CN112340990A - 一种防滑砖及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开并提供了一种通过表面施釉来达到防滑效果的防滑砖及其生产工艺。本发明中的防滑砖，包括砖坯体及防滑釉料，所述防滑釉料包括底釉以及表面防滑点釉，所述底釉按百分比算，包含以下组分：锂瓷石32%‑44%，钾长石5%‑10%，硅酸锆8%‑10%，高岭土6%‑10%，石英15%‑20%，烧滑石3%‑5%，黑泥粉8%‑10%，氧化铝8%‑10%，碳酸钡4%‑8%；所述表面防滑点釉按百分比算，包含以下组分：锂瓷石25%‑30%，钾长石15%‑20%，硅酸锆8%‑10%，高岭土12%‑15%，石英15%‑20%，烧滑石3%‑5%，黑泥粉8%‑10%，氧化铝8%‑14%。本发明适用于防滑陶瓷砖生产领域。

Description

一种防滑砖及其生产工艺

技术领域

本发明涉及一种防滑砖及其生产工艺。

背景技术

现如今的陶瓷砖为了提高美观往往会将表面做的光滑平整，但是如此一来防滑性能就大大减弱。在一些需要重点防滑的地点（例如浴室、卫生间），传统的光面陶瓷砖就无法满足防滑需求。现在市面上的防滑砖都是通过将砖坯表面粗糙化而成，没有通过施釉来达到防滑效果的瓷砖。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种通过表面施釉来达到防滑效果的防滑砖及其生产工艺。

本发明中的防滑砖，包括砖坯体及防滑釉料，所述防滑釉料包括底釉以及表面防滑点釉，所述底釉按百分比算，包含以下组分：锂瓷石32%-44%，钾长石5%-10%，硅酸锆8%-10%，高岭土6%-10%，石英15%-20%，烧滑石3%-5%，黑泥粉8%-10%，氧化铝8%-10%，碳酸钡4%-8%；所述表面防滑点釉按百分比算，包含以下组分：锂瓷石25%-30%，钾长石15%-20%，硅酸锆8%-10%，高岭土12%-15%，石英15%-20%，烧滑石3%-5%，黑泥粉8%-10%，氧化铝8%-14%。

所述底釉按百分比算，包含以下组分：锂瓷石34%，钾长石7%，硅酸锆9%，高岭土7%，石英16%，烧滑石4%，黑泥粉9%，氧化铝9%，碳酸钡5%；所述表面防滑点釉按百分比算，包含以下组分：锂瓷石27%，钾长石16%，硅酸锆8%，高岭土13%，石英11%，烧滑石4%，黑泥粉9%，氧化铝12%。

本发明中用于生产上述防滑砖的工艺，包括以下步骤：

A.分别将所述底釉以及所述表面防滑点釉各自的组分原料进行球磨混合；

B.分别将步骤A所得的底釉混合料以及表面防滑点釉的混合料进行过筛；

C.将步骤B所得的底釉混合料以及表面防滑点釉的混合料进行除铁；

D.将步骤C所得的底釉的混合料以及表面防滑点釉的混合料分别加水调配成釉料，再分别将底釉料以及表面防滑点釉料进行试喷调整；

E．将完成试喷调整后的底釉料施喷在砖坯体表面，然后将完成试喷调整后的表面防滑点釉料甩喷在底釉料的外表面；

F．将施完釉料的砖坯体进行烧制，成砖。

在步骤D中，所述底釉混合料与水的配比为1：0.5，所述表面防滑点釉混合料与水的配比为1：0.5。

在步骤D中，试喷调整过程包括将所述底釉料施喷在砖坯体表以及将所述表面防滑点釉料甩喷在砖坯体外层的底釉料上。

在步骤D中，所述底釉料的试喷厚度小于0.3毫米。

本发明的有益效果在于：本发明中采用先给转坯体喷施薄层底釉，再在薄层底釉上甩喷上表面防滑点釉，从而使得砖体表面形成釉质以及颗粒，形成立体防滑。

本发明可以通过改变外部釉点的大小及数量来改变产品表面的粗糙度，以满足不同场合不同的防滑需求。

本发明在低釉量下依旧能够保证釉面硬度以及釉的弹性模量，节约了成本，降低了损耗。

具体实施方式

本发明中的防滑砖，包括砖坯体及防滑釉料，所述防滑釉料包括底釉以及表面防滑点釉，所述底釉按百分比算，包含以下组分：锂瓷石32%-44%，钾长石5%-10%，硅酸锆8%-10%，高岭土6%-10%，石英15%-20%，烧滑石3%-5%，黑泥粉8%-10%，氧化铝8%-10%，碳酸钡4%-8%；所述表面防滑点釉按百分比算，包含以下组分：锂瓷石25%-30%，钾长石15%-20%，硅酸锆8%-10%，高岭土12%-15%，石英15%-20%，烧滑石3%-5%，黑泥粉8%-10%，氧化铝8%-14%。

在本具体实施例中，所述底釉按百分比算，包含以下组分：锂瓷石34%，钾长石7%，硅酸锆9%，高岭土7%，石英16%，烧滑石4%，黑泥粉9%，氧化铝9%，碳酸钡5%；所述表面防滑点釉按百分比算，包含以下组分：锂瓷石27%，钾长石16%，硅酸锆8%，高岭土13%，石英11%，烧滑石4%，黑泥粉9%，氧化铝12%。

本发明中用于生产上述防滑砖的工艺，包括以下步骤：

A.分别将所述底釉以及所述表面防滑点釉各自的组分原料进行球磨混合；

B.分别将步骤A所得的底釉混合料以及表面防滑点釉的混合料进行过筛；

C.将步骤B所得的底釉混合料以及表面防滑点釉的混合料进行除铁；

D.将步骤C所得的底釉的混合料以及表面防滑点釉的混合料分别加水调配成釉料，再分别将底釉料以及表面防滑点釉料进行试喷调整；

E．将完成试喷调整后的底釉料施喷在砖坯体表面，然后将完成试喷调整后的表面防滑点釉料甩喷在底釉料的外表面；

G．将施完釉料的砖坯体进行烧制，成砖。

在步骤D中，所述底釉混合料与水的配比为1：0.5，所述表面防滑点釉混合料与水的配比为1：0.5。

在步骤D中，试喷调整过程包括将所述底釉料施喷在砖坯体表以及将所述表面防滑点釉料甩喷在砖坯体外层的底釉料上。

在步骤D中，所述底釉料的试喷厚度小于0.3毫米。

通过该工艺对砖坯体进行施釉，使得成品砖的底釉相较于传统砖更薄，表面更加细腻。在普通的釉面砖中，其底釉的比重基本都是在1.58-1.70g/ml，但在这种低釉量的情况下会导致釉面不平，无法正常施釉。为了保证低釉量的同时还要使得釉面平整，就需要降低釉的比重，控制比重在1.48-1.52g/ml之间。同时釉料的粘性也要对应的改变，要使得釉的流动性更强，保证在低釉量的时候也能在砖坯表面流平。本发明主要通过在砖坯体表面增加防滑釉料形成的颗粒以提高防滑性能，也使得釉面在有积水的地方依旧具有良好的防滑效果。在本发明中，表面防滑点釉料的釉料比重以及粘度要比底釉料的大，使表面防滑点釉料能够在底釉料的釉面上立稳，保证在烧制时候表面防滑点釉料不会熔进底釉料中。在本发明中，为了确保产品砖的防滑性能，表面防滑点釉料的釉料点的高度均大于0.4mm。釉面的表面防滑点釉颗粒的大小以及数量同样影响着产品的防滑性能，在本发明中，在对表面防滑点釉料以及底釉料的试喷调整过程中，通过调节甩釉喷头震动的频率来控制表面防滑点釉釉点的大小，频率越高，表面防滑点釉的釉点越小，表面防滑点釉的釉点的数量则通过釉柜的出釉量及送砖皮带的速度来控制。

本发明中底釉以及表面防滑点釉的技术参数如下：

底釉料以及表面防滑点釉料的细度要求：325目筛余量0.3%-0.4%；

底釉料比重：1.35%-1.4%g/ml；

表面防滑点釉料比重：1.65%-1.7%g/ml；

底釉料釉量：0.72-0.82kg/㎡，釉层厚度小于0.3mm；

表面防滑点釉料釉量：根据实际的釉点的大小以及数量而定；

底釉料粘度：13-14s；

表面防滑点釉料粘度：16-18s。

本发明适用于防滑陶瓷砖生产领域。

Claims (6)

1.一种防滑砖，包括砖坯体及防滑釉料，其特征在于，所述防滑釉料包括底釉以及表面防滑点釉，所述底釉按百分比算，包含以下组分：锂瓷石32%-44%，钾长石5%-10%，硅酸锆8%-10%，高岭土6%-10%，石英15%-20%，烧滑石3%-5%，黑泥粉8%-10%，氧化铝8%-10%，碳酸钡4%-8%；所述表面防滑点釉按百分比算，包含以下组分：锂瓷石25%-30%，钾长石15%-20%，硅酸锆8%-10%，高岭土12%-15%，石英15%-20%，烧滑石3%-5%，黑泥粉8%-10%，氧化铝8%-14%。

2.根据权利要求1所述的一种防滑砖，其特征在于，所述底釉按百分比算，包含以下组分：锂瓷石34%，钾长石7%，硅酸锆9%，高岭土7%，石英16%，烧滑石4%，黑泥粉9%，氧化铝9%，碳酸钡5%；所述表面防滑点釉按百分比算，包含以下组分：锂瓷石27%，钾长石16%，硅酸锆8%，高岭土13%，石英11%，烧滑石4%，黑泥粉9%，氧化铝12%。

3.一种用于生产权利要求1或2所述的一种防滑砖的工艺，其特征在于，它包括以下步骤：

A.分别将所述底釉以及所述表面防滑点釉各自的组分原料进行球磨混合；

B.分别将步骤A所得的底釉混合料以及表面防滑点釉的混合料进行过筛；

C.将步骤B所得的底釉混合料以及表面防滑点釉的混合料进行除铁；

D.将步骤C所得的底釉的混合料以及表面防滑点釉的混合料分别加水调配成釉料，再分别将底釉料以及表面防滑点釉料进行试喷调整；

E．将完成试喷调整后的底釉料施喷在砖坯体表面，然后将完成试喷调整后的表面防滑点釉料甩喷在底釉料的外表面；

F．将施完釉料的砖坯体进行烧制，成砖。

4.根据权利要求3所述的一种防滑砖的生产工艺，其特征在于：在步骤D中，所述底釉混合料与水的配比为1：0.5，所述表面防滑点釉混合料与水的配比为1：0.5。

5.根据权利要求4所述的一种防滑砖的生产工艺，其特征在于：在步骤D中，试喷调整过程包括将所述底釉料施喷在砖坯体表以及将所述表面防滑点釉料甩喷在砖坯体外层的底釉料上。

6.根据权利要求5所述的一种防滑砖的生产工艺，其特征在于：在步骤D中，所述底釉料的试喷厚度小于0.3毫米。