plate forms a side stop surface for the stack of packs and, together with its plate setting device, the group displacement device, by means of which the finished stack of packs is moved out of the stacking station and into the loading station.
  • a total of two stacking plates are provided, namely a first, always horizontal stacking plate for the stacking shaft which takes up the loading position and a second, always vertical stacking plate for the stacking shaft which takes up the emptying position.
  • These two stacking plates are located in the stacking chutes only during the generation or the pushing out of the pack stacks.
  • the stacking plates are withdrawn from their effective areas within the stacking shafts into their reset areas outside the stacking shafts by means of a plate pushing device which forms part of the plate setting device in this arrangement. By rotating the stacking cross, the loaded stacking shaft then reaches the emptying position and the emptied stacking shaft reaches the first pause position.
  • the stacking plates are moved into their respective by means of the plate setting device including the plate pushing device Starting positions shifted, ie the horizontal stacking plate in the next stacking shaft which takes up the loading position and the vertical stacking plate in the stacking shaft which has just been filled and now takes up the emptying position.
  • the second embodiment of the stacking plates is to fasten a stacking plate in each stacking shaft, which rotates together with the stacking shaft.
  • the plate sliding devices are spared because the stacking plates always remain within their stacking shaft.
  • only two plate setting devices are necessary, since, as in the embodiment described above, they belong to the loading position and the emptying position, but not to the individual stacking shafts or stacking plates.
  • the drive connection between the stacking plate and the plate actuating devices is decoupled each time the stacking cross is rotated.
  • a scissor device can be used to move the stacking plate in each stacking shaft, which is arranged between the stacking plate and the cross center part.
  • the plate actuator can be fluid operated.
  • the stacking plates of the first embodiment are preferably actuated by pneumatic cylinder / piston units.
  • Both types of drive allow the same plate setting devices to be used for different stacking crosses and, if necessary, different stacking plates, so that they can be adapted to different ones Packs only the stacking cross and possibly the stacking plates must be replaced.
  • the cycles of the two pack conveyor units are shifted against each other by a half cycle, rows of the first and the second stack conveyor units are alternately introduced into the pack stack; for packs that should overlap, this must be done, for packs that should not overlap, it can be done this way.
  • the packs each form a row of the first and the second pack conveying unit, a layer of the pack stack, for the generation of which the time period t of a cycle is required.
  • a stack of packs with n layers therefore takes a period of n cycles to finish.
  • the resulting stack of packs is also lowered in cycles, but, as will be explained immediately, possibly in a different cycle.
  • the stacking plate is lowered in the same, but not necessarily synchronous, cycle as the packs are fed in at time intervals t, since the lowering always takes place after a layer has been introduced is carried out. If the ends of the two pack conveying units are at the same height and overlapping layers are generated, the stacking plate is lowered twice as often, that is to say after periods of time only be t / 2, since the lowering is always carried out after the introduction of half a layer, ie after a row of the first or the second pack conveyor unit has been stacked.
  • the stacking plate is lowered again at time intervals t, since first a row of packs of the lower end and then a row of packs of the higher end are introduced without it would be necessary to lower the stacking plate in between.
  • Other options are conceivable, but the description is limited to the three most common and useful options mentioned.
  • time periods after which the stacking cross is rotated by 90 degrees are the same as the time periods; which is the same for generating the pack stack; A shorter period of time is generally required to remove the stack of packs from the stacking shaft.
  • each pack conveying unit in order to transfer the half of the packs to an additional pack conveying unit and for the packs thereof to provide additional pack conveyor units, a second stacking station, likewise with a stacking cross, the pack stack of which is delivered to the same or, if appropriate, to a second loading station.
  • a pack stack is accommodated in each pack unit according to the invention.
  • the packs are arranged in layers; each layer consists of two rows of packs. Since each row comprises at least one pack, only layers with at least two packs are created, the packs of one row being arranged parallel to themselves and counter-parallel to the packs of the other row.
  • the packs of the two rows are at the same height.
  • Each pack of the first row is opposite to a pack of the second row, and these two packs touch with their head parts, which are formed by rectangular surfaces.
  • the packing unit contains wedge-like or wedge-like deformable packs
  • the packs of the two rows of a layer overlap at least in the area of their head parts, so that a space-filling arrangement of the packs in the container is obtained.
  • the bottom and top of the packages are elongated and the packages rest in the container on the narrow surfaces of their jackets.
  • the packing unit is almost always supplemented by a suitable lid.
  • the container can be a shaped piece made of metal, wood or plastic.
  • containers which are folded from a cardboard blank.
  • the lids can be folded from a cardboard blank in the same way as the containers or consist of cardboard sections molded onto the blank for the container. Cardboard consumption can be minimized by using molded lids.
  • Particularly advantageous containers made of cardboard are designed such that they can be made into one display stand by suitable folding or into two display stands by separating them.
  • the rear wall and the front wall are provided with vertical pre-perforations in the middle and the floor in the middle and parallel to the side walls with a pre-fold.
  • the rear wall and the front wall can have further pre-perforations to enable the removal of certain cardboard sections, in particular a molded lid, so that a more practical display stand is obtained.
  • the base can be made from recycled, cheap material and that it is possible to affix all the labels such that they are no longer visible on the finished display stand.
  • the system 10 shown in FIG. 1 is used to create a packing unit 16 from packs 12 and a container 14 .
  • Both bag-like and cuboid packs 12 are shown in FIG. 1 to indicate that the system 10 can be converted for processing both types of packs, whereby of course only one type of packs is processed at a time.
  • the packs 12 have a bottom part 18 , a head part 20 and a jacket 22 .
  • the bottom part 18 and the head part 20 are elongated, the head part 20 being degenerated to one edge.
  • the jacket 22 runs from the bottom part 18 in the direction of the head part 20 .
  • the pack 10 has the shape of a wedge 24 on the side and lies on an at least approximately rectangular surface of the jacket 22 , which corresponds to the surface 26 visible from above.
  • the base part is approximately oval and the head part is an edge
  • the jacket can be tubular or can be formed by two rectangles which are connected by connections, such as weld seams, which extend from the base part to the head part. Due to the flexibility of the material and the properties of the granular or fluid pack contents, wedge-like packs are obtained in all these cases if they rest on one surface of the jacket.
  • the pack can be a rigid, cuboid pack.
  • the packs 12 are fed horizontally. However, it is also possible and indicated in FIGS. 2-5 to supply the packs 12 in an upright position. In all of the exemplary embodiments according to FIGS. 1-5 , the packs 12 run one after the other. However, it is also possible to arrange several packs in a row, so that the packs are fed in rows running one after the other.
  • the packs 12 are fed by endless conveyors such as belt or roller conveyors, namely first continuously by a pack conveyor 28 with two pack conveying units 30 , 31 , the ends of which are then designed as cyclic conveyors 30a , 31a for further conveying in cycles.
  • endless conveyors such as belt or roller conveyors
  • the clock conveyors 30a , 31a are arranged such that the packs 12 are moved in mirror image towards a grouping station designed as a stacking station 32 .
  • the stacking station 32 serves to stack the packs 12 in groups in the form of pack stacks 11 and then to feed each pack stack 11 to a loading station 34 , from which the pack stack 11 then enters the container 14 .
  • the clock conveyors 30a , 31a run towards one another, so that the packs 12 are moved further in the same direction during stacking as on the clock conveyors 30a, 31a .
  • FIGS. 2-4 Attachments like that. 5 shows another system in this respect, in which the clock conveyors 30a , 31a run parallel to one another, so that the packs 10 are moved for stacking transversely to the conveying direction of the clock conveyors 30a , 31a .
  • the stacking station 32 has four stacking shafts 36a , 36b , 36c , 36d , which together form a stacking cross 36 with the same cross arms and a cross middle part 37 .
  • the cross middle part 37 is suitable for receiving drive and control units.
  • the stacking chutes 36a-36d have walls 38m , 38n, 38p , 38q , which are made of metal or plastic and can be solid or perforated. A lightweight construction is preferred in order to keep the inertial forces of the stacking cross small during its cyclical movement.
  • the stacking chutes 36a-36d serve to form and receive the pack stacks 11 on a stacking plate 40 and to move the pack stack 11 into the loading station 34 .
  • the stacking plate 40 is also preferably made light, since it is also moved in cycles.
  • Each pack stack 11 is generated in detail in such a way that a pack 12 is brought from the clock conveyor 31a onto the stacking plate 40 by a conventional device (not shown), for example a lever device. This is done by pushing when the packs 12 are fed horizontally according to FIG. 1 , or by tilting when the packs 12 are fed upright according to FIGS. 2-5. In any case, all packs 12 are arranged lying in the pack stack 11 .
  • the stacking plate 40 is lowered by one step, and the next pack 12 is fed in the same way, but from the other clock conveyor 30a , so that the two packs 12 lie in parallel, but differ from one another overlap their headboards 20 starting. The first layer of the pack stack 11 is thus finished. Then the stacking plate 40 is lowered a second time. The processes just described are repeated until the pack stack 11 contains the intended number of layers.
  • the stacking plate 40 is lowered in this process after the production of half a shift.
  • the clock conveyors 30a , 31a are arranged at the same height. According to FIG. 12 , the clock conveyors 30a , 31a can also be arranged with a height difference which corresponds to the height of half a layer. The stacking plate 40 then only has to be lowered after the introduction of every second package 12 or after the generation of an entire layer.
  • the packs are generally fed simultaneously by the two clock conveyors arranged at the same height and the stacking plate is lowered after a layer has been produced.
  • a stop device 42 with a stop body 44 is provided on the stacking station 32 .
  • the stop body 44 is moved back and forth between two limit positions in the same cycle in which the stacking plate 40 is lowered. In the limit position shown in FIG. 1 , the stop body 44 is closer to the clock conveyor 30a and, with its invisible surface, forms a stop for the pack 12 of the clock conveyor 31a to be stacked next. Then the stop body 44 moves into its other limit position in the vicinity of the clock conveyor 31a and forms with its visible surface a stop for the package 12 to be stacked next from the clock conveyor 30a .
  • An essential component of the stacking station 32 is formed by the stacking cross 36 , in whose four stacking shafts 36a , 36b , 36c , 36d the pack stacks 11 are generated.
  • the stacking cross 36 can be rotated in cycles about an axis A, in each case by 90 Grad.
  • the stacking shaft 36a thus moves from a loading position shown in FIG. 1 into an emptying position, which is assumed by the stacking shaft 36b in FIG. 1 , and then in two pause positions, which in FIG Stacking chutes 36c and 36d are taken.
  • the movements of the other stacking chutes 36b, 36c and 36d run accordingly and will not be described further.
  • each stacking shaft 36a-36d of the stacking cross 36 is delimited by two longitudinal walls 38m, 38n , which in the loading position, in FIG . 6 taken in by the stacking shaft 36a , are arranged vertically and, in the emptying position, taken in by the stacking shaft 36b in FIG. 6 , run horizontally.
  • Each stacking shaft 36a-36c is further delimited by two transverse walls 38p , 38q , each of which is separated into two edge parts by a very wide central recess.
  • Adjacent to the cross center part 37 and the walls 38m, 38n , each stacking shaft 36a - 36d has two support strips 38i , the width of which corresponds to the width of the edge parts and whose function is explained below.
  • the stacking station 32 also has the stacking plate 40 , which is formed by two partial plates 40a , 40b .
  • the purpose of the division is to prevent canting when moving the stacking plate 40 .
  • the stacking plate 40 serves to receive the packs 12 during the formation of the pack stack 11 and, as described, is lowered in cycles from an outer position (not shown) at the outer end of the cross arms into an inner position shown in FIG. 7 adjacent to the cross center part 37 .
  • a plate actuating device 46 is used for this purpose, which has a pneumatic piston / cylinder unit 46a or 46b for each partial plate 40a, 40b .
  • the partial plates 40a, 40b are in their effective area within the stacking shaft 36a which takes up the loading position. As soon as the partial plates 40a , 40b have been lowered to the height of the support strips 38i, the stack of packs 11 is finished and lies on the support strips 38i with a minimal further lowering of the partial plates 40a, 40b .
  • the partial plates 40a, 40b are now pulled back from their effective area inside the stacking shaft 36a into their reset area outside the stacking shaft by means of a plate sliding device 48 .
  • the plate slide device 48 contains a pneumatic cylinder / piston unit 48a, 48b for each partial plate 40a, 40b .
  • the sub-panels 40a, 40b are raised by the plate actuator 46 to its original height and displaced engaging means of the disk pusher 48 in their operative area within the now the loading position stacking shaft 36d.
  • the stack of cross Namely rotated degrees about 90 36, so that the stacking shaft 36a arrived with the finished packing stack 11 into the emptying position occupied in FIG. 7 from the stacking shaft 36b.
  • the stacking shaft 36d came from the second pause position into the loading position.
  • the partial plates 40a, 40b are thus raised during the rotation of the stacking cross 36 .
  • the sub-panels 40a, 40b after the forced return into the stacking shaft 36d ready to receive the lowest layer of the now further to forming pack stack. 11
  • the stacking station 32 has a further stacking plate 140 , which likewise consists of two partial plates 140a, 140b .
  • the stacking plate 140 is assigned to the emptying position.
  • a further plate setting device 146 is arranged in order to displace the partial plates 140a, 140b along the stacking shaft which assumes the emptying position, each with a cylinder / piston unit 146a, 146b for each partial plate 140a, 140b .
  • a further plate sliding device 148 is provided, each with a cylinder / piston unit 148a, 148b for each partial plate 140a, 140b .
  • FIG. 7 shows the stacking plate 140 in its effective area inside the stacking shaft 36b before the pack stack 11, not shown, is pushed out. Due to the synchronous displacement of the partial plates 140a, 140b , to the left in FIG. 7 into the outer position, the pack stack 11 is removed from the stacking cross 36 and fed to the loading station 34 . Then the partial plates 140a, 140b are pushed into their reset area and, in FIG. 7 to the right, are shifted towards the cross middle part 37 and then inserted into the stacking shaft 36a , which is now in the emptying position, namely in the free space under the stack of packs 11 , which is because of the support ledges 38i . The further formation of pack stacks 11 takes place accordingly by repeating the processes described.
  • FIGS. 9 , 10 and 11 A second embodiment of the stacking station 32 is described below, which is shown in FIGS. 9 , 10 and 11 .
  • the stacking shafts 36a-36d of the stacking cross 36 used in this embodiment likewise have two longitudinal walls 38m, 38n and two transverse walls 38p, 38q .
  • the transverse walls 38p, 38q also contain a central opening, which is, however, significantly narrower than the corresponding opening of the stacking cross described above.
  • the stacking plates 40 are also present in this embodiment. However, the stacking plates 40 are not assigned to the loading position and the emptying position or the stacking shafts located there, but each stacking shaft 36a-36c has its own stacking plate 40 which is fastened in it and rotates with it.
  • stacking plates 40 are in one piece and are always in their effective area within their stacking shaft.
  • the stacking plate 40 of the stacking shaft assuming the loading position, in FIG. 10 stacking shaft 36a , is lowered from its outer length in the area of the outer ends of the cross arms into its inner position adjacent to the cross center part 37 when the stack of packs 11 is formed, then by 90 with the stacking shaft 36a degrees rotated and then pushed back into their outer position, the pack stack 11 coming from the stacking cross into the loading station 34 .
  • the stacking plates 40 are moved by a scissor device 50 between their inner layers and their outer layers.
  • the scissor devices 50 are driven via spindles 52a, 52b which belong to the scissor devices 50 .
  • Two drive devices, not shown, are fixedly assigned to the loading position or the emptying position and a drive coupling between the drive devices and the scissor devices 50 takes place when a stacking shaft is in the loading position or in the emptying position.
  • the finished pack stack 11 arrives from the stacking station 32 into the loading station 34 .
  • the charging station 34 contains a loading table 54 with side walls 56 and a base which is formed by two plates 58a, 58b which can be pivoted downwards in the opposite direction of rotation. Instead of the plates 58a, 58b which can be pivoted away, plates which can be withdrawn from the loading table 54 can also be provided.
  • the pack stack 11 rests on the plates 58a, 58b after it has left the stacking station 32 .
  • the plates 58a , 58b are pivoted and the pack stack 11 arrives in the container 14 , whereby the packaging unit 16 is formed.
  • the finished packaging unit 16 is then removed from the loading station 34 by a unit conveyor 62 .
  • FIGS. 2, 3 and 4 show systems 10, in which the containers are folded 14 during its displacement through the container conveyor 60 of carton blanks. 13
  • the packing units 16 are completed by, which are fed by a lid conveyor 64 and are folded from cardboard blanks 13a during their displacement on the lid conveyor 62 .
  • the differences between the systems of FIGS. 2, 3 and 4 essentially consist in the different guidance of the pack conveyor units 30 , 31 and the different guidance of the container conveyors 62 . and the lid conveyor 64 .
  • a particularly efficient to operate Plant 10 is the plant shown in FIG. 5 .
  • this system 10 there is a dividing device through which the packs 12 supplied by the pack conveying units 30, 31 are distributed, in such a way that half of the packs 12 of each pack conveying unit 30, 31 are brought to additional pack conveying units 130, 131 and fed to an additional stacking station 132 from where they get into the common charging station 34 .
  • Particularly suitable containers 14 for use in the packaging units according to the invention are previously known.
  • FIG. 13 shows that the box 14 , which has a bottom 116 , a front wall 118 , a rear wall 119 with a molded-on lid 119a and two side walls 120 , is provided with pre-folds and pre-perforations.
  • a pre-fold 122 extends centrally over the bottom 116 parallel to the side walls 120 .
  • the front wall 118 and the rear wall 119 have central, vertical pre-perforations 124 .
  • the purpose of the pre-fold 122 and the pre-perforations 124 is to transform the box 14 into a display stand shown in FIG. 15 by folding it along the pre-fold 122 as shown in FIG. 14 . This is made possible by the separation of the front wall 118 and the rear wall 119 along the pre-perforations 124 .
  • the packs with narrow sides of their shells 22 lie on the bottom of the box 14 .
  • the packages 12, which have been originally supplied from the indexing conveyor 30a, the packs 12 which have been originally supplied from the indexing conveyor 31a. separate In the display stand created from the box 14 , the packs 12 stand upright with their base parts 18 on the previous side walls 24 of the box 14 . Further pre-perforations 126 can serve to remove the cover 119a formed on the rear wall 19 and / or parts of the front wall 118 and / or the rear wall 119 , so that the packs 12 present in the display stand are more visible.
  • the box 14 is not folded at the location of the pre-fold 122 but is cut into two parts, two independent display stands are obtained. If necessary, the two halves of the box can be filled with packs of the same type and shape but with different contents.

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Abstract

Packungen (12) werden einer Stapelstation (32) symmetrisch zugeführt. Die Stapelstation (32) weist ein Stapelkreuz (36) mit vier Stapelschächten (36a - 36d) auf, welche im Turnus in einer Beschickungsstellung mit Packungen (12) gefüllt werden, aus welchen ein Packungsstapel (11) gebildet wird. Darin bilden Packungen(11) die von verschiedenen Seiten zugeführt werden, jeweils eine Schicht, in der sie gegenparallel und ggfs sich mindestens in den Kopfteilen überlappend angeordnet sind.Nach Drehung um 90 grad werden sie Stapelschächte (36a - 36d) in einer Entleerungsstellung geleert und die Packungsstapel (11) einem Behälter (16) zuführt, mit welchem sie eine Packungseinheit (16) bilden. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erstellung einer Packungseinheit nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, eine Anlage zur Erstellung einer Packungseinheit nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 11 und eine nach dem Verfahren bzw. mittels der Anlage erstellbare Packungseinheit nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 26.
  • In industrialisierten Ländern werden Produkte des täglichen Bedarfes wie Lebensmittel in der Art des sogenannten "non problem food", Reinigungsmittel und Kosmetika überwiegend in Fabriken hergestellt oder verarbeitet, in Packungen abgefüllt und in Packungseinheiten, die eine Vielzahl von Packungen enthalten, an den Einzelhandel geliefert.
  • Während langer Ze_t wurden die meisten dieser Produkte in Dosen aus Blech oder laminiertem Karton, in verhältnismässig soliden Schachteln aus Holz, Blech oder Kunststoff oder in Glasbehältern angeboten; einige wenige Produkte wurden schon früher in Beutel- oder Tütenpackungen verkauft. Im Bestreben, die aus Packungsmaterial anfallende Abfallmenge zu vermindern und gleichzeitig die beim Endverbraucher nicht sonderlich beliebten Mehrweggebinde zu vermeiden, bemüht man sich seit einiger Zeit, Dosen, Schachteln und Glasbehälter durch leichte Packungen zu ersetzen. Solche Packungen sind im allgemeinen als Einweggebinde und daher als Wegwerfgegenstände gedacht und dienen häufig als Nachfüllpackungen, wobei mit ihrem Inhalt früher erworbene Behälter, beispielsweise aus Glas oder Kunststoff, nachgefüllt werden, die im Gebrauch praktischer und im Anblick ästhetischer sind als die Nachfüllpackungen. Noch wird eine beträchtliche Vielfalt von Produkten in Schachteln verkauft, und für gewisse heikle Produkte, insbesondere Konditoreiwaren des höheren Preissektors, lassen sich verhältnismässig aufwendige Packungen wohl nie ganz vermeiden. Viele Nahrungsmittel, Reinigungsprodukte und Kosmetika, welche aus Pulvern, Granulaten, Pasten, Flüssigkeiten sowie aus Gemischen derselben bestehen können, werden aber heute zunehmend in Beuteln angeboten. Solche Beutel können aus Papier oder Folienmateriel bestehen, beispielweise aus Kunststoff- oder Aluminiumfolien oder auch aus laminierten Folien.
  • Alle Packungen weisen einen Bodenteil und einen über einen Mantel mit dem Bodenteil verbundenen Kopfteil auf. Herkömmliche Packungen aus Karton sind meist quaderförmig, können sich aber auch keilförmig zum Kopfteil hin verjüngen. Die beutelartigen Packungen können ganz verschieden sein. Bei enveloppenförmigen Packungen, beispielweise für trockene Suppenkonzentrate, sind sowohl Bodenteil wie auch Kopfteil zu einer Kante degeneriert, während der Mantel aus zwei seitlich verschweissten Mantelflächen besteht; solche Packungen können nur eine liegende Stellung einnehmen. Andere Beutel sind eher tütenartig oder flaschenähnlich und weisen ein Bodenteil auf, wobei das Kopfteil häufig durch eine Kante gebildet wird. Solche Packungen können auf ihren Bodenteilen stehen und lassen sich beim Liegen keilartig verformen. Das Bodenteil ist oft als Faltboden gestaltet, damit die geleerten Packungen platzsparend entsorgt werden können. Die Bodenteile weisen meist längliche, annährend rechteckige oder ovale Formen auf, so dass sich auch aus einem nahtlos umlaufenden Mantel zwei breite Seitenflächen ergeben, auf welchen die Packungen eine stabile=liegende Stellung einnehmen können.
  • ie eingangs erwähnt, werden Packungen jeder Art dem Einzelhändler in Packungseinheiten geliefert, wobei jede Packungseinheit einen Behälter mit einer Vielzahl Packungen umfasst. Die Behälter können Formstücke aus Holz, Metall oder Kunststoff oder Faltstücke, meist aus Karton sein; am häufigsten sind Behälter aus Karton mit Deckeln, die aufsetzbar oder am Behälter angeformt sind.
  • Beim Erstellen, der Packungseinheiten wird meist so vorgegangen, dass man die Packungen einzeln oder in Reihen aus der Produktion oder aus einem Zwischenlager zuführt, sie in einer Gruppierungsstation zu Gruppen vereinigt und dann in Gruppen einer Ladestation zuführt. Die Behälter werden ebenfalls der Ladestation zugeführt, wobei insbesondere Behälter aus Karton häufig erst in der Anlage erzeugt werden, sei es, dass man aus Endlosmaterial oder Platten Zuschnitte erzeugt oder fertige Zuschnitte zuführt, diese faltet und ggfs durch Stec°en, Heften oder Kleben Teile der Zuschnitte aneinander befestigt. Auch Veredelungsvorgänge wie Bedrucken oder Perforieren können innerhalb der Anlage durchgeführt werden.
  • Wie eingangs erwähnt, werden Packungen und Packungseinheiten in sehr grossen Stückzahlen hergestellt. Weil es sich dabei meist um einmalig gebrauchte Wegwerfartikel handelt, ist es von höchster Wichtigkeit, dass ökologisch und ökonomisch zugleich vorgegangen wird. Das bedeutet, dass nicht nur die Packungen an und für sich mit wenig Packungsmaterial hergestellt werden müssen, sondern dass auch für die Behälter möglichst wenig Material verbraucht wird; die Packungen müssen also in den Behältern so raumfüllend wie möglich angeordnet werden, und die Behälter sollten vorzugsweise aus preisgünstigem und wenn möglich rezykliertem Material gefertigt werden, ohne ihr ansprechendes Aussehen zu verlieren. Um den Platzbedarf und die Investitionskosten in den die Packungseinheiten herstellenden Betrieben zu minimalisieren, sollten ausserdem die Anlagen in geringstmöglicher Zeit die grösstmögliche Anzahl Packungseinheiten erstellen. Ein weiteres Problem bei der Erstellung von Packungseinheiten besteht darin, dass der Wunsch besteht, Packungen verschiedenster Grössen und Formen in einer Anlage zu verarbeiten. Dies bedeutet, dass die Anlagen in einfacher Weise umrüstbar sein sollten, damit sie an die unterschiedliche Packungen anpassbar sind.
  • Wenn auch einzelne der oben beschriebenen Probleme annähernd gelöst sind, so sind doch weder ein Verfahren noch eine Anlage bekannt, mit welcher die Gesamtheit der Schwierigkeiten behoben ist. Vorbekannte Anlagen eignen sich entweder für quaderförmige Packungen, die stehend oder liegend in gestapelten Gruppen in mehreren Schichten in die Behälter gelangen, oder für beutelartige, keilförmig deformierbare Packungen, die stehend in Gruppen zu nur einer Schicht in die Behälter eingebracht werden. Ein weiteres Problem besteht in der Langsamkeit der Anlagem, da bei der Zufuhr der Packungen, insbesondere bei getakteter Bewegung, gewisse Geschwindigkeiten nicht überschritten werden können.
  • Die Aufgaben der Erfindung werden somit darin gesehen, ein Verfahren der eingangs genannten Art und eine Anlage der eingangs genannten Art zu schaffen, mit welchen aus Packungen verschiedenster Arten und Grössen in ökologischer und ökonomischer Weise Packungseinheiten erstellt werden können, sowie eine verbesserte Packungseinheit der eingangs genannten Art vorzuschlagen, welche nach dem Verfahren bzw. mittels der Anlage erzeugbar ist.
  • Diese Aufagben werden erfindungsgemäss durch die Merkmale der kennzeichnenden Teile der unabhängigen Patentansprüche 1, 11 und 26 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen und bevorzugte Ausführungsbeispiele werden durch die Merkmale der kennzeichnenden Teile der jeweiligen abhängigen Patentansprüche definiert.
  • Durch das erfindungsgemässe Verfahren wird die Bildung einer Gruppe aus Packungen beschleunigt, da die Packungen nicht nur von einer, sondern von zwei einander gegenüberliegenden Seiten zugeführt werden; man erreicht dies durch Aufteilung der Packungen, die durch den Packungsförderer zugeführt werden, auf zwei Packungsfördereinheiten. Die wie üblich in hintereinander laufenden Reihen zugeführten Packungen werden von den beiden Packungsfördereinheiten bzw. den ihre Enden bildenden Taktförderern entweder gleichzeitig oder abwechselnd, aber in kurzen zeitlichen Abständen der entstehenden Gruppe beigefügt. Aus zwei gleichzeitig oder in kurzem zeitlichen Abstand zugefürhten Reihen der beiden Taktförder entsteht jeweils eine Schicht der Gruppe. Weitere Reihen werden nicht neben die erstzugeführten Reihen sondern auf diese hinauf angeordnet. Die Bildung eines Packungsstapel, d.h. die Bildung einer Gruppe durch Aufeinanderlegen von Packungen, ist zwar bei der Verarbeitung schachtelförmiger Packungen bekannt, nicht aber bei der Verarbeitung beutelartiger Packungen, die bisher stehend in Gruppen vereinigt worden sind. Die Packungen sind im Packungsstapel liegend angeordnet, und Packungen der beiden Packungsförderer sind durch die neue Art der Zufuhr im entstehenden Packungsstapel gegenparallel angeordnet; der sich daraus ergebende zusätzliche Vorteil bei der Verarbeitung für keilartige oder keilartig verformbarer Packungen wird weiter unten beschrieben. Der Packungsstapel wird während des Stapelns taktweise abgesenkt, so dass die Art der Stapelung für alle Packungen gleich ist, unabhängig davon ob sie im fertigen Packungsstapel unten oder oben angeordnet sein werden. Der fertige Packungsstapel wird dann um 90 grad gedreht, und soweit verschoben, dass er sich über dem Behälterpfad befindet. Dann wird in den Behälter eingebracht. Das Drehen eines Packungsstapels ist zwar für Packungen aus quaderförmigen Schachteln vorbekannt, jedoch nicht in Anlagen, die auch zur Verarbeitung von für Beutelpackungen benutzt werden, welch letztere bisher nicht liegend zu mehrschichtigen Packungsstapeln sondern stehend zu einschichtigen Gruppen zusammengeführt wurden.
  • Wie schon erwähnt, werden die Packungen in Reihen zugeführt, wobei eine Reihe auch aus nur einer Packung bestehen kann.
  • Die Packungen können auf ihren Bodenteilen stehend zugeführt und durch Kippen gestapelt werden.
  • Sie können aber auch auf Flächen ihrer Mäntel liegend zugeführt und durch Schieben gestapelt werden.
  • Das Stapeln kann dadurch erfolgen, dass dabei die Packungen in Richtung der Endbereiche der Packungsfördereinheiten bewegt werden.
  • In einer anderen Variante werden die Packungen zum Stapeln quer zu den Endbereichen der Packungsfördereinheiten bewegt.
  • Die Behälter werden, wie schon erwähnt, üblicherweise mit einem Deckel versehen. Zu diesem Zweck kann über einen Deckelpfad ein Deckel so zugeführt werden, dass er sich über dem Einheitspfad befindet, längs welchem sich die fertige Packungseinheit bewegt. Der Deckel kann in üblicher Weise durch Stecken, Kleben oder Heften am Behälter befestigt werden.
  • Verwendet man als Behälter einen Faltbehälter, ggfs. mit einem angeformten Deckel, so kann der Behälter auf dem Behälterpfad gebildet werden, entweder aus einem Endlosmaterial von einer Rolle oder aus Platten, aber auch aus schon konfektionierten Zuschnitten. Die Fertigstellung des Behälters erfolgt durch Falten und ggfs durch Stecken, Kleben oder Heften.
  • Separate Faltdeckel, die auf die Behälter aufsetzbar sind, werden in gleicher Weise wie entsprechende Behälter hergestellt.
  • Deckel und Behälter aus Karton können im Laufe ihrer Fertigung auch durch Bedrucken und Einarbeitung von Vorfalzungen oder Vorperforationen veredelt werden.
  • Die Lage der Packungen im Packungsstapel quer zu ihren Bodenteilen kann während der Stapelung gesteuert werden. Dies ist insbesondere beim Stapeln von keilförmigen oder keilförmig verformbaren Packungen, im wesentlichen also bei Beuteln, zweckmässig. Die Steuerung kann nämlich so erfolgen, dass die Packungen einer Schicht nicht nur gegenparallel und sich mit ihren Kopfteilen berührend, sondern sich mindestens mit den Bereichen ihrer Kopfteile überlappend im Packungsstapel angeordnet sind; dadurch erhält man eine besonders vorteilhafte weil annähernd raumfülllende Anordnung.
  • Die erfindungsgemässe Anlage ist zur Durchführung des oben beschriebenen neuen Verfahrens bestimmt. Der kontinuierlich arbeitende Packungsförderer verzweigt sich in zwei Packungsfördereinheiten, deren Enden als Taktförderer ausgebildet sind, auf welchen die Packungen symmetrisch, im allgemeinen spiegelbildlich, der als Stapelstation ausgebildeten Gruppierungsstation zugeführt werden. Pro zeiteinheit lönnen also bei gleicher Geschwindigkeit der Taktförderer doppelt soviele Packungen zugeführt werden wie bei Anlagen mit nur einem Taktförderer.
  • Vorbekannte Anlagen zum Verarbeiten von quaderförmigen oder enveloppenförmigen Packungen weisen einen Stapelschacht auf, in welchem ein Packungsstapel aus liegenden Packungen erzeugt wird; der Stapelschacht wird dann in eine andere Lage verschwenkt, der Packungsstapel aus dem Stapelschacht entfernt und in den Behälter eingebracht, während der Stapelschacht in seine ursprüngliche Lage zurückgeschwenkt wird; der gesamte Vorgang ist verhältnismässig zeitraubend und die Umkehrung der Stapelschachtbewegung ungünstig. In vorbekannten Anlagen zur Verarbeitung von Beuteln werden die Beutel nicht liegend gestapelt, sondern stehend zu Gruppen zusammengeführt und so in den Behälter eingebracht; auf diese Weise wird natürlich der Platz in den Behältern schlecht ausgenützt. Die erfindungsgemässe Anlage erlaubt nicht nur eine rasche, weil zweiseitig belieferte Stapelung ohne allzuhohe Zufuhrgeschwindigkeiten, sondern die Erzeugung raumfüllender Stapel auch aus keilförmigen bzw. keilförmig verformbaren Packungen, die neu ebenfalls in dem an sich bekannten Stapelschacht gestapelt werden. Im Gegensatz zu vorbekannten Anlagen weist nun die erfindungsgemässe Anlage nicht nur einen Stapelschacht sondern vier gleiche Stapelschächte auf, die zusammen ein Stapelkreuz mit gleichen Kreuzarmen und einem Kreuzmittelteil bilden. Das Stapelkreuz ist taktweise um seine Hauptachse drehbar, so dass im Turnus jeder Stapelschacht während eines Taktes oben liegt und eine Beschickungsstellung einnimmt, während des darauffolgenden Taktes seitlich liegt und eine Entleerungsstellung einnimmt, um dann während der folgenden beiden Takte eine untere und eine seitliche Pausenstellung einzunehmen. Durch das erfindungsgemässe Stapelkreuz erhält man einen bewegungsmässig und zeitlich stark verbesserten Ablauf des Stapelvorganges in der Stapelstation, da man die Reversierung der Stapelschachtbewegung vermeidet und mit dem Stapeln eines weiteren Stapels sofort beginnen kann und nicht auf die Rückkehr des Stapelschachtes aus der Entleerungsstation warten muss. Der Stapelschacht weist Mittel auf, um den entstehenden Packungsstapel während des Stapelns taktweise abzusenken, damit, wie schon erwähnt, alle Packungen unter gleichen Bedingungen gestapelt werden können; bei allen leichten und daher nicht sehr soliden Packungen, vor allem aber bei beutelförmigen Packungen und insbesondere wenn deren Inhalt flüssig ist, muss nämlich vermieden werden, die zuerst dem Packungsstapel zugeführten Packungen gewissermassen in den Stapelschacht herunter zu werfen, da sie dabei beschädigt werden könnten.
  • Die Stapelschächte sind im allgemeinen so ausgebildet, dass sie durch zwei einander gegenüberliegende Längswandungen begrenzt sind, welche in der Beschickungsstellung vertikal und in der Entleerungsstellung horizontal gerichtet sind.
  • Im weiteren kann der Stapelschacht durch zwei einander gegenüberliegende Querwandungen begrenzt sein, welche in jeder Stellung des Stapelschachtes vertikal gerichtet sind.
  • Ein bevorzugtes Mittel zur Absenkung des Stapelschachtes während des Stapels besteht darin, im die Beschickungsstellung einnehmenden Stapelschacht eine senkrecht zu den Längs- und Querwandungen gerichtete Stapelplatte anzuordnen und die Stapelstation mit einer Plattenstellvorrichtung zu versehen, um die Stapelplatte stufenweise bzw. taktweise aus einer Aussenlage im Bereich der äusseren Enden Kreuzarme in eine Innenlage angrenzend an den Kreuzmittelteil abzusenken. Die Stapelplatte bildet während des Stapelns eine Aufnahmefläche für den Packungsstapel.
  • In entsprechender Weise kann im die Entleerungsstellung einnehmenden Schacht eine ebenfalls senkrecht zu den Längs- und Querwandungen gerichtetet Stapelplatte vorgesehen und die Stapelstation mit einer weiteren Plattenstellvorrichtung versehen sein, um die Stapelplatte aus einer Innenlage angrenzend an den Kreuzmittelteil in eine Aussenlage im Bereich der äusseren Enden der Kreuzarme zu verschieben. Auf diese Weise bildet die Stapelplatte eine seitliche Anschlagfläche für den Packungsstapel und, zusammen mit ihrer Plattenstellvorrichtung, die Gruppenverschiebungsvorrichtung, durch welche der fertige Packungsstapel aus der Stapelstation und in die Ladestation verschoben wird.
  • In einer ersten bevorzugten Ausbildungsart der Stapelplatte sind insgesamt zwei Stapelplatten vorgesehen, nämlich eine erste, immer horizontale Stapelplatte für den die Beschickungsstellung einnehmenden Stapelschacht und zweite, immer vertikale Stapelplatte für den die Entleerungsstellung einnehmenden Stapelschacht. Diese beiden Stapelplatten befinden sich nur während der Erzeugung bzw. der Ausschiebung der Packungsstapel in den Stapelschächten. Nach der Beendigung des Stapelns bzw. des Ausschiebens des Stapels werden die Stapelplatten mittels einer Plattenschiebevorrichtung, die bei dieser Anordnung einen Teil der Plattenstellvorrichtung bildet, aus ihren Wirkbereichen innerhalb der Stapelschächte in ihre Rückstellbereiche ausserhalb der Stapelschächte zurückgezogen. Duch eine Drehung des Stapelkreuzes gelangt dann der beschickte Stapelschacht in die Entleerungsstellung und der entleerte Stapelschacht in die erste Pausenstellung. Die Stapelplatten werden mittels der Plattenstellvorrichtung einschliesslich der Plattenschiebeeinrichtung in ihre jeweiligen Ausgangsstellungen verschoben, d.h. die horizontale Stapelplatte in den nächsten die Beschickungsstellung einnehmenden Stapelschacht und die vertikale Stapelplatte in den eben gefüllten und nun die Entleerungsstellung einnehmenden Stapelschacht. Der Vorteil dieser Ausführungsvariante ist darin zu sehen, dass für die vier Stapelschächte nur zwei Stapelplatten benötigt werden.
  • Die zweite Ausführungsart der Stapelplatten besteht darin, in jedem Stapelschacht eine Stapelplatte zu befestigen, die sich zusammen mit dem Stapelschacht dreht. Man erspart sich bei dieser Ausführungsart die Plattenschiebeeinrichtungen, da die Stapelplatten Stets innerhalb ihres Stapelschachtes bleiben. Auch bei dieser Ausführungsart sind nur zwei Plattenstellvorrichtungen nötig, da diese, wie bei der oben beschriebenen Ausführungsart, der Beschickungsstellung und der Entleerungsstellung, nicht aber den einzelnen Stapelschächten bzw. Stapelplatten zugehören. Die antriebsmässige Verbindung zwischen den Stapelplatte und den Plattenstellvorrichtungen wird zu diesem Zweck bei jeder Drehung des Stapelkreuzes entkoppelt.
  • Bei der soeben beschriebenen Ausführungsart kann zur Verschiebung der Stapelplatte in jedem Stapelschacht eine Scherenvorrichtung dienen, die zwischen der Stapelplatte und dem Kreuzmittelteil angeordnet ist.
  • Die Plattenstellvorrichtung kann fluidbetätigt sein. Insbesondere werden die Stapelplatten der ersten Ausführungsart bevorzugt durch pneumatische Zylinder/Kolben-Einheiten betätigt.
  • Auch eine mechanische Betätigung der Plattenstellvorrichtung ist denkbar. Besonders häufig werden mechanisch betätigte Plattenstellvorrichtungen für Anordnungen mit der oben erwähnten Scherenvorrichtung benutzt.
  • Beide Antriebsarten erlauben es, dieselbe Plattenstellvorrichtungen für verschiedene Stapelkreuze und und ggfs verschiedene Stapelplatten zu verwenden, so dass zur Anpassung an unterschiedliche Packungen jeweils nur das Stapelkreuz und ggfs die Stapelplatten ausgewechselt werden müssen.
  • Es wurde bisher mehrmals erwähnt, dass Vorgänge in der Anlage nach der Erfindung taktweise ablaufen. Diese Aussagen bedürfen einer Erläuterung. Die Zufuhr der Reihen der Packungen auf den Enden der Packungsfördereinheiten, d.h den Taktförderen, geschieht taktweise in einem ersten Takt, wobei die Takte der beiden Packungsfördereinheiten in gewissen Fällen um einen Halbtakt gegeneinander verschoben sein können. Sind die Takte der Packungsfördereinheiten synchron, so werden jeweils gleichzeitig eine Reihe der ersten Packungsfördereinheit und eine Reihe der zweiten Packungsfördereinheit in den Packungsstapel eingebracht, was sinnvoll ist, wenn es sich um quaderförmigee oder ggfs enveloppenförmige Packungen handelt, die sich im Packungsstapel nicht überlappen sollen. Sind die Takte der beiden Packungsfördereinheiten um einen Halbtakt gegeneinander verschoben, so werden abwechselnd Reihen der ersten und der zweiten Stapelfördereinheit in den Packungsstapeleingebracht; bei Packungen, die sich überlappen sollen, muss dies so gemacht werden, bei Packungen, die sich nicht überlappen sollen, kann es so gemacht werden. In beiden Fällen bilden die Packungen je einer Reihe der ersten und der zweiten Packungsfördereinheit jeweils eine Schicht des Packungsstapels, zu deren Erzeugung die Zeitspanne t eines Taktes benötigt wird. Ein Packungsstapel mit n Schichten benötigt also eine Zeitspanne von n Takten, bis er fertig ist. Die Absenkung des entstehenden Packungsstapels geschieht ebenfalls taktweise, jedoch, wie gleich zu erläutern ist, ggfs in einem anderen Takt. Befinden sich die Enden beiden Packungsfördereinheiten auf gleicher Höhe und werden nichtüberlappende Schichten erzeugt, so erfolgt das Absenken der Stapelplatte im gleichem, allerdings nicht unbedingt synchronem, Takt wie die Zufuhr der Packungen, in zeitlichen Intervallen t, da das Absenken stets nach dem Einbringen einer Schicht durchgeführt wird. Befinden sich die Enden der beider Packungsfördereinheiten auf gleicher Höhe und werden überlappende Schichten erzeugt, so erfolgt das Absenken der Stapelplatte doppelt so häufig, das heisst nach Zeitspannen, die nur t/2 betragen, da das Absenken stets nach dem Einbringen einer halben Schicht durchgeführt wird, d.h. nachdem eine Reihe der ersten oder der zweiten Packungsfördereinheit gestapelt worden ist. Befindet sich eines der Enden der Packungsfördereinheiten über dem anderen und werden überlappende Schichten erzeugt, so erfolgt das Absenken der Stapelplatte wiederum in zeitlichen Intervallen t, da man zuerst eine Reihe Packungen des tieferen Endes und darüber eine Reihe Packungen des höheren Endes einbringt, ohne dass es nötig wäre, dazwischen die Stapelplatte abzusenken. Es sind im übrigen noch weitere Möglichkeiten denkbar, doch wird die Beschreibung auf die drei erwähnten, häufigsten und sinnvollen Möglichkeiten beschränkt.
  • Ergänzend sei noch beigefügt, dass die Zeitabschnitte, nach welchen jeweils eine Drehung des Stapelkreuzes um 90 grad erfolgt, den Zeitabschnitten gleich ist; die zur Erzeugung des Packungsstapels gleich ist; für die Entfernung des Packungsstapels aus dem Stapelschacht wird im allgemeinen eine geringere Zeitspanne benötigt.
  • Da fast immer die Erzeugung der Packungsstapel und ihre Zufuhr zur Ladestation mehr Zeit braucht als die Zufuhr der Behälter zur Ladestation, kann es sinnvoll sein, jeder Packungsfördereinheit eine Teilungseinrichtung zuzuordnen, um jeweils die Häfte der Packungen auf eine zusätzliche Packungsfördereinheit überzuführen und für die Packungen dieser zusätzlichen Packungsfördereinheiten eine zweite Stapelstaion, ebenfalls mit einem Stapelkreuz, vorzusehen, deren Packungsstapel in dieselbe oder ggfs in eine zweiten Ladestation abgegeben werden.
  • Wenn auch in der bisherigen Beschreibung gelegentlich die verschiedenen Möglichkeiten bezüglich der Verarbeitung von quaderförmigen Packungen einerseits und keilförmigen bzw. keilförmig verformbaren Packungen anderseits erwähnt wurden, so sind die bisher beschriebenen Anlageteile doch so ausgebildet, dass sie die Verarbeitung beider Packungstypen gestatten. Wenn aber keilförmige bzw. keilförmig deformierbare Packungen gestapelt werden müssen, so ist es sehr empfehlenswert, an der Stapelstation einen Anschlagkörper vorzusehen mit Mitteln, um ihn zwischen einer Grenzlage im Bereich der ersten Stapelfördereinheit und einer weiteren Grenzlage im Bereich der zweiten Stapelfördereinheit taktweise hin- und her zu bewegen. Der Anschlagkörper bildet in seiner einen Grenzlage einen Anschlag für die Kopfteile der Packungen der zweiten Packungsfördereinheit und in seiner anderen Grenzlage für die Packungen der ersten PAckungsfördereinheit. Er dient dazu, die gegenseitige Ueberlappung der Packungen auf das gewünschte Mass zu begrenzen. Auch bei der Stapelung kubischer Packungen kann ein solcher Anschlagkörper nützlich sein, natürlch in einer festen Stellung oberhalb der Mitte des Stapelschachtes.
  • In jeder erfindungsgemässen Packungseinheit ist ein Packungsstapel aufgenommen. Die Packungen sind in Schichten angeordnet; dabei besteht jede Schicht aus zwei Reihen von Packungen. Da jede Reihe mindestens eine Packung umfasst, entstehen also nur Schichten mit mindestens zwei Packungen, wobei die Packungen einer Reihe zu sich selbst parallel und zu den Packungen der anderen Reihe gegenparallel angeordnet sind.
  • Wenn die Packungseinheit quaderförmige Packungen enthält, so befinden sich die Packungen der beiden Reihen in gleicher Höhe. Jeder Packung der ersten Reihe liegt gegenparallel eine Packung der zweiten Reihe gegenüber, und diese beiden Packungen berühren sich mit ihren Kopfteilen, die durch Rechteckflächen gebildet sind.
  • Wenn die Packungseinheit keilartige oder keilartig verformbare Packungen enthält, so überlappen sich die Packungen der beiden Reihen einer Schicht mindestens im Bereich ihrer Kopfteile, so dass man eine raumfüllende Anordnung der Packungen im Behälter erhält.
  • Im allgemeinen sind der Bodenteil und der Kopfteil der Packungen länglich, und die Packungen liegen im Behälter auf Schmalflächen ihrer Mäntel auf.
  • Die Packungseinheit wird fast immer durch einen passenden Deckel ergänzt.
  • Der Behälter kann ein Formstück aus Metall, Holz oder Kunststoff sein.
  • Am häufigsten werden jedoch Behälter vewendet, die aus einem Kartonzuschnitt gefaltet sind.
  • Die Deckel können in gleicher Weise wie die Behälter aus einem Kartonzuschnitt gefaltet oder aus am Zuschnitt für den Behälter angeformten Kartonabschnitten bestehen. Durch die Verwendung angeformter Deckel lässt sich der Kartonverbrauch minimalisieren.
  • Besonders vorteilhafte Behälter aus Karton sind so ausgebildet, dass sie durch geeignete Faltung zu einem bzw. durch Zertrennung zu zwei Präsentierständern gemacht werden können. Zu diesem Zweck werden die Rückwand und die Vorderwand mittig mit vertikalen Vorperforationen und der Boden mittig und parallel zu den Seitenwänden mit einer Vorfalzung versehen. Durch Zertrennung der Vorder- und der Rückwand längs der Vorperforationen sowie durch Faltung des Bodens längs der Vorfalzung erhält man einen Präsentierständer für die Packungen, in welchem sie aufrecht mit ihren Bodenteilen auf den früheren Seitenwänden stehen, welche neu als Bodenplatte dienen. Wird im Boden nicht eine Vorfalzung sondern eine Vorperforation angebracht, so lässt sich der Behälter in zwei Präsentierständer aufteilen.
  • Die Rückwand und die Vorderwand können weitere Vorperforationen aufweisen, um die Entfernung gewisser Kartonabschnitte, insbesondere einen angeformten Deckel, zu ermöglichen, so dass man einen praktischeren Präsentierständer erhält.
  • Besonders günstig ist bei einer solchen Ausbildung des Behälters, dass der Boden aus rezykliertem, billigem Material hergestellt werden kann, und dass es möglich ist, sämtliche Beschriftungen so anzubringen, dass sie am fertigen Präsentierständer nicht mehr sichtbar sind.
  • Zum besseren Verständnis der bisher erwähnten und weiterer Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden im folgenden bevorzugte Ausführungsbeispiele mit Bezug auf die Zeichnung ausführlich beschrieben. Es wird gezeigt in
    • Fig. 1
    eine erste Anlage, in einem Schaubild;
    Fig. 2 - 5
    vier weitere Anlagen, in Draufsicht;
    Fig. 6
    ein erstes Stapelkreuz, in einem Schaubild;
    Fig. 7
    das in Fig. 6 dargestellte Stapelkreuz zwei Stapelplatten und Plattenstellvorrichtungen in einem Vertikalschnitt quer zu seiner Drehachse;
    Fig. 8
    das in Fig. 7 dargestellte Stapelkreuz, in einem Vertikalschnitt längs seiner Drehachse;
    Fig. 9
    ein zweites Stapelkreuz, in einem Schnitt quer zu seiner Drehachse;
    Fig. 10
    ein Stapelschacht des in Fig. 9 dargestellten Stapelkreuzes in der Beschickungsstellung, mit seiner Stapelplatte in ihrer äusseren Plattenlage, in einem Vertikalschnitt;
    Fig. 11
    den in der Fig. 10 dargestellten Stapelschacht in der Entleerungsstellung, mit seiner Stapelplatte in ihrer inneren Plattenlage, in einem Vertikalschnitt;
    Fig. 12
    eine Anlage mit zwei auf verschiedener Höhe angeordneten Taktförderern;
    Fig. 13
    einen Behälter aus gefaltetem Karton mit angeformtem Deckel, leer, in einem Schaubild;
    Fig. 14
    eine Packungseinheit mit dem in Fig. 13 dargestellten Behälter, von dem einige Wandteile und der Deckel entfernt sind, während der Faltung in einen Präsentierständer,in einem Schaubild; und
    Fig. 15
    die in Fig. 14 dargestellte Packungseinheit als Präsentierständer, in einem Schaubild.
  • Es wird darauf hingewiesen, dass zur Vereinfachung der Beschreibung und der Figuren für gleiche Bauteile, auch wenn sie eine abweichende Formgebung aufweisen, im allgemeinen gleiche Ueberweisungszeichen verwendet werden.
  • Die in Fig. 1 dargestellte Anlage 10 dient dazu, aus Packungen 12 und einem Behälter 14 eine Packungseinheit 16 zu erstellen.
  • Es sind in Fig. 1 sowohl beutelartige wie auch quaderförmige Packungen 12 dargestellt, um anzudeuten, dass sich die Anlage 10 zur Verarbeitung beider Packungstypen umrüstbar ist, wobei natürlich jeweils nur ein Typ von Packungen gleichzeitig verarbeitet wird. Die Packungen 12 weisen ein Bodenteil 18, ein Kopfteil 20 und einen Mantel 22 auf. Das Bodenteil 18 und das Kopfteil 20 sind länglich, wobei das Kopfteil 20 zu einer Kante degeneriert ist. Der Mantel 22 läuft vom Bodenteil 18 in Richtung auf das Kopfteil 20 zu. Die Packung 10 hat seitlich die Form eines Keils 24 und liegt auf einer mindestens annähernd rechteckigen Fläche des Mantels 22 auf, der die von oben sichtbare Fläche 26 entspricht.
  • In anderen, nicht dargestellten Ausführungsbeispielen ist das Bodenteil etwa oval und der Kopfteil eine Kante, der Mantel kann schlauchartig sein oder durch zwei Rechtecke gebildet werden, die durch sich vom Bodenteil zum Kopfteil erstreckende Verbindungen wie Schweissnähte verbunden sind. Infolge der Flexibilität des Materials und der Eigenschaften des granulösen oder fluidförmigen Packungsinhalts erhält man in allen diesen Fällen keilähnliche Packungen, wenn sie auf einer Fläche des Mantel aufliegen. In weiteren, ebenfalls nicht dargestellten Ausführungsbeispielen kann die Packung eine starre, quaderförmige Packung sein.
  • Gemäss Fig. 1 werden die Packungen 12 liegend zugeführt. Es ist aber auch möglich und in den Fig. 2 - 5 andeutungsweise dargestellt, die Packungen 12 stehend zuzuführen. In allen Ausführungsbeispielen gemäss Fig. 1 - 5 laufen die Packungen 12 einzeln hintereinander her. Es es aber auch möglich, jeweils mehrere Packungen in einer Reihe anzuordnen, so dass die Packungen in hintereinanderher laufenden Reihen zugeführt werden.
  • Die Packungen 12 werden durch Endlosförderer wie Band-oder Rollenförderer zugeführt, nämlich zuerst kontinuierlich durch einen Packungsförderer 28 mit zwei Packungsfördereinheiten 30, 31, dessen Enden dann zur taktweisen Weiterförderung als Taktförderer 30a, 31a ausgebildet sind.
  • Die Taktförderer 30a, 31a sind so angeordnet, dass die Packungen 12 spiegelbildlich auf eine als Stapelstation 32 ausgebildete Gruppierungsstation zu bewegt werden. Die Stapelstation 32 dient dazu, die die Packungen 12 zu Gruppen in Form von Packungsstapeln 11 zu stapeln und jeden Packungsstapel 11 anschliessend einer Ladestation 34 zuzuführen, aus welcher der Packungsstapel 11 dann in den Behälter 14 gelangen.
  • In der in Fig. 1 dargestellten Anlage 10 laufen die Taktförderer 30a, 31a aufeinander zu, so dass die Packungen 12 beim Stapeln in gleicher Richtung weiterbewegt werden wie auf den Taktförderern 30a, 31a. Dies ist auch bei den in den Fig. 2 - 4 dargestellten Anlagen so. Fig. 5 zeigt eine in dieser Beziehung andere Anlage, bei welcher die Taktförderer 30a, 31a parallel zueinander laufen, so dass die Packungen 10 zum Stapeln quer zur Förderrichtung der Taktförderer 30a, 31a bewegt werden.
  • Die Stapelstation 32 weist vier Stapelschächte 36a, 36b, 36c, 36d auf, die zusammen ein Stapelkreuz 36 mit gleichen Kreuzarmen und einem Kreuzmittelteil 37 bilden. Der Kreuzmittelteil 37 eignet sich zur Aufnahme von Antriebs- und Steueraggregaten. Die Stapelschächte 36a - 36d weisen Wandungen 38m, 38n, 38p, 38q auf, welche Metall oder Kunststoff gefertigt und massiv oder durchbrochen sein können. Eine leichte Bauweise wird bevorzugt, um die Trägheitskräfte des Stapelkreuzes bei seiner taktweisen Bewegung das klein zu halten. Die Stapelschächte 36a - 36d dienen zur Bildung und Aufnahme der Packungsstapel 11 auf einer Stapelplatte 40 sowie zur Verschiebung des Packungsstapels 11 in die Ladestation 34. Auch die Stapelplatte 40 wird bevorzugt leicht ausgeführt, da auch sie taktweise bewegt wird.
  • Die Erzeugung jedes Packungsstapels 11 erfolgt im einzelnen so, dass eine Packung 12 durch eine nicht dargestellte, übliche Vorrichtung, beispielsweise eine Hebelvorrichtung, vom Taktförderer 31a auf die Stapelplatte 40 gebracht wird. Dies geschieht durch Schieben, wenn die Packungen 12 gemäss Fig. 1 liegend zugeführt werden, oder durch Kippen, wenn die Packungen 12 gemäss den Fig. 2 - 5 stehend zugeführt werden. Im Packungsstapel 11 sind jedenfalls alle Packungen 12 liegend angeordnet. Nach dem Einbringen der ersten Packung 12 in den entstehenden Packungsstapel 11 wird die Stapelplatte 40 um eine Stufe abgesenkt, und die nächste Packung 12 wird in gleicher Weise, jedoch vom anderen Taktförderer 30a zugeführt, so dass die beiden Packungen 12 gegenparallel liegen, sich aber von ihren Kopfteilen 20 ausgehend überlappen. Damit ist die erste Schicht des Packungsstapels 11 fertig. Dann wird die Stapelplatte 40 ein zweites Mal abgesenkt. Die soeben beschriebenen Vorgänge werden wiederholt, bis der Packungsstapel 11 die vorgesehene Anzahl Schichten enthält. Die Stapelplatte 40 wird bei diesem Vorgang jeweils nach Erzeugung einer halben Schicht abgesenkt.
  • Bei der bisherigen Beschreibung wurde stets davon ausgegangen, dass die Taktförderer 30a, 31a in gleicher Höhe angeordnet sind. Gemäss Fig. 12 können die Taktförderer 30a, 31a aber auch mit einem Höhenunterschied angeordnet werden, der der Höhe einer halben Schicht entspricht. Die Stapelplatte 40 muss dann nur nach dem Einbringen jeder zweiten Packung 12 bzw. nach der Erzeugung einer ganzen Schicht abgesenkt werden.
  • Werden statt der in Fig. 1 dargestellten keilförmigen Packungen 12 andere, quaderförmige Packungen verarbeitet, so werden im allgemeinen die Packungen von den beiden in gleicher Höhe angeordneten Taktförderen gleichzeitig zugeführt und die Absenkung der Stapelplatte erfolgt nach der Erzeugung einer Schicht.
  • Damit die Packungen 12 im Packungsstapel 11 die richtige, nämlich möglichst raumfüllende Lage einnehmen, ist an der Stapelstation 32 eine Anschlagvorrichtung 42 mit einem Anschlagkörper 44 vorgesehen. Der Anschlagkörper 44 wird im gleichen Takt, in dem die Stapelplatte 40 abgesenkt wird, zwischen zwei Grenzlagen hin- und her verstellt. In der in Fig. 1 dargestellten Grenzlage befindet sich der Anschlagkörper 44 näher beim Taktförderer 30a und bildet mit seiner nicht sichtbaren Fläche einen Anschlag für die als nächste zu stapelnde Packung 12 vom Taktförderer 31a. Dann verschiebt sich der Anschlagkörper 44 in seine andere Grenzlage in der Nähe des Taktförderers 31a und bildet mit seiner sichtbaren Fläche einen Anschlag für die als nächste zu stapelnde Packung 12 vom Taktförderer 30a.
  • Ein wesentliches Bauelement der Stapelstation 32 wird durch das Stapelkreuz 36 gebildet, in dessen vier Stapelschächten 36a, 36b, 36c, 36d die Packungsstapel 11 erzeugt werden. Das Stapelkreuz 36 ist taktweise um eine Achse A drehbar, und zwar jeweils um 90 grad. Im Laufe der Drehung des Stapelkreuzes 36 gelangt somit der Stapelschacht 36a aus einer in Fig. 1 dargestellten Beschickungsstellung in eine Entleerungsstellung, die in Fig. 1 vom Stapelschacht 36b eingenommen wird, und anschliessend in zwei Pausenstellungen, die in Fig. 1 von den Stapelschächten 36c und 36d eingenommen werden. Die Bewegungen der übrigen Stapelschächte 36b, 36c und 36d verlaufen entsprechend und werden nicht weiter beschrieben.
  • Eine erste Ausführungsart der Stapelstation 32 ist in den Fig. 6, 7 und 8 dargestellt. Daraus ist ersichtlich, dass jeder Stapelschacht 36a - 36d des Stapelkreuzes 36 durch zwei Längswandungen 38m, 38n begrenzt wird, die in der Beschickungsstellung, in Fig. 6 vom Stapelschacht 36a eingenommen, vertikal angeordnet sind und in der Entleerungsstellung, in Fig. 6 vom Stapelschacht 36b eingenommen, horizontal verlaufen. Im weiteren ist jeder Stapelschacht 36a - 36c von zwei Querwandungen 38p, 38q begrenzt, von denen jede durch eine sehr breite mittige Ausnehmung in zwei Randteile getrennt wird. Angrenzend an das Kreuzmittelteil 37 und die Wandungen 38m, 38n weist jeder Stapelschacht 36a - 36d zwei Auflageleisten 38i auf, deren Breite der Breite der Randteile entspricht und deren Funktion weiter unten erklärt wird.
  • Die Stapelstation 32 weist ferner, wie schon erwähnt, die Stapelplatte 40 auf, die durch zwei Teilplatten 40a, 40b gebildet ist. der Zweck der Teilung ist, wie später besser verständlich, die Verhinderung einer Verkantung beim Bewegen der Stapelplatte 40. Die Stapelplatte 40 dient zur Aufnahme der Packungen 12 während der Bildung des Packungsstapels 11 und wird dabei wie beschrieben taktweise aus einer nicht dargestellten Aussenlage am äusseren Ende der Kreuzarme in eine in Fig. 7 dargestellte Innenlage angrenzend an den Kreuzmittelteil 37 nach unten abgesenkt. Dazu dient eine Plattenstellvorrichtung 46, die für jede Teilplatte 40a, 40b eine pneumatische Kolben/Zylinder-Einheit 46a bzw. 46b aufweist. Während dieses Vorganges befinden sich die Teilplatten 40a, 40b in ihrem Wirkbereich innerhalb des die Beschickungslage einnehmenden Stapelschachtes 36a. Sobald die Teilplatten 40a, 40b auf die Höhe der Auflageleisten 38i abgesenkt worden sind, ist der Packungsstapel 11 fertig und liegt bei einer minimalen weiteren Absenkung der Teilplatten 40a, 40b auf den Auflageleisten 38i auf. Die Teilplatten 40a, 40b werden nun mittels einer Plattenschiebeeinrichtung 48 aus ihrem Wirkbereich innerhalb des Stapelschachtes 36a in ihren Rückstellbereich ausserhalb des Stapelschachtes zurückgezogen. Die Plattenschiebeeinrichtung 48 enthält zu jeder Teilplatte 40a, 40b eine pneumatische Zylinder/Kolben-Einheit 48a, 48b. Sobald die Teilplatten 40a, 40b in ihrem Rückstellbereich angelangt sind, werden sie durch die Plattenstellvorrichtung 46 wieder in ihre ursprüngliche Höhe angehoben und mittels der Plattenschiebeeinrichtung 48 in ihren Wirkbereich innerhalb des nun die Beschickungsstellung einnehmenden Stapelschachtes 36d verschoben. Nachdem die Teilplatten 40a, 40b aus dem Plattenschacht 36a zurückgezogen worden waren, wurde nämlich das Stapelkreuz 36 um 90 grad gedreht, so dass der Stapelschacht 36a mit dem fertigen Packungsstapel 11 in die Entleerungslage gelangte, die in Fig. 7 vom Stapelschacht 36b eingenommen wird. Gleichzeitig gelangte der Stapelschacht 36d aus der zweiten Pausenstellung in die Beschickungsstellung. Die Anhebung der Teilplatten 40a, 40b erfolgt also während der Drehung des Stapelkreuzes 36. Die Teilplatten 40a, 40b sind nach der Zurückschiebung in den Stapelschacht 36d bereit zur Aufnahme der untersten Schicht des nun zu bildenden weiteren Packungsstapels 11.
  • Die Stapelstation 32 weist eine weitere Stapelplatte 140 auf, die ebenfalls aus zwei Teilplatten 140a, 140b besteht. So wie die Stapelplatte 40 der Beschickungsstellung zugeordnet ist, ist die Stapelplatte 140 der Entleerungsstellung zugeordnet. Zur Verschiebung der Teilplatten 140a, 140b längs des die Entleerungsstellung einnehmenden Stapelschachtes ist eine weitere Plattenstellvorrichtung 146 mit je einer Zylinder/Kolben-Einheit 146a, 146b für jede Teilplatte 140a, 140b angeordnet. Zum Verschieben der Teilplatten 140a, 140b zwischen ihrem Wirkbereich innerhalb und ihrem Rückstellbereich ausserhalb des Stapelschachtes ist eine weitere Plattenschiebeeinrichtung 148 mit je einer Zylinder/Kolben-Einheit 148a, 148b für jede Teilplatte 140a, 140b vorgesehen. Fig. 7 zeigt die Stapelplatte 140 in ihrem Wirkbereich im Inneren des Stapelschachtes 36b vor dem Aussschieben des nicht dargestellten Packungsstapels 11. Durch die synchrone Verschiebung der Teilplatten 140a, 140b, in Fig. 7 nach links in die Aussenlage, wird der Packungsstapel 11 aus dem Stapelkreuz 36 entfernt und der Ladestation 34 zugeführt. Dann werden die Teilplatten 140a, 140b in ihren Rückstellbereich geschoben und, in Fig. 7 nach rechts, zum Kreuzmittelteil 37 hin verschoben und anschliessend in den nun die Entleerungsstellung einnehmenden Stapelschacht 36a eingeführt, und zwar in den freien Raum unter dem Packungsstapel 11, der sich wegen der Auflageleisten 38i ergibt. Die weitere Bildung von Packungsstapeln 11 erfolgt entsprechend durch Wiederholung der beschriebenen Vorgänge.
  • Im folgenden wird eine zweite Ausführungsart der Stapelstation 32 beschrieben, die in den Fig. 9, 10 und 11 dargestellt ist. Die Stapelschächte 36a - 36d des in dieser Ausführungsart benützten Stapelkreuzes 36 weisen ebenfalls zwei Längswandungen 38m, 38n sowie zwei Querwandungen 38p, 38q auf. Die Querwandungen 38p, 38q enthalten auch eine mittige Oeffnung, die aber bedeutend schmaler ist als die entsprechende Oeffnung des zuvor beschriebenen Stapelkreuzes. Auch in dieser Ausführungsart sind die Stapelplatten 40 vorhanden. Allerdings sind die Stapelplatten 40 hier nicht der Beschickungsstellung und der Entleerungsstellung bzw. den jeweils dort befindlichen Stapelschächten zugeordnet, sondern jeder Stapelschacht 36a - 36c besitzt eine eigene Stapelplatte 40, die in ihm befestigt ist und sich mit ihm dreht. Diese Stapelplatten 40 sind einteilig und befinden sich stets in ihren Wirkbereich innerhalb ihres Stapelschachtes. Die Stapelplatte 40 des die Beschickungsstellung einnnehmenden Stapelschachtes, in Fig.10 Stapelschacht 36a, wird bei der Bildung des Packungsstapels 11 aus ihrer Aussenlange im Bereich der äusseren Enden der Kreuzarme in ihre Innenlage angrenzend an den Kreuzmittelteil 37 abgesenkt, dann mit dem Stapelschacht 36a um 90 grad gedreht und anschliessend in ihre Aussenlage zurückgeschoben, wobei der Packungsstapel 11 aus dem Stapelkreuz in die Ladestation 34 gelangt.
  • Gemäss Fig. 10 und 11 werden bei dieser Ausführungsart die Stapelplatten 40 durch eine Scherenvorrichtung 50 zwischen ihren Innenlagen und ihren Aussenlagen verschoben. Der Antrieb der Scherenvorrichtungen 50 erfolgt über Spindeln 52a, 52b, die zu den Scherenvorrichtungen 50 gehören. Zwei nicht dargestellte Antriebsvorrichtungen sind ortsfest der Beschickungsstellung bzw. der Entleerungsstellung zugeordnet und eine antriebsmässige Kopplung zwischen den Antriebsvorrichtungen und den Scherenvorrichtungen 50 erfolgt jeweils, wenn sich ein Stapelschacht in der Beschickungsstellung bzw. in der Entleerungsstellung befindet.
  • Unabhängig davon, ob eine Stapelstation 32 der ersten oder der zweiten Ausführungsart verwendet wird, gelangt der fertige Packungsstapel 11 aus der Stapelstation 32 in die Ladestation 34. Die Ladestation 34 enthält einen Ladetisch 54 mit seitlichen Wandungen 56 und einem Boden, der duch zwei in entgegengesetztem Drehsinn nach unten wegschwenkbare Platten 58a, 58b gebildet ist. Anstelle der wegschwenkbaren Platten 58a, 58b können auch aus dem Ladetisch 54 zurückziehbare Platten vorgesehen sein. Der Packungsstapel 11 liegt auf den Platten 58a, 58b auf, nachdem er die Stapelstation 32 verlassen hat. Sobald der durch einen Behälterförderer 60 zugeführte Behälter 14 unter dem beladenen Ladetisch 54 bereit steht, werden die Platten 58a, 58b verschwenkt und der Packungsstapel 11 gelangt in den Behälter 14, womit die Packungseinheit 16 gebildet ist. Die fertige Packungseinheit 16 wird dann durch einen Einheitsförderer 62 aus der Ladestation 34 entfernt.
  • Die Fig. 2 - 5 zeigen Anlagen 10, in welchen die Behälter 14 während ihrer Verschiebung durch den Behälterförderer 60 aus Kartonzuschnitten 13 gefaltet werden. Dabei werden wie üblich die Packungseinheiten 16 durch vervollständigt, die durch einen Deckelförderer 64 zugeführt und während ihrer Verschiebung auf dem Deckelförderer 62 aus Kartonzuschnitten 13a gefaltet werden. Die Unterschiede zwischen den Anlagen der Fig. 2, 3 und 4 bestehen im wesentlichen in der verschiedenen Führung der Packungsfördereinheiten 30, 31 und der verschiedenen Führung der Behälterförderer 62. und der Deckelförderer 64. Eine besonders rationell zu betreibende Anlage 10 ist die in Fig. 5 dargestellte Anlage. In dieser Anlage 10 ist eine Teilungsvorrichtung vorhanden, durch welche die von den Packungsfördereinheiten 30, 31 zugeführten Packungen 12 verteilt werden, derart, dass die Hälfte der Packungen 12 jeder Packungsfördereinheit 30, 31 auf zusätzliche Packungsfördereinheiten 130, 131 gebracht und einer zusätzlichen Stapelstation 132 zugeführt werden, von wo aus sie in die gemeinsame Ladestation 34 gelangen.
  • Besonders geeignete Behälter 14 zur Verwendung für die Packungseinheiten nach der Erfindung sind vorbekannt.
  • Es handelt es sich dabei um aus Karton gefaltete Behälter, im folgenden als Schachteln bezeichnet. Eine dieser Schachteln 14 ist in Fig. 13 dargestellt. Sie kann in einer Anlage gemäss Fig. 2 - 5 aus einem Kartonzuschnitt 13 hergestellt werden. Dabei kann ein fertiger Kartonzuschnitt verwendet oder die Anlage so erweitert werden, dass der Zuschnitt aus einem rechteckigen Stück zugeschnitten und vorgfalzt wird und ggfs dieses Stück zuvor von einer Rolle abtrennt wird. Auch eine Veredelung in Form von Bedrucken oder Bekleben ist möglich. Diese Vorgänge sind im Prinzip bekannt und erfolgen in üblicher Weise. Fig. 13 zeigt, dass die Schachtel 14, welche einen Boden 116, eine Vorderwand 118, eine Rückwand 119 mit angeformten Deckel 119a und zwei Seitenwände 120 aufweist, mit Vorfalzungen und Vorperforationen versehen ist. Eine Vorfalzung 122 erstreckt sich mittig über den Boden 116 Parallel zu den Seitenwänden 120. Die Vorderwand 118 und die Rückwand 119 weisen mittige, vertikale Vorperforationen 124 auf. Der Zweck der Vorfalzung 122 und der Vorperforationen 124 besteht darin, die Schachtel 14 in einen in Fig. 15 dargestellten Präsentierständer zu verwandeln, indem man die sie gemäss Fig. 14 längs der Vorfalzung 122 faltet. Dies wird ermöglicht durch die Zertrennung der Vorderwand 118 und der Rückwand 119 längs der Vorperforationen 124. In der Schachtel 14 liegen die Packungen mit Schmalseiten ihrer Mäntel 22 auf dem Boden der Schachtel 14 auf. Beim Falten der Schachtel 14 gemäss Fig. 14 trennen sich die Packungen 12, die ursprünglich vom Taktförderer 30a zugeführt worden sind, von den Packungen 12, die ursprünglich vom Taktförderer 31a zugeführt worden sind. Im aus der Schachtel 14 entstandenen Präsentierständer stehen die Packungen 12 aufrecht mit ihren Bodenteilen 18 auf den bisherigen Seitenwänden 24 der Schachtel 14. Weitere Vorperforationen 126 können dazu dienen, den an der Rückwand 19 angeformten Deckel 119a und/oder Teile der Vorderwand 118 und/oder der Rückwand 119 zu entfernen, damit die im Präsentierständer vorhandenen Packungen 12 besser sichtbar sind.
  • Wird die Schachtel 14 am Ort der Vorfalzung 122 nicht gefalzt sondern in zwei Teile zertrennt, so erhält man zwei unabhängige Präsentierständer. Ggfs können die beiden Schachtelhälften mit Packungen gleicher Art und Form aber verschiedenen Inhalts gefüllt werden.
  • Die obige Beschreibung beschränkt sich auf wenige Ausführungsbeispiele. Im Rahmen der Erfindung sind jedoch zahlreiche weitere Ausgestaltungen des erfindungsgemässen Verfahrens, der erfindungsgemässen Anlage und der erfindungsgemässen Packungseinheit möglich.

Claims (36)

  1. Verfahren zum Erstellen von Packungseinheiten aus je einem starren Behälter und je einer Vielzahl von in diesen einzubringenden Packungen, die ein Bodenteil und ein über einen Mantel mit dem Bodenteil verbundenes Kopfteil besitzen,
    - wobei man die Packungen längs eines ersten Packungspfades in hintereinander gestaffelten Reihen mit mindestens einer Packung zuführt,
    - dann die Packungen mehrerer Reihen zu Gruppen zusammenführt,
    - jede Gruppe über einen längs einem Behälterpfad zugeführten Behälter verschiebt,
    - in den Behälter einbringt und
    - die entstandene Packungseinheit über einen Einheitspfad abführt,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass man die Reihen auf zwei Packungspfade verteilt, die die Reihen spiegelbildlich zuführen,
    - dass man die Gruppen bildet, indem man die Reihen des ersten Teilpfades und die Reihen des zweiten Teilpfades durch einander entgegengesetzte Verschiebungen zu einem Packungsstapel stapelt, in welchem Packungsstapel die Packungen einer ersten Reihe und einer zweiten Reihe zusammen eine Schicht bilden und gegenparallel angeordnet sind,
    - dass man den Packungsstapel während des Stapelns taktweise absenkt,
    - dass man den Packungsstapel um eine quer zu den Bodenteilen verlaufende Drehachse um 90 grad dreht, bevor man ihn über den Behälterpfad bringt, und
    - dass man während der Verschiebung des Packungsstapels über den Behälterpfad einen weiteren Packungsstapel erzeugt.
  2. Verfahren nach Patentanspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass man die Packungen auf ihren Bodenteilen stehend zuführt und sie durch Kippen stapelt.
  3. Verfahren nach Patentanspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass man die Packungen auf Flächen ihrer Mäntel liegend zuführt und sie durch Schieben stapelt.
  4. Verfahren nach Patentanspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass man die Packungen zum Stapeln in Richtung von Enden der Packungpfade bewegt.
  5. Verfahren nach Patentanspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass man die Packungen zum Stapeln quer zur Richtung der Enden der Packungspfade bewegt.
  6. Verfahren nach Patentanspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass man die Lage der Packungen im Packungsstapel quer zu den Bodenteilen steuert.
  7. Verfahren nach Patentanspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich nach dem Stapeln von kubischen starren Packungen die Kopfteile der Packungen der ersten Reihe und die Kopfteile der Packungen der zweiten Reihe einer Schicht berühren.
  8. Verfahren nach Patentanspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich nach dem Stapeln von keilartigen oder keilartig verformbaren Packungen die Packungen der ersten Reihe und der zweiten Reihe derselben Schicht mindestens im Bereich ihrer Kopfteile überlappen.
  9. Verfahren nach Patentanspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass man die Behälter längs des Behälterpfades bildet.
  10. Verfahren nach Patentanspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass man über einen Deckelpfad einen Deckel über den Einheitspfad zuführt, um mit ihm die Packungseinheit zu verschliessen.
  11. Anlage (10) zum Erstellen von Packungseinheiten (16) umfassend eine Behälter (14) und eine Gruppe (11) von darin angeordneten Packungen (12), welche ein Bodenteil (18) und ein über einen Mantel (22) damit verbundenes Kopfteil (20) besitzen,
    - mit einem Packungsförder (28) zu Zuführen von Packungen (12) in einander folgenden Reihen mit mindestens einer Packung (12),
    - mit einer Gruppierungsstation (32) zum Bilden der Gruppen (11) aus mehreren Reihen,
    - mit einer Gruppenverschiebungsvorrichtung (36, 40, 46) zum Verschieben der Gruppen (11) in eine Ladestation (34),
    - mit einem Behälterförderer (60) zum Zuführen des Behälters (14) zur Ladestation (34), welche eine Vorrichtung (54, 58) zum Einbringen der Gruppe (11) in den Behälter (14) aufweist, und
    - mit einem Einheitsförderer (62) zu Anführen der Packungseinheit (16) aus der Ladestation (34),
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass der Packungsförderer (28) sich in eine erste Packungsfördereinheit (30) und eine zweite Packungsfördereinheit (31) verzweigt, deren in Bewegungsrichtung der Packungen (12) gesehene Enden als Taktförderer (30a, 31a) ausgebildet und symmetrisch zur als Stapelstation (32) ausgebildeten Gruppierungsstation angeordnet sind,
    - dass die Stapelstation (32) vier Stapelschächte (36a, 36b, 36c, 36d) aufweist, die ein Stapelkreuz (36) mit gleichen Kreuzarmen und einem Kreuzmittelteil (37) bilden,
    - dass eine Kreuzdrehvorrichtung vorgesehen ist, um das Stapelkreuz (36) taktweise um je 90 grad um die quer zu seinen Kreuzarmen verlaufende Achse (A) zu drehen, damit im Turnus jeder der Stapelschächte (36a - 36d) während eines Taktes eine Beschickungsstellung, während des darauffolgenden Taktes eine Entleerungsstellung und während der beiden daraffolgenden Takte je eine Pausenstellung einnimmt,
    - dass Mittel vorgesehen sind, um dem die Beschickungsstellung einnehmenden Stapelschacht (36a - 36d) wiederholt eine Reihe der Packungen (12) der ersten und der zweiten Packungsfördereinheit (30, 31) zuzuführen, um daraus eine Schicht eines die Gruppe bildenden Packungsstapels (11) zu erzeugen, in welchem die Packungen (12) der ersten und der zweiten Packungsfördereinheit (30, 31) zusammen eine Schicht bilden, in der die Packungen (12) der ersten und der zweiten Packungsfördereinheit (30, 31) gegenparallel angeordnet sind,
    - dass Mittel (40, 46) vorgesehen sind, um den Packungsstapel (11) nach dem Stapeln jeder Schicht abzusenken, und
    - dass die Gruppenverschiebungsvorrichtung zur Entfernung des Packungsstapels (11) aus dem die Entleerungsstellung einnehmenden Stapelschacht (36a - 36d) gebildet ist.
  12. Anlage (10) nach Patentanspruch 11J«,
    da;durch gekennzeichnet,
    dass jeder Stapelschacht (36a - 36d) durch zwei durchgehende Längswandungen, (38m, 38n), die in der Beschickungsstellung vertikal und in der Entleerungsstellung horizontal gerichtet sind, begrenzt wird.
  13. Anlage (10) nach Patentanspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass jeder Stapelschacht (36a - 36d) durch zwei Querwandungen (38p, 38q), die eine mittige Oeffnung aufweisen und in jeder Stellung vertikal sind, begrenzt ist.
  14. Anlage (10) nach Patentanspruch 12 und 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im die Beschickungsstellung einnehmenden Stapelschacht (36a - 36d eine senkrecht zu den Längswandungen (38m, 38n) und zu den Querwandungen (38p, 38q) gerichtete, verschiebbare Stapelplatte (40) angeordnet ist, und dass die Stapelstation (32) eine Plattenstellvorrichtung (46; 50) aufweist, um die Stapelplatte (40) stufenweise aus einer Aussenlage am äusseren Ende der Kreuzarme in eine Innenlage angrenzend an den Kreuzmittelteil (37) abzusenken.
  15. Anlage (10) nach Patentanspruch 14,
    dadurch gekenzeichnet,
    dass im die Entleerungsstellung einnehmenden Stapelschacht (36a - 36d) eine quer zu den Wandungen (38m, 38n, 38p, 38q) gerichtete vrschiebbare Stapelplatte (40; 140) angeordnet ist, und dass die Stapelstation (2) eine Plattenstellvorrichtung (146; 50) aufweist, um die Stapelplatte (40; 140) aus einer Innenlage angrenzend an den Kreuzmittelteil (37) in eine Aussenlage am Ende der Kreuzarme zu verschieben.
  16. Anlage (10) nach Patentanspruch 14 oder 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Plattenstellvorrichtung (46, 146) eine Plattenschiebevorrichtung (48, 148) enthält, um die Stapelplatte (40, 140) zwischen ihrem Wirkbereich innerhalb des Stapelschachtes (36a - 36d) und einem Rückstellbereich ausserhalb des Stapelschachtes (36a - 36d) zu verschieben.
  17. Anlage (10) nach Patentanspruch 14 und 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Stapelplatte (4) in jedem Stapelschacht (36a - 36d) befestigt ist.
  18. Anlage (10) nach Patdntanspruch 14 und 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Plattenstellvorrichtung eine zwischen der Stapelplatte (40) und dem Kreuzmittelteil (37) angeordnete Scherenvorrichtung (50) aufweist.
  19. Anlage (10) nach Patentanspruch 14 un6 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Plattenstellvorrichtung (46, 166) mittels Zylinder/Kolben-Einheiten (46, 48, 146, 148) fluidbetätigt ist.
  20. Anlage (10) nach Patentanspruch 14 und 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Plattenstellvorrichtung (50) mechanisch betätigt ist.
  21. Anlage (10) nach Patentanspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Taktförderer (30a, 31a) im Bereich der Stapelstation (32) in gleicher Höhe liegen.
  22. Anlage (10) nach Patentanspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass einer der Taktförderer (30a, 31a) im Bereich der Stapelstation (32) über dem anderen Taktförderer (31a, 30a) liegt.
  23. Anlage (10) nach Patentanspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass jeder der Packungszufuhreinheiten (30, 31) eine Teilungseinrichtung zugeordnet ist, um die Hälfte der Packungen (12) auf je eine weitere Packungszufuhreinheit (130, 131) zu bringeÿ, und dass eine zweite Stapelstation (32) vorgesehen ist, um die Packungen (12) der weiteren Packungszufuhreinheiten (130, 131) zu stapeln und sie der Ladestation (34) zuzuführen.
  24. Anlage (10) nach Patentanspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Stapelstation (32) einen zwischen den Taktförderen (30a, 21a) oberhalb des die Beschickungsstellung einnehmenden Stapelschachtes (36a - 36d) angeordneten Anschlagkörper (42) aufweist, dessen gegenüberliegende Seiten Anschläge (44) für die einander berührenden Kopfteile (20) der gegenparallel und auf gleicher Höhe angeordneten Packungen (12) einer Schicht des ersten bzw. des zweiten Taktförderes (30a, 31a) bilden.
  25. Anlage (10) nach PatentansOruch 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Mittel vorgesehen sind, um den Anschlagkörper (42) zwischen einer Grenzlage im Bereich des zweiten Taktförderers (31a) und einer weiteren Grenzlage im Bereich des ersten Taktförderers (30a) hin- und herzuschieben, um abwechselnd einen Anschlag für die Kopfteile (20) der sich mindestens mit ihren Kopfteilen (20) überlappenden Packungen (12) einer Schicht des ersten und des zweiten Taktförderes (30a, 31a) zu bilden.
  26. Packungseinheit (16), welche einen starren kubischen Behälter (14, 114) und eine Vielzahl von darin angeordneten Packungen (12), die ein Bodenteil (18), und ein mit dem Bodenteil (18) über einen Mantel (22) verbundenes Kopfteil (20) besitzen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Packungen (12) in mehreren Schichten angeordnet sind, wobei jede Schicht eine erste und eine zweite Reihe von Packungen (12) mit mindestens einer Packung (12) enthält und dass die Packungen (12) der ersten Reihe gegenparallel zu den Packungen (12) der zweiten Reihe angeordnet sind.
  27. Packungseinheit (16) nach Patentanspruch 26,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Packungen (12) mindestens annähernd kubisch und so angeordnet sind, dass die erste und die zweite Schicht in gleicher Höh7 angeordnet sind und die Kopfteile (20) der Packungen (12) der ersten und der zweiten Reihe aneinander anstossen.
  28. Packungseinheit (16) nach Patentanspruch 26,
    dadurch gekennzeichnet,dass die Packungen (12) keilartig oder keilartig deformierbar und so angeordnet sind, dass sich die Packungen (12) der ersten und der zweiten Reihe einer Schicht mindestens im Bereich ihrer Kopfteile (20) überlappen.
  29. Packungseinheit (16) nach Patentanspruch 26,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Bodenteil (18) und das Kopfteil (20) länglich sind und die Packungen (12) auf Schmalseiten oder zu Schmalseiten verformten Teilen der Mäntel (22) aufliegen.
  30. Packungseinheit (16) nach Patentanspruch 26,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie einen Deckel (15) aufweist.
  31. Packungseinheit (16) nach mindestens einem der Patentansprüche 26 und 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Behälter (14) und/oder der Deckel (15) Formstücke aus Metall, Holz oder Kunststoff sind.
  32. Packungseinheit (16) nach mindestens einem der Patentansprüche 26 und 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Behälter (14) ein Faltstück aus Karton und der Deckel ein separates (15) oder am Behälter (14) angeformtes (19a) Faltstück aus Karton ist.
  33. Packungsei_heit (16) nach Patentanspruch 26 oder 32,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Behälter (14) im Bereich der Kopfteile (20) eine mittige Vorfalzung (122) und in der Rückwand (119) und der Vorderwand (118) je eine mittige vertikale Vorperforation (124) aufweist und dazu bestimmt ist, längs der Vorperforationen (124) zertrennt und längs der Vorfalzung (122) gefaltet zu werden, bis sich die Aussenflächen der Hälften des Bodens (116) des Behälters (14) berühren und die Packungen (12) mit ihren Bodenteilen (18) auf den nun als Böden des Präsentierstän4ers dienenden Seitenwänden (120) des Behälters (14) stehen.
  34. Packungseinheit (16) nach Patentanspruch 33,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Behälter (14) längs der Vorfalzung (122) und der Vorperforation (124) in zwei Behälterhälften trennbar ist, welche zwei Präsentierständer bilden.
  35. Packungseinheit (16) nach mindestens einem der Patentansprüche 32 bis 34,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Behälter (14) in Bereichen der Vorder-und/oder der Rückwand (18, 19) weitere Vorperforationen (126) zum Entfernen des Deckels (119a) und/oder weiterer Kartonabschnitte aufweist.
  36. Packungseinheit (16) nach Patentanspruch 26,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens das Bodenrechteck aus rezykliertem Karton gefertigt ist.
EP96101468A 1995-05-24 1996-03-01 Verfahren und Anlage zur Erstellung einer Packungseinheit sowie nach dem Verfahren bzw. in der Anlage erstellbare Packungseinheit Withdrawn EP0744345A1 (de)

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