CN112318763A - 带填料浇注过程控制检验方法 - Google Patents

带填料浇注过程控制检验方法 Download PDF

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    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/02—Mixing; Kneading non-continuous, with mechanical mixing or kneading devices, i.e. batch type
    • B29B7/22—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29B7/28—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations for measuring, controlling or regulating, e.g. viscosity control

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Abstract

一种带填料浇注过程控制检验方法，包括单冲量重量偏差检验方法、混合料密度检验方法和液面差检验方法，所述的单冲量重量偏差检验方法和混合料密度检验方法应用于浇注过程前，所述的液面差检验方法应用于浇注过程后，本检测方法通过单冲量重量偏差检验方法、混合料密度检验方法和液面差检验方法，保证了生产人员在浇注前后均能及时发现混合料存在的问题，避免了混合料的浪费，有效地控制产品浇注质量。

Description

带填料浇注过程控制检验方法
技术领域
本发明属于浇注技术领域，具体涉及一种带填料浇注过程控制检验方法
背景技术
现有技术中带填料浇注的设备大部分采用两罐(即树脂罐和固化剂罐)混合的方法进行浇注：将填料分别放置于两个罐进行混合，树脂罐内加树脂、色粉(或色浆)、填料，固化剂罐内加固化剂和填料，各组分按一定的比例在两个罐内加热、抽真空并充分混合，彻底脱泡，然后通过静态混料器将两个罐内的混合料再充分混合后进行浇注。
在整个混料过程中，人工无法检测各组分是否按比例添加、设备是否出现了异常。往往在浇注完毕或者烘焙、固化完成后才能发现问题，然而浇注过程一旦出现问题，整罐线圈必定发生损坏(一般一罐线圈按1000KVA容量计算，线圈大约5只)。同时由于产品混料时间长，厂家在浇注完毕后便开始进行下一罐产品混料、浇注，烘焙、固化工序，各分罐内的余料又与下批料发生混合，造成下批次整罐料出现问题，待发现问题时往往已浇注完两罐甚至三罐。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术的不足，提供一种带填料浇注过程控制检验方法，包括单冲量重量偏差检验方法、混合料密度检验方法和液面差检验方法，所述的单冲量重量偏差检验方法和混合料密度检验方法应用于浇注过程前，所述的液面差检验方法应用于浇注过程后。
优选地，所述的单冲量重量偏差检验方法包括以下步骤：
(1)电子秤校零，将料杯放置于电子秤上称重，记录料杯重量；
(2)通过静态混料器，将单冲程环氧树脂混合料放入料杯中，去除料杯重量，测量若干次重量后取平均值，记为M1；
(3)通过静态混料器，将单冲程固化剂混合料放入料杯中，去除料杯重量，测量若干次重量后取平均值，记为M2；
(4)通过静态混料器，将单冲程总混合液放入料杯中，去除料杯重量，测量若干次重量后取平均值，记为M3；
(5)将步骤(2)、步骤(3)和步骤(4)中得到的M1、M2和M3带入以下计算公式进行计算：
Figure BDA0002713105730000021
Figure BDA0002713105730000022
M3≈M1+M2
其中：M树——每冲程环氧树脂混合料理论出料重量；
M固——每冲程固化剂脂混合料理论出料重量。
优选地，单冲量重量偏差检验方法中的步骤(2)、步骤(3)和步骤(4)中的测量次数≥3。
优选地，根据权利要求2所述的单冲量重量偏差检验方法，其特征在于，步骤(5)中测量的环氧树脂混合料重量偏差占比(M树－M1)/M树与固化剂混合料重量偏差占比(M固－M2)/M固的差值应控制在±2％之内，同时通过计算公式得出的总混合料偏差应控制在±1.5％之内，极限偏差为±2％。
优选地，所述的混合料密度检验方法包括以下步骤：
(1)电子秤校零，将比重杯放置于电子秤上称重，记录比重杯重量M杯。
(2)将环氧树脂混合料倒入比重杯中，装满比重杯，盖紧杯盖，将从杯盖孔中流出的树脂混合料擦干净，测量若干次重量后取平均值，记为总重量M总；
(3)将步骤(1)和步骤(2)中得到的M杯和M总代入以下计算公式进行计算：
M＝M总-M杯
ρ测＝M/V
Figure BDA0002713105730000031
其中：ρ——环氧树脂混合料理论的密度；
ρ测——环氧树脂混合料测量的密度；
V——比重杯的体积。
优选地，混合料密度检验方法中步骤(2)中的测量次数≥3。
优选地，混合料密度检验方法中步骤(3)中计算得到的偏差应控制在2％之内。
优选地，可以采用混合料密度检验方法检验固化剂混合料、总混料料的密度。
优选地，所述的液面差检验方法包括以下步骤：
(1)对环氧树脂混合料进行取样分析，然后清洗管道，管道清洗后关闭树脂罐的搅拌，卸掉真空装置，并打开预浇注的树脂罐观察盖。
(2)将干净的1200mm钢直尺垂直慢慢放入装满树脂混合液的树脂罐，使钢直尺的一端与树脂罐的罐底接触，测量树脂罐液面并记录树脂罐内的树脂混合料液体为L1。
(3)采用步骤(1)和步骤(2)的方法测量固化剂罐液面，并记录固化剂罐内的固化剂混合料液体为h1。
(4)浇注完毕后，打开树脂罐、固化剂罐，采用步骤(1)和步骤(2)的方法分别测量浇注后树脂罐液面和固化剂罐液面高度，并记录树脂罐内的树脂混合料液体为L2，记录固化剂罐内的固化剂混合料液体为h2。
(5)将步骤(2)、步骤(3)和步骤(4)得到的L1、L2、h1和h2代入以下计算公式进行计算：
树脂罐混合料用量：L＝L1－L2；
固化剂罐混合料用量：h＝h1－h2；
树脂罐混合料质量：M树＝ρ1×S1×L；
树脂罐纯树脂质量：W纯树脂＝M树×M1；
固化剂罐混合料质量：M固＝ρ2×S2×h；
固化剂罐纯固化剂质量：W纯固化剂＝M固×M2；
Figure BDA0002713105730000051
Figure BDA0002713105730000052
其中：ρ1——树脂罐混合料理论密度
S1——树脂罐内径截面积
ρ2——固化剂罐混合料理论密度
S2——固化剂罐内径截面积
M1——树脂罐纯树脂重量所占的比例
M2——固化剂罐纯固化剂重量所占的比例
优选地，在液面差检验过程中，当步骤(5)中得到的树脂罐偏差范围和固化剂罐偏差均控制在5％之内时，液面差检核合格。
有益效果：本发明公布了一种带填料浇注过程控制检验方法，本检测方法通过单冲量重量偏差检验方法和混合料密度检验方法，保证了生产人员在浇注前后均能及时发现混合料存在的问题，避免了混合料的浪费，有效地控制产品浇注质量。
具体实施方案
为了加深对本发明的理解，下面结合实施例对本发明作进一步详细详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
一种带填料浇注过程控制检验方法，其特征在于，包括单冲量重量偏差检验方法、混合料密度检验方法和液面差检验方法，所述的单冲量重量偏差检验方法和混合料密度检验方法应用于浇注过程前，所述的液面差检验方法应用于浇注过程后。
所述的单冲量重量偏差检验方法包括以下步骤：
(1)电子秤校零，将料杯放置于电子秤上称重，记录料杯重量；
(2)通过静态混料器，将单冲程环氧树脂混合料放入料杯中，去除料杯重量，测量若干次重量后取平均值，记为M1；
(3)通过静态混料器，将单冲程固化剂混合料放入料杯中，去除料杯重量，测量若干次重量后取平均值，记为M2；
(4)通过静态混料器，将单冲程总混合液放入料杯中，去除料杯重量，测量若干次重量后取平均值，记为M3；
(6)将步骤(2)、步骤(3)和步骤(4)中得到的M1、M2和M3带入以下计算公式进行计算：
Figure BDA0002713105730000061
Figure BDA0002713105730000062
M3≈M1+M2
其中：M树——每冲程环氧树脂混合料理论出料重量；
M固——每冲程固化剂脂混合料理论出料重量。
所述的混合料密度检验方法包括以下步骤：
(1)电子秤校零，将比重杯放置于电子秤上称重，记录比重杯重量M杯。
(2)将环氧树脂混合料倒入比重杯中，装满比重杯，盖紧杯盖，将从杯盖孔中流出的树脂混合料擦干净，测量若干次重量后取平均值，记为总重量M总；
(3)将步骤(1)和步骤(2)中得到的M杯和M总代入以下计算公式进行计算：
M＝M总-M杯
ρ测＝M/V
Figure BDA0002713105730000071
其中：ρ——环氧树脂混合料理论的密度；
ρ测——环氧树脂混合料测量的密度；
V——比重杯的体积。
所述的液面差检验方法包括以下步骤：
(1)对环氧树脂混合料进行取样分析，然后清洗管道，管道清洗后关闭树脂罐的搅拌，卸掉真空装置，并打开预浇注的树脂罐观察盖。
(2)将干净的1200mm钢直尺垂直慢慢放入装满树脂混合液的树脂罐，使钢直尺的一端与树脂罐的罐底接触，测量树脂罐液面并记录树脂罐内的树脂混合料液体为L1。
(3)采用步骤(1)和步骤(2)的方法测量固化剂罐液面，并记录固化剂罐内的固化剂混合料液体为h1。
(4)浇注完毕后，打开树脂罐、固化剂罐，采用步骤(1)和步骤(2)的方法分别测量浇注后树脂罐液面和固化剂罐液面高度，并记录树脂罐内的树脂混合料液体为L2，记录固化剂罐内的固化剂混合料液体为h2。
(5)将步骤(2)、步骤(3)和步骤(4)得到的L1、L2、h1和h2代入以下计算公式进行计算：
树脂罐混合料用量：L＝L1－L2；
固化剂罐混合料用量：h＝h1－h2；
树脂罐混合料质量：M树＝ρ1×S1×L；
树脂罐纯树脂质量：W纯树脂＝M树×M1；
固化剂罐混合料质量：M固＝ρ2×S2×h；
固化剂罐纯固化剂质量：W纯固化剂＝M固×M2；
Figure BDA0002713105730000081
Figure BDA0002713105730000082
其中：ρ1——树脂罐混合料理论密度
S1——树脂罐内径截面积
ρ2——固化剂罐混合料理论密度
S2——固化剂罐内径截面积
M1——树脂罐纯树脂重量所占的比例
M2——固化剂罐纯固化剂重量所占的比例
本检测方法可通过单冲量重量偏差检验方法和混合料密度检验方法，保证了生产人员在预浇注前能及时发现混合料存在的问题，避免了混合料的浪费；在浇注过程完成后，本检测方法还可以通过液面差检验方法再次检验整个浇注过程中是否出现问题：如果在刚浇注完成后及时发现问题，可以在凝胶前将混合料倒出，这样虽然会造成当前罐中混合料的浪费，但是不会发生线圈的损坏，同时可避免重新加料后下一罐中混合料的二次浪费，有效地控制产品浇注质量。
需要注意的是：
(1)以上三种检测方法，需要在预浇注前进行取样。在使用液面差检验方法进行检验时，必须先停止树脂罐和固化剂罐内的搅拌工作，然后将树脂罐和固化剂罐内抽至真空，直到液面无气泡时再进行浇注，浇注完毕后再进行液面差检验。单冲程重量偏差测量浇注完毕后必须再次进行取样比较。
(2)每次浇注前都必须进行单冲量重量偏差检验和混合料密度检验。
(3)对于不同的设备和原材料，混合料的理论重量、理论密度不同，需要根据实际情况进行调整后再进行计算。
(4)当以上三种检测方法中任一一种检测方法出现偏差超标时，需要立刻停止浇注。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种带填料浇注过程控制检验方法，其特征在于，包括单冲量重量偏差检验方法、混合料密度检验方法和液面差检验方法，所述的单冲量重量偏差检验方法和混合料密度检验方法应用于浇注过程前，所述的液面差检验方法应用于浇注过程后。
2.根据权利要求1所述的一种带填料浇注过程控制检验方法，其特征在于，所述的单冲量重量偏差检验方法包括以下步骤：
(1)电子秤校零，将料杯放置于电子秤上称重，记录料杯重量；
(2)通过静态混料器，将单冲程环氧树脂混合料放入料杯中，去除料杯重量，测量若干次重量后取平均值，记为M1；
(3)通过静态混料器，将单冲程固化剂混合料放入料杯中，去除料杯重量，测量若干次重量后取平均值，记为M2；
(4)通过静态混料器，将单冲程总混合液放入料杯中，去除料杯重量，测量若干次重量后取平均值，记为M3；
(5)将步骤(2)、步骤(3)和步骤(4)中得到的M1、M2和M3带入以下计算公式进行计算：
Figure FDA0002713105720000011
Figure FDA0002713105720000012
M3≈M1+M2
其中：M树——每冲程环氧树脂混合料理论出料重量；
M固——每冲程固化剂脂混合料理论出料重量。
3.根据权利要求2所述的单冲量重量偏差检验方法，其特征在于，步骤(2)、步骤(3)和步骤(4)中的测量次数≥3。
4.根据权利要求2所述的单冲量重量偏差检验方法，其特征在于，步骤(5)中测量的环氧树脂混合料重量偏差占比(M树－M1)/M树与固化剂混合料重量偏差占比(M固－M2)/M固的差值应控制在±2％之内，同时通过计算公式得出的总混合料偏差应控制在±1.5％之内，极限偏差为±2％。
5.根据权利要求1所述的一种带填料浇注过程控制检验方法，其特征在于，所述的混合料密度检验方法包括以下步骤：
(1)电子秤校零，将比重杯放置于电子秤上称重，记录比重杯重量M杯；
(2)将环氧树脂混合料倒入比重杯中，装满比重杯，盖紧杯盖，将从杯盖孔中流出的树脂混合料擦干净，测量若干次重量后取平均值，记为总重量M总；
(3)将步骤(1)和步骤(2)中得到的M杯和M总代入以下计算公式进行计算：
M＝M总-M杯
ρ测＝M/V
Figure FDA0002713105720000021
其中：ρ——环氧树脂混合料理论的密度；
ρ测——环氧树脂混合料测量的密度；
V——比重杯的体积。
6.根据权利要求5所述的混合料密度检验方法，其特征在于，步骤(2)中的测量次数≥3。
7.根据权利要求5所述的混合料密度检验方法，其特征在于，步骤(3)中计算得到的偏差应控制在2％之内。
8.根据权利要求5所述的混合料密度检验方法，其特征在于，可以采用同样的检验方法检验固化剂混合料、总混料料的密度。
9.根据权利要求1所述的一种带填料浇注过程控制检验方法，其特征在于，所述的液面差检验方法包括以下步骤：
(1)对环氧树脂混合料进行取样分析，然后清洗管道，管道清洗后关闭树脂罐的搅拌，卸掉真空装置，并打开预浇注的树脂罐观察盖；
(2)将干净的1200mm钢直尺垂直慢慢放入装满树脂混合液的树脂罐，使钢直尺的一端与树脂罐的罐底接触，测量树脂罐液面并记录树脂罐内的树脂混合料液体为L1；
(3)采用步骤(1)和步骤(2)的方法测量固化剂罐液面，并记录固化剂罐内的固化剂混合料液体为h1；
(4)浇注完毕后，打开树脂罐、固化剂罐，采用步骤(1)和步骤(2)的方法分别测量浇注后树脂罐液面和固化剂罐液面高度，并记录树脂罐内的树脂混合料液体为L2，记录固化剂罐内的固化剂混合料液体为h2；
(5)将步骤(2)、步骤(3)和步骤(4)得到的L1、L2、h1和h2代入以下计算公式进行计算：
树脂罐混合料用量：L＝L1－L2；
固化剂罐混合料用量：h＝h1－h2；
树脂罐混合料质量：M树＝ρ1×S1×L；
树脂罐纯树脂质量：W纯树脂＝M树×M1；
固化剂罐混合料质量：M固＝ρ2×S2×h；
固化剂罐纯固化剂质量：W纯固化剂＝M固×M2；
Figure FDA0002713105720000041
Figure FDA0002713105720000042
其中：ρ1——树脂罐混合料理论密度
S1——树脂罐内径截面积
ρ2——固化剂罐混合料理论密度
S2——固化剂罐内径截面积
M1——树脂罐纯树脂重量所占的比例
M2——固化剂罐纯固化剂重量所占的比例。
10.根据权利要求9所述的液面差检验方法，其特征在于，当步骤(5)中得到的树脂罐偏差范围和固化剂罐偏差均控制在5％之内时，液面差检核合格。
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