CN112248109B - 一种全热交换芯的自动化生产线及其裁切输送结构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种全热交换芯的自动化生产线的裁切输送结构，包括机架、用于放置以及输送待裁切膜片的输送带、设置于机架上用于裁切膜片的裁切机构以及用于将裁切完成的膜片取出的输送机构，所述输送机构包括输送吸盘、驱动输送吸盘沿机架宽度方向移动的第一驱动件、驱动输送吸盘上下移动的第二驱动件以及驱动输送期盼沿机架长度方向移动的第三驱动件，所述机架上设置有辅助提升机构，辅助提升机构包括喷气头，所述输送带表面开设有透气孔，所述喷气头设置于机架上且位于膜片下方，所述喷气头与气源连接用于向膜片底面吹气。本申请具有辅助输送吸盘吸取裁切好的膜片，降低膜片吸取时扯动整张膜片的概率。

Description

一种全热交换芯的自动化生产线及其裁切输送结构

技术领域

本申请涉及全热交换芯生产技术领域，尤其是涉及一种全热交换芯的自动化生产线及其裁切输送结构。

背景技术

全热交换器通常是指一种含有全热换芯体的新风、排风换气设备。

现有的板式全热交换器的全热交换芯，包括至上而下间隔设置的流道板以及设置于相邻流道板之间的热交换纸。加工时，先将堆叠于一起的流道板一个个取下，然后人工将一块块流道板放置到叠加台上，然后将热交换纸（以下简称膜片）放置到流道板进行交替叠加。

其中的热交换纸是通过裁切机构在整张膜片上进行裁切，然后通过输送吸盘将裁切的膜片吸取下来。

申请人认为：由于裁切机构裁切膜片以后，膜片仍与完整的膜片有粘连，输送吸盘吸取膜片时可能出现将整块膜片扯起的情况，膜片的吸取过程较为麻烦。

发明内容

为了更加方便的吸取膜片从而减少吸取时扯动整张膜片的概率，本申请提供一种全热交换芯的自动化生产线的裁切输送机构。

本申请提供的一种全热交换芯的自动化生产线的裁切输送机构，采用如下的技术方案：

一种全热交换芯的自动化生产线的裁切输送机构，包括机架、用于放置以及输送待裁切膜片的输送带、设置于机架上用于裁切膜片的裁切机构以及用于将裁切完成的膜片取出的输送机构，所述输送机构包括输送吸盘、驱动输送吸盘沿机架宽度方向移动的第一驱动件、驱动输送吸盘上下移动的第二驱动件以及驱动输送期盼沿机架长度方向移动的第三驱动件，所述机架上设置有辅助提升机构，辅助提升机构包括喷气头，所述输送带表面开设有透气孔，所述喷气头设置于机架上且位于膜片下方，所述喷气头与气源连接用于向膜片底面吹气。

通过采用上述技术方案，使用时，完整的膜片放置于输送带表面，裁切机构对膜片进行裁切，切出所需膜片的形状，然后通过第一驱动件将输送吸盘移动到所要吸走的膜片的上方，第二驱动件带动输送吸盘下降从而与膜片接触并吸取膜片，吸取前，喷气头进行喷气，气体透过输送带表面以后作用于被裁切的膜片底面，使得膜片有向上的作用力，帮助输送吸盘更好地对裁切下的膜片进行吸取，在第一片膜片吸取完毕以后，第二驱动件上升，然后带动输送吸盘回到第一块膜片的上方，然后通过第三驱动件带动输送吸盘沿机架长度方向移动，并把吸取的膜片放置在所要放置的位置，然后原路返回到第一块膜片吸取位置的上方，然后，输送带工作，将膜片未裁切部分输送到裁切位置，裁切机构再次对膜片进行裁切，然后重复喷气和吸取输送工作；利用喷气头喷气对裁切好的膜片进行预脱离，帮助输送吸盘吸取膜片，使得输送吸盘吸取膜片时不易拉扯其余膜片部分。

优选的，所述喷气头沿机架宽度方向设置有多个，所述辅助提升机构包括位移控制器、定位感应片、第一红外感应器，所述定位感应片数量与喷气头相同且一一对应，所述第一红外感应器设置于输送吸盘上且与位移控制器电连接，用于在输送吸盘沿机架移动到定位感应片位置时检测定位感应片，并向控制器发出电信号，所述位移控制器设置于机架上且与第一驱动件电连接，用于在接收第一红外感应器的信号以后控制第一驱动件停止。

通过采用上述技术方案，一张膜片沿宽度方向可以裁切多张用于交换芯上的膜片，多个喷气头对应多张膜片，第一驱动件用于带动输送吸盘沿机架宽度方向移动，从而在第一个膜片吸取和输送后将输送吸盘移动到第二个膜片的上方，通过第一红外感应器和定位感应片配合，当第一驱动将带动输送吸盘到达每一个裁切好的膜片上方时，第一红外感应器将检测到定位感应片的信号传输给位移控制器，位移控制器接收信号以后控制第一驱动件停止工作，使得输送吸盘停留在该裁切好的膜片的上方位置，准备对膜片进行下行以及吸取输送，减少了膜片逐一吸取输送过程中人工的操作量。

第二方面，本申请提供一种全热交换芯的自动化生产线，采用如下的技术方案：

一种全热交换芯的自动化生产线，包括上述裁切输送结构，所述机架上依次设置有下料工位、叠加台以及膜片放置工位，所述下料工位上设置有将堆叠的流道板进行逐一下料的下料机构、将下料后的流道板输送到叠加台上的第一输送机构，所述膜片放置工位与叠加台之间设置有将膜片从膜片放置工位输送到位于叠加台上的流道板上的第二输送机构。

通过采用上述技术方案，使用时，利用下料机构将堆叠的流道板逐一进行下料，然后利用第一输送机构将下料的流道板输送并放置到叠加台上，然后由第二输送机构将膜片从膜片放置工位输送到该流道板上，再由下料机构继续下料，使得流道板和膜片交替的进行堆叠，形成膜片和流道板交替堆叠的全热交换芯，利用下料机构对流道板逐一下料，并通过第二输送机构将膜片输送到每一块流道板上，形成膜片与流道板交底分布的堆叠状，得到全热交换芯，操作过程简单，生产过程自动化程度高，效率高。

优选的，所述下料机构包括下料槽、定位框、第一托料机构、第二托料机构、第三托料机构以及落料机构，所述下料槽开设于机架上且沿下料工位到叠加台的方向延伸，所述定位框设置于机架上且位于下料槽远离叠加台的一端，所述第一托料机构、第二托料机构、第三托料机构以及落料机构从上至下依次设置，所述第二托料机构用于支撑堆叠的流道板，所述第一托料机构用于***堆叠的流道板中将流道板分成位于第一托料机构上方的堆叠段和位于第一托料机构和第二托料机构之间的预加料段，所述第三托料机构用于将预加料段中最下方的流道板与其余流道板分隔开，所述落料机构用于支撑预加料段并在第三托料机构将最下方的流道板隔开以后将最下方的流道板下料到下料槽中。

通过采用上述技术方案，第一托料机构、第二托料机构、第三托料机构以及落料机构沿竖直方向分布，第一托料机构用于***两流道板之间，将堆叠的流道板分成上方的堆叠段和位于第一托料机构***位置下方的预加料段，分隔前由第二托料机构对预加料段的流道板进行支撑，然后第二托料机构脱离支撑状态，使得预加料段的流道板下落，并落到落料机构上，再由第三托料机构托住下方第二块流道板，然后落料机构脱离流道板下方区域，使得最下方的流道板脱离支撑而落到下料槽上，实现对最下方流道板的逐一下料过程，在堆叠区内流道板未完成下料时，第二托料机构处于堆叠段的下方对堆叠段中的流道板进行支撑，当堆叠段中逐一下料完成以后，再重复上述步骤，直到所有流道板逐一落料完成；堆叠中的流道板先进行部分的预下料，再从预下料段中进行逐一落料，落料的过程更加顺畅，且自动化程度高，落料效率高，落料效果好。

优选的，所述第一托料机构包括第一托料气缸以及设置于第一托料气缸活塞杆端部的第一托料板，所述第二托料机构包括第二托料气缸以及设置于第二托料气缸活塞杆端部的第二托料板，所述第三托料机构包括第三托料气缸以及设置于第三托料气缸活塞杆端部的第三托料板，所述第一托料气缸、第二托料气缸以及第三托料气缸均水平且朝向定位框内部设置，所述第一托料板、第二托料板以及第三托料板的高度位置依次降低，所述第二托料气缸伸长而使得第二托料板位于流道板正下方时，所述第一托料气缸伸长，从而将第二托料板上方的流道板隔成堆叠段和预加料段，所述第二托料气缸收缩而使得第二托料板移出流道板正下方时，预加料段下落，所述第三托料气缸处于伸长状态并使得第三托料板位于流道板正下方区域，以接住预加料段；所述落料机构包括落料气缸、铰接轴、套接轴，落料扭簧以及落料托板，铰接轴铰接于机架上，落料托板套接于铰接轴上，落料托板上位于铰接轴下方的部分开设有套孔，套接轴穿设于套孔中，落料扭簧套接与铰接轴上且一端与机架抵接，另一端与套接轴朝向定位框内的表面抵接，所述落料气缸设置于机架上且位于定位框外，所述落料气缸的活塞杆朝向套接轴设置，且能在落料气缸的活塞杆伸长时抵触推动落料托板转动，使得落料托板的底端托住最下方的流道板。

通过采用上述技术方案，通过第一托料气缸的活塞杆的伸缩实现第一托料板的分隔与脱离工作，通过第二托料气缸的活塞杆的伸长实现第二托料板的将预加料段流道板落到落料机构，第二托料气缸的活塞杆的收缩使得预加料段落到落料机构上，第三托料气缸的活塞杆伸长使得第三托料板***最下方的流道板与倒数第二块流道板之间，对预加料段中第二块流道板以及第二块流道板上方的流道板进行支撑，第三托料气缸的活塞杆收缩使得原先被第三托料板支撑的预加料段中的流道板落到落料机构上，然后再重复第三托料气缸的伸缩对位于最下方的新的流道板进行逐一隔开以及下料；落料气缸的活塞杆伸长时抵触并推动套接轴绕铰接轴转动，克服落料扭簧的扭力，并使得落料托板的底端随着转动伸入流道板正下方区域，托住最下方的流道板的边缘部分，然后等待第三托料板将最下方的流道板隔开，然后落料气缸的活塞杆收缩，在落料扭簧的作用下，套接轴绕铰接轴反转，落料托板移出流道板正下方区域，使得最下方的流道板失去支撑，在自身重力作用下落到下料槽中。

优选的，所述下料槽中开设有沿下料工位到叠加台方向延伸的推料槽，所述机架上设置有推料气缸，所述推料气缸的活塞杆位于推料槽中且活塞杆顶部设置有推块，所述推块向上伸出推料槽，用于抵触位于下料槽上的流道板并将流道板推动到下料槽靠近叠加台的一端。

通过采用上述技术方案，落到推料槽中的流道板在推料气缸的推动下向叠加台方向移动，并运动到下料槽靠近叠加台的一端位置，等待第一输送机构进行输送。

优选的，所述第一输送机构包括夹持机械手、第一升降气缸以及第一输送车，第一升降气缸竖直设置，所述夹持机械手设置于第一升降气缸的活塞杆端部，所述第一升降气缸设置于第一输送车上，所述第一输送车设置于机架上且用于带动第一升降气缸沿下料槽到叠加台方向移动。

通过采用上述技术方案，夹持机械手在第一升降气缸的带动下下移，然后将流道板进行夹持，再再第一升降气缸的带动下上升到一定高度，由第一输送车带动第一升降气缸以及夹持机械手向叠加台所在位置移动，并移动到叠加台的正上方，然后第一升降气缸再次带动夹持机械手下降，并将流道板放置于叠加台上，然后第一升降气缸带动夹持机械手上升，并有第一输送车带动夹持机械手回到夹持流道板的位置，如此循环，不断的将流道板输送到叠加台上的流道板上堆叠，在每一次放置流道板以后，有第二输送机构将一张膜片放置于流道板上，流道板与膜片交替放置，从而得到流道板、膜片交替堆叠的全热。

优选的，所述第二输送机构包括吸盘机械手、第二升降气缸以及第二输送车，所述吸盘机械手设置于第二升降气缸的活塞杆端部，第二升降气缸竖直设置，所述第二升降气缸设置于第二输送车上，所述第二输送车设置于机架上且用于带动第二升降气缸向叠加台方向移动。

通过采用上述技术方案，第二升降气缸的伸缩用于带动吸盘机械手吸取以及放开膜片过程中吸盘机械手的升降，通过吸盘机械手将膜片放置工位上的膜片吸住，并在第二输送车移动带动下将吸盘机械手移动到叠加台上的最上方的流道板的正上方，然后将膜片放置于流道板上。

优选的，所述叠加台通过高度调节件设置于机架上，所述高度调节件包括流道板限位杆、导向杆、滑块、调节丝杠以及伺服调节电机，所述流道板限位杆设置有多个且竖直设置，多个所述流道板限位杆底端设置于机架上且顶端穿过叠加台的边缘部分从而围成供流道板叠放的放置区域，所述滑块设置有两个且分别设置于叠加台两侧，所述调节丝杠与所述导向杆均竖直设置且位于叠加台的两侧，所述调节丝杠与机架转动安装，其中一个所述滑块螺纹连接于调节丝杠上，另一所述滑块滑移于所述导向杆上所述伺服调节电机安装于机架上且输出轴与调节丝杠同轴连接。

当新的流道板放置好以后，叠加台上堆叠的流道板和膜片的总高度在逐渐增加，如果叠加台随之降低，那么就要求第一升降气缸、第二升降气缸在放置流道板、芯片时每次的伸缩形成逐渐减小，控制起来较为复杂。

通过采用上述技术方案，通过伺服调节电机在每一次增加流道板和膜片以后带动调节丝杠转动，从而使得滑块带动叠加台向下滑移于流道板和膜片厚度相匹配的高度距离，使得每一次新的流道板、膜片放置于叠加台上以后，第一升降气缸、第二升降气缸的形成不需要改变，结构更加简单，更加容易控制。

优选的，所述机架上设置有高度纠正装置，所述高度纠正装置包括第二红外感应器以及纠正控制器，所述第二红外感应器、纠正控制器以及伺服调节电机依次电连接，所述第二红外感应器设置于机架且朝向叠加台设置，第二红外感应器的高度位置与叠加台上最上方的流道板高度相同，以在第二红外感应器感应不到流道板位置时向纠正控制器发出电信号，纠正控制器接收到信号以后控制伺服调节电机停止转动。

通过采用上述技术方案，第二红外感应器用于检测最上方的流道板的高度位置，并在检测不到流道板时先纠正控制器发出信号，控制伺服调节电机停止转动，此时，叠加台上最上方的流道板的上表面高度与叠加台初始高度相同。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.利用裁切机构裁切出膜片，然后通过喷气头喷气辅助输送吸盘对切好的膜片进行吸取，使得吸取的过程更加顺利，减少吸取膜片时拉动整张膜片的可能性；

2.通过下料结构对堆叠的流道板进行一块一块依次下料，下料过程流畅，下料效果好，可以在定位框处堆叠较多流道板，减轻工人劳动强度；

3.叠加台处的流道板最高位置通过高度调节件进行调节，保持叠加台处的流道板上表面高度不变，方便流道板输送到叠加台上，也方便了膜片输送到叠加台上的流道板上。

附图说明

图1为本实施例的结构示意图；

图2为本实施例的剖视图；

图3为图2中A处放大图；

图4为图2中B处放大图；

图5为本实施例的落料机构的结构示意图；

图6为图1中C处放大图；

图7为本实施例的第一输送机构的结构示意图；

图8为本实施例的第二输送机构的结构示意图；

图9为图1中D处放大图；

图10为本实施例的叠加台以及高度调节件的结构示意图；

图11为本实施例的输送带、输送机构以及裁切机构的结构示意图；

图12为图11中E-E剖视图。

附图标记说明：1、机架；11、下料工位；12、叠加台；121、高度调节件；1211、流道板限位杆；1212、导向杆；1213、滑块；1214、调节丝杠；1215、伺服调节电机；1216、高度纠正装置；1217、第二红外感应器；1218、纠正控制器；13、裁切工位；21、下料槽；211、推料槽；212、推料气缸；213、推块；22、定位框；221、定位杆；3、第一托料机构；31、第一托料气缸；32、第一托料板；4、第二托料机构；41、第二托料气缸；42、第二托料板；5、第三托料机构；51、第三托料气缸；52、第三托料板；6、落料机构；61、落料气缸；62、铰接轴；63、套接轴；64、落料扭簧；65、落料托板；651、套孔；641、第一卡接槽；642、第二卡接槽；71、第一输送机构；72、夹持机械手；721、第一底板；722、夹持气缸；723、夹块；73、第一升降气缸；74、第一输送车；741、第一滑移梁；742、第一输送导轨；743、第一输送皮带；744、第一输送电机；75、第二输送机构；76、吸盘机械手；761、第二底板；762、吸盘；77、第二升降气缸；78、第二输送车；781、第二滑移梁；782、第二输送导轨；783、第二输送皮带；784、第二输送电机；91、输送带；92、输送机构；93、输送吸盘；94、第一驱动件；941、第三滑移梁；942、第三输送导轨；943、第三输送皮带；944、第三输送电机；95、第二驱动件；951、安装块；96、第三驱动件；961、第四输送导轨；962、第四输送皮带；963、第四输送电机；971、喷气头；973、定位感应片；974、第一红外感应器；9711、气管；98、裁切机构；981、第五输送导轨；982、第五输送电机；983、第五滑移梁；984、第五输送皮带；985、第六输送导轨；986、第六输送电机；987、第六输送皮带；988、裁纸刀。

具体实施方式

以下结合附图1-12对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种全热交换芯的自动化生产线及其裁切输送结构。参照图1，包括机架1，机架1上设置有下料工位11、叠加台12、膜片放置工位、输送带91、输送机构92、辅助提升机构以及裁切机构98。

下料工位11上设置有下料机构以及第一输送机构71，叠加台12设置于下料工位11和膜片放置工位之间，叠加台12与膜片放置工位之间设有第二输送机构75。

如图2、图3以及图4所示，下料机构包括下料槽21、定位框22、第一托料机构3、第二托料机构4、第三托料机构5以及落料机构6。

如图1和图2所示，下料槽21开设于机架1上，且向叠加台12所在方向延伸，下料槽21的两个端部形状与流道板的形状相匹配。

如图3和图4所示，定位框22设置于机架1上且位于下料槽21远离叠加台12的一端的上方，定位框22上设有多根沿定位框22内边轮廓方向分布的定位杆221，多根定位杆221围成供堆叠的流道板放入的空间，且用于对流道板在水平方向上进行限位，防止在落料过程中堆叠的流道板发生水平方向上的倾斜、错位。

如图3和图4所示，第一托料机构3包括设置于机架1上的第一托料气缸31以及设置于第一托料气缸31活塞杆端部的第一托料板32。

第二托料机构44包括设置于机架1上的第二托料气缸41以及设置于第二托料气缸41活塞杆端部的第二托料板42。

第三托料机构55包括设置于机架1上的第三托料气缸51以及设置于第三托料气缸51活塞杆端部的第三托料板52。

落料机构6包括落料气缸61、铰接轴62、套接轴63、落料扭簧64以及落料托板65。

第一托料气缸31的活塞杆伸长时，第一托料板32***流道板正下方区域；第一托料气缸31的活塞杆收缩时，第一托料板32移出流道板正下方区域。

第二托料气缸41的活塞杆伸长时，第二托料板42***流道板正下方区域；第二托料气缸41的活塞杆收缩时，第二托料板42移出流道板正下方区域。

第三托料气缸51的活塞杆伸长时，第三托料板52***流道板正下方区域；第三托料气缸51的活塞杆收缩时，第三托料板52移出流道板正下方区域。

第一托料气缸31、第二托料气缸41、第三托料气缸51以及落料气缸61均水平且朝向定位框22内部设置，第一托料板32、第二托料板42、第三托料板52、落料托板65的高度依次降低，且第二托料板42与第一托料板32之间的高度差小于第二托料板42与第三托料板52之间的高度差。

如图3和图4所示，铰接轴62铰接于机架1上，落料托板65套接于铰接轴62上，落料托板65上位于铰接轴62下方的部分开设有套孔651，套接轴63穿设于套孔651中，落料扭簧64套接与铰接轴62上。

如图5所示，机架1上开设有第一卡接槽641，套接轴63的端部开设有第二卡接槽642，落料扭簧64的一端与第一卡接槽641抵接，另一端与第二卡接槽642抵接，另一端与套接轴63朝向定位框22内的表面抵接，落料气缸61设置于机架1上且位于定位框22外，落料气缸61的活塞杆朝向套接轴63设置，且能在落料气缸61的活塞杆伸长时抵触推动落料托板65转动，使得落料托板65的底端托住最下方的流道板，第三托料板52与落料托板65之间的高度差等于一块流道板的厚度。

当落料气缸61的活塞杆收缩时，落料扭簧64抵紧套接轴63使得套接轴63绕铰接轴62转动，从而使得落料托板65收缩而移出流道板正下方区域，使得最下方的流道板掉落到下料槽21上。

如图2和图6所示，下料槽21的槽底沿下料槽21长度方向的中心线方向开设有推料槽211，机架1上安装有推料气缸212，推料气缸212的活塞杆沿推料槽211长度方向延伸且位于推料槽211的下方，推料气缸212的活塞杆端部固定有一块向上凸出推料槽211高度的推块213，推块213位于掉落到下料槽21上的流道板背对叠加台12的一端侧位置，且当推料气缸212的活塞杆伸长时，推块213抵触下料槽21中的流道板并将流道板向叠加台12方向推动到下料槽21靠近叠加台12的一端。

如图1和图6所示，第一输送机构71包括夹持机械手72、第一升降气缸73以及第一输送车74。

如图5和图7所示，第一输送车74包括第一滑移梁741、第一输送导轨742、第一输送皮带743以及第一输送电机744。第一输送导轨742固定于机架1上且设置有两根，两根第一输送导轨742分别位于叠加台12两侧且沿下料工位11到叠加台12方向设置。第一输送导轨742的两端均安装有第一传动轮，第一输送皮带743连接在两个第一传动轮之间，第一输送电机744安装在第一输送导轨742的一端且输出轴与该第一输送电机744所在的第一输送导轨742的其中一个第一传动轮同轴连接，第一滑移梁741的两端分别滑移连接在两第一输送导轨742上，第一滑移梁741的两端与两第一输送导轨742上的第一输送皮带743固定连接。

第一升降气缸73安装在第一滑移梁741上，且竖直向下设置，第一升降气缸73的端部安装有第一底板721，第一底板721的底面上安装有两个水平设置的夹持气缸722，两夹持气缸722的活塞杆背对设置且均与第一滑移梁741平行。两夹持气缸722的活塞杆端部固定有用于夹住流道板两侧的夹块723。

如图2和图8所示，机架1上设置有第二输送机构75，第二输送机构75包括吸盘机械手76、第二升降气缸77以及第二输送车78，吸盘机械手76包括第二底板761以及设置于第二底板761上且均匀分布于第二底板761上的吸盘762。

如图7所示，第二输送车78包括第二滑移梁781、第二输送导轨782、第二输送皮带783以及第二输送电机784。

第二输送导轨782固定于机架1上且设置有两根，两根第二输送导轨782分别位于叠加台12两侧且沿膜片放置工位到叠加台12方向设置。第二输送导轨782的两端均安装有第二传动轮，第二输送皮带783连接在两个第二传动轮之间，第二输送电机784安装在第二输送导轨782的一端且输出轴与该第二输送电机784所在的第二输送导轨782的其中一个第二传动轮同轴连接，第二滑移梁781的两端分别滑移连接在两第二输送导轨782上，第二滑移梁781的两端与两第二输送导轨782上的第二输送皮带783固定连接。

如图2和图8所示，第二升降气缸77安装在第二滑移梁781上，且竖直向下设置，第二底板761固定安装于第二升降气缸77的活塞杆的端部。

如图9和图10所示，叠加台12通过高度调节件121设置于机架1上，高度调节件121包括流道板限位杆1211、导向杆1212、滑块1213、调节丝杠1214以及伺服调节电机1215，流道板限位杆1211设置有多个且竖直设置，多个流道板限位杆1211底端设置于机架1上且顶端穿过叠加台12的边缘部分从而围成供流道板叠放的放置区域，导向杆1212以及调节丝杠1214均竖直地安装于机架1上，且调节丝杠1214与机架1转动连接，滑块1213有两个，其中一个滑块1213固定于叠加台12的一侧且螺纹连接于调节丝杠1214上，另一个滑块1213固定于叠加台12另一侧且套设滑移于导向杆1212上，伺服调节电机1215安装于机架1上且输出轴与调节丝杠1214同轴连接。

机架1上设置有高度纠正装置1216，高度纠正装置1216包括第二红外感应器1217以及纠正控制器1218，第二红外感应器1217、纠正控制器1218以及伺服调节电机1215依次电连接。第二红外感应器1217安装在机架1上且朝向叠加台12方向设置，第二红外感应器1217的检测高度为初始时叠加台12上表面的高度，并用以在流道板放置于叠加台12上以后检测叠加台12上最上方的流道板的上表面的高度位置，当第二红外感应器1217无法感应到流道板时，向纠正控制器1218发送信号，纠正控制器1218接收信号以后控制伺服调节电机1215停止转动。

如图11和图12所示，输送带91位于膜片放置工位背对叠加台12的一侧，输送带91的带体表面开设有均匀分布的透气孔。

输送机构92包括输送吸盘93、驱动输送吸盘93沿机架1宽度方向移动的第一驱动件94、驱动输送吸盘93上下移动的第二驱动件95以及驱动输送期盼沿机架1长度方向移动的第三驱动件96。

第一驱动件94包括第三滑移梁941、第三输送导轨942、第三输送皮带943以及第三输送电机944。

第二驱动件95包括第三升降气缸。

第三驱动件96包括第四输送导轨961、第四输送皮带962以及第四输送电机963。

第四输送导轨961沿机架1长度方向安装在机架1上，第四输送导轨961的两端均安装有第四传动轮，第四输送皮带962连接在两个第四传动轮之间，第四输送电机963安装在第四输送导轨961的一端，且输出轴与第四传动轮连接。第三滑移梁941的一端滑移在第四输送导轨961中且与该第四输送导轨961中的第四输送皮带962固定连接，另一端滑移于另一第四输送导轨961中且与该第四输送导轨961中的第四输送皮带962固定连接。

第三输送导轨942安装在第三滑移梁941上，且长度方向与第三滑移梁941相同，第三输送导轨942的两端均安装有第三传动轮9421，第三输送皮带943连接在两个第三传动轮9421上，第三输送导轨942的一端安装有第三输送电机944，第三输送电机944的输出轴与位于该端部的第三传动轮9421连接。第三输送皮带943上固定连接有安装块951，安装块951包括水平段以及竖直段，水平段的一端滑移连接于第三输送导轨942中，另一端向叠加台12方向延伸，竖直段一体设置在水平段靠近叠加台12的一端，第三升降气缸固定安装在竖直段的底端，第三升降气缸竖直向下设置，输送吸盘93安装在第三升降气缸的活塞杆的底端。

辅助提升机构包括喷气头971、位移控制器、定位感应片973、第一红外感应器974，机架1上安装有连通气源的气管9711，气管9711伸入输送带91内，喷气头971安装在气管9711上且竖直向上设置，喷气头971的位置与膜片上裁切出的膜片位置一一对应。

定位感应片973有三片，均安装于第三滑移梁941朝向叠加台12的表面，且沿第三滑移梁941长度方向分布，定位感应片973的位置与裁切的膜片一一对应，第一红外感应器974安装在竖直段朝向第三滑移梁941的表面，且朝向定位感应片973方向设置，位移控制器安装在安装块951上，第一红外感应器974与位移控制器电连接，位移控制器与第三输送电机944电连接。

裁切机构98包括第五输送导轨981、第六输送导轨985、第五输送电机982、第六输送电机986、第五滑移梁983、第五输送皮带984、第六输送皮带987以及裁纸刀988。

第五输送导轨981沿机架1长度方向设置在机架1上，第五输送导轨981两端安装有第五传动轮，第五输送电机982安装在第五输送导轨981的一端且与第五传动轮连接，第五输送皮带984安装在两个第五传动轮之间，第五滑移梁983的两端均滑移连接在第五输送导轨981中且与第五输送皮带984固定安装，第六输送导轨985安装在第五滑移梁983上且沿机架1宽度方向设置，第六输送导轨985的两端转动安装有第六传动轮，第六输送皮带987安装在两第六传动轮之间，第六输送电机986安装在第三输送导轨942上且与其中一个第六传动轮连接，裁纸刀988滑移与第六输送导轨985上且与第六输送皮带987固定安装。

本申请实施例一种全热交换芯的自动化生产线及其裁切输送结构的实施原理为：

使用时，先将堆叠状态的流道板放置于定位框22中，放置时，第一托料气缸31处于收缩状态，第一托料板32移出定位框22内部空间，使得流道板能够通过第一托料板32，第二托料气缸41处于伸长状态，依靠第二托料板42将流道板支撑柱。

然后启动第一托料气缸31，第一托料气缸31的活塞杆伸长，使得第一托料板32向定位框22内部空间平移，第一托料板32***两块流道板之间，从而将堆叠的流道板隔开分成位于第一托料板32上方且依靠第一托料板32支撑的堆叠段部分，以及位于第一托料板32与第二托料板42之间且依靠第二托料板42支撑的预加料段部分。

控制第三托料气缸51的活塞杆处于收缩状态，落料气缸61的活塞杆处于伸长状态，此时，第三托料板52位于定位框22围成的范围外，落料托板65位于流道板的正下方区域内。然后控制第二托料气缸41的活塞杆收缩，使得预加料段的流道板下料到落料托板65上。

然后控制第三托料气缸51的活塞杆伸长，使第三托料板52***最下方的流道板与倒数第二块流道板之间，利用第三托料板52对最下方流道板上方的流道板进行支撑，然后控制落料气缸61的活塞杆收缩，在落料扭簧64的作用下，落料托板65绕铰接轴62转动而脱离最下方流道板的正下方区域，使得最下方的流道板落入下料槽21中。

然后启动推料气缸212，将流道板推到下料槽21靠近叠加台12的一端。

加持机械手在第一输送车74带动下移动到被推出的流道板正上方，然后第一升降气缸73带动夹持机械手72下将，并控制夹持气缸722使得两夹块723互相靠近，夹住流道板两侧，然后第一升降气缸73带动夹持机械手72以及流道板上升，在通过第一输送车74使得流道板运动到叠加台12的正上方。再次通过第一升降气缸73降低流道板的高度，使流道板放置于叠加台12上，然后夹持气缸722松开流道板，第一升降气缸73带动夹持机械手72上升完成将一块流道板放置于叠加台12上的工作。

当预加料段中还剩余流道板时，重复落料气缸61的推出、第三托料气缸51的收缩、第三托料气缸51的伸出、落料气缸61的收缩完成第二块流道板的下料，并如此往复。

在预加料段的流道板全部落料完成后，可以在第三托料气缸51处于收缩状态、落料气缸61处于伸长状态的前提下，控制第一托料气缸31伸长，再控制第二托料气缸41收缩的方式，使得堆叠段的流道板再次被分隔成新的堆叠段和预加料段，再重复上述操作，对预加料段中的流道板由下至上进行逐一的下料过程。

当第一块流道板放置于叠加台12上之后，第二红外感应器1217感应到流道板，然后向纠正控制器1218发出电信号，纠正控制器1218接收该信号之后控制伺服调节电机1215缓慢转动，直到第二红外感应器1217不再感应到流道板时，再次向纠正控制器1218发出信号，纠正控制器1218接收到该信号之后控制伺服调节电机1215停止转动，使得流道板的上表面与叠加台12上面的初始高度一致。

然后吸盘机械手76通过吸盘762吸取膜片放置工位上的膜片，并在第二升降气缸77的带动下提升高度后，在第二输送车78的带动下使膜片移动到叠加台12正上方，然后第二升降气缸77带动第二底板761下降，将膜片压在流道板上，吸盘762放开膜片。然后第二升降气缸77复位，以抬升第二底板761高低，然后第二输送车78带动吸盘机械手76回到膜片放置工位上的膜片的上方。

然后利用第一输送机构71按上述中的步骤将第二块流道板放置于叠加台12上第一张膜片的上方，然后如此往复循环，换成流道板、膜片的交替叠加工作，得到全热交换芯。

膜片放置工位上的膜片由裁切机构98裁切，再由输送机构92和传送带输送到膜片放置工位上。具体地：输送带91运转将输送带91上的待裁切膜片运输到裁切机构98下方，裁切机构98中的第五输送电机982和第六输送电机986工作，带动裁纸刀988移动进行裁纸，裁切出适配流道板的形状，完成后输送带91继续工作将裁好的膜片向叠加台12方向输送，裁好的膜片运输到输送吸盘93下方，第三输送电机944启动，带动安装块沿机架1宽度方向移动，使得输送吸盘93位于第一块膜片的正上方，然后第三升降气缸的活塞杆伸长，第一块膜片下方的喷气头971喷气，向第一块膜片吹气，输送吸盘93吸走第一块膜片，第三升降气缸的活塞杆收缩，第三输送电机944工作，带动安装块沿机架1宽度方向移动，直到第一红外感应器974运动到机架1宽度的中间位置时，第三输送电机944停止工作，第四输送电机963工作带动第三滑移梁941沿机架1长度方向移动并使得输送吸盘93运动到膜片放置工位处，然后第三升降气缸的活塞杆伸长，将第一块膜片放置于膜片放置工位上。然后第四输送电机963反转，带动输送吸盘93复位，然后第三输送电机944工作带动输送吸盘93沿机架1宽度方向移动，移动到第二块膜片上方，重复上述操作，最终将第一排膜片全部输送完毕，然后输送带91工作将第二排膜片输送到第一排膜片原先的位置，再重复上述操作。

在输送吸盘93沿机架1宽度方向移动时，通过第一红外感应器974与定位感应片973感应来使得位移控制器控制第三输送电机944停止转动来控制输送吸盘93位于所要吸走的膜片的上方。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全热交换芯的自动化生产线的裁切输送结构，包括机架（1）、用于放置以及输送待裁切膜片的输送带（91）、设置于机架（1）上用于裁切膜片的裁切机构（98）以及用于将裁切完成的膜片取出的输送机构（92），所述输送机构（92）包括输送吸盘（93）、驱动输送吸盘（93）沿机架（1）宽度方向移动的第一驱动件（94）、驱动输送吸盘（93）上下移动的第二驱动件（95）以及驱动输送期盼沿机架（1）长度方向移动的第三驱动件（96）其特征在于：所述机架（1）上设置有辅助提升机构，辅助提升机构包括喷气头（971），所述输送带（91）表面开设有透气孔，所述喷气头（971）设置于机架（1）上且位于膜片下方，所述喷气头（971）与气源连接用于向膜片底面吹气。

2.根据权利要求1所述的一种全热交换芯的自动化生产线的裁切输送结构，其特征在于：所述喷气头（971）沿机架（1）宽度方向设置有多个，所述辅助提升机构包括位移控制器、定位感应片（973）、第一红外感应器（974），所述定位感应片（973）数量与喷气头（971）相同且一一对应，所述第一红外感应器（974）设置于输送吸盘（93）上且与位移控制器电连接，用于在输送吸盘（93）沿机架（1）移动到定位感应片（973）位置时检测定位感应片（973），并向控制器发出电信号，所述位移控制器设置于机架（1）上且与第一驱动件（94）电连接，用于在接收第一红外感应器（974）的信号以后控制第一驱动件（94）停止。

3.一种全热交换芯的自动化生产线，包括如权利要求1-2任意一项所述的裁切输送结构，其特征在于：所述机架（1）上依次设置有下料工位（11）、叠加台（12）以及膜片放置工位，所述下料工位（11）上设置有将堆叠的流道板进行逐一下料的下料机构、将下料后的流道板输送到叠加台（12）上的第一输送机构（71），所述膜片放置工位与叠加台（12）之间设置有将膜片从膜片放置工位输送到位于叠加台（12）上的流道板上的第二输送机构（75）。

4.根据权利要求3所述的一种全热交换芯的自动化生产线，其特征在于：所述下料机构包括下料槽（21）、定位框（22）、第一托料机构（3）、第二托料机构（4）、第三托料机构（5）以及落料机构（6），所述下料槽（21）开设于机架（1）上且沿下料工位（11）到叠加台（12）的方向延伸，所述定位框（22）设置于机架（1）上且位于下料槽（21）远离叠加台（12）的一端，所述第一托料机构（3）、第二托料机构（4）、第三托料机构（5）以及落料机构（6）从上至下依次设置，所述第二托料机构（4）用于支撑堆叠的流道板，所述第一托料机构（3）用于***堆叠的流道板中将流道板分成位于第一托料机构（3）上方的堆叠段和位于第一托料机构（3）和第二托料机构（4）之间的预加料段，所述第三托料机构（5）用于将预加料段中最下方的流道板与其余流道板分隔开，所述落料机构（6）用于支撑预加料段并在第三托料机构（5）将最下方的流道板隔开以后将最下方的流道板下料到下料槽（21）中。

5.根据权利要求4所述的一种全热交换芯的自动化生产线，其特征在于：所述第一托料机构（3）包括第一托料气缸（31）以及设置于第一托料气缸（31）活塞杆端部的第一托料板（32），所述第二托料机构（4）包括第二托料气缸（41）以及设置于第二托料气缸（41）活塞杆端部的第二托料板（42），所述第三托料机构（5）包括第三托料气缸（51）以及设置于第三托料气缸（51）活塞杆端部的第三托料板（52），所述第一托料气缸（31）、第二托料气缸（41）以及第三托料气缸（51）均水平且朝向定位框（22）内部设置，所述第一托料板（32）、第二托料板（42）以及第三托料板（52）的高度位置依次降低，所述第二托料气缸（41）伸长而使得第二托料板（42）位于流道板正下方时，所述第一托料气缸（31）伸长，从而将第二托料板（42）上方的流道板隔成堆叠段和预加料段，所述第二托料气缸（41）收缩而使得第二托料板（42）移出流道板正下方时，预加料段下落，所述第三托料气缸（51）处于伸长状态并使得第三托料板（52）位于流道板正下方区域，以接住预加料段；所述落料机构（6）包括落料气缸（61）、铰接轴（62）、套接轴（63），落料扭簧（64）以及落料托板（65），铰接轴（62）铰接于机架（1）上，落料托板（65）套接于铰接轴（62）上，落料托板（65）上位于铰接轴（62）下方的部分开设有套孔（651），套接轴（63）穿设于套孔（651）中，落料扭簧（64）套接与铰接轴（62）上且一端与机架（1）抵接，另一端与套接轴（63）朝向定位框（22）内的表面抵接，所述落料气缸（61）设置于机架（1）上且位于定位框（22）外，所述落料气缸（61）的活塞杆朝向套接轴（63）设置，且能在落料气缸（61）的活塞杆伸长时抵触推动落料托板（65）转动，使得落料托板（65）的底端托住最下方的流道板。

6.根据权利要求4所述的一种全热交换芯的自动化生产线，其特征在于：所述下料槽（21）中开设有沿下料工位（11）到叠加台（12）方向延伸的推料槽（211），所述机架（1）上设置有推料气缸（212），所述推料气缸（212）的活塞杆位于推料槽（211）中且活塞杆顶部设置有推块（213），所述推块（213）向上伸出推料槽（211），用于抵触位于下料槽（21）上的流道板并将流道板推动到下料槽（21）靠近叠加台（12）的一端。

7.根据权利要求3所述的一种全热交换芯的自动化生产线，其特征在于：所述第一输送机构（71）包括夹持机械手（72）、第一升降气缸（73）以及第一输送车（74），第一升降气缸（73）竖直设置，所述夹持机械手（72）设置于第一升降气缸（73）的活塞杆端部，所述第一升降气缸（73）设置于第一输送车（74）上，所述第一输送车（74）设置于机架（1）上且用于带动第一升降气缸（73）沿下料槽（21）到叠加台（12）方向移动。

8.根据权利要求3所述的一种全热交换芯的自动化生产线，其特征在于：所述第二输送机构（75）包括吸盘机械手（76）、第二升降气缸（77）以及第二输送车（78），所述吸盘机械手（76）设置于第二升降气缸（77）的活塞杆端部，第二升降气缸（77）竖直设置，所述第二升降气缸（77）设置于第二输送车（78）上，所述第二输送车（78）设置于机架（1）上且用于带动第二升降气缸（77）向叠加台（12）方向移动。

9.根据权利要求3所述的一种全热交换芯的自动化生产线，其特征在于：所述叠加台（12）通过高度调节件（121）设置于机架（1）上，所述高度调节件（121）包括流道板限位杆（1211）、导向杆（1212）、滑块（1213）、调节丝杠（1214）以及伺服调节电机（1215），所述流道板限位杆（1211）设置有多个且竖直设置，多个所述流道板限位杆（1211）底端设置于机架（1）上且顶端穿过叠加台（12）的边缘部分从而围成供流道板叠放的放置区域，所述滑块（1213）设置有两个且分别设置于叠加台（12）两侧，所述调节丝杠（1214）与所述导向杆（1212）均竖直设置且位于叠加台（12）的两侧，所述调节丝杠（1214）与机架（1）转动安装，其中一个所述滑块（1213）螺纹连接于调节丝杠（1214）上，另一所述滑块（1213）滑移于所述导向杆（1212）上所述伺服调节电机（1215）安装于机架（1）上且输出轴与调节丝杠（1214）同轴连接。

10.据权利要求9所述的一种全热交换芯的自动化生产线，其特征在于：所述机架（1）上设置有高度纠正装置（1216），所述高度纠正装置（1216）包括第二红外感应器（1217）以及纠正控制器（1218），所述第二红外感应器（1217）、纠正控制器（1218）以及伺服调节电机（1215）依次电连接，所述第二红外感应器（1217）设置于机架（1）且朝向叠加台（12）设置，第二红外感应器（1217）的高度位置与叠加台（12）上最上方的流道板高度相同，以在第二红外感应器（1217）感应不到流道板位置时向纠正控制器（1218）发出电信号，纠正控制器（1218）接收到信号以后控制伺服调节电机（1215）停止转动。

Images