CN110894333A - 一种汽车隔音垫表皮材料及其制备 - Google Patents

一种汽车隔音垫表皮材料及其制备 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种汽车隔音垫表皮材料及其制备，包括以下重量份数的组分：充油弹性体5‑30份，第二聚合物基体0‑10份，聚烯烃类聚合物3‑20份，无机填料0‑45份，磷铁粉30‑85份，加工助剂0.5‑2份，热氧稳定剂0.1‑1.5份。与现有技术相比，本发明通过在表皮配方中引入磷铁粉，在有效增加隔音垫表皮的比重的同时，保证了其机械性能和耐温性能，从而使得最后制得的表皮材料相比于常规表皮而言，相同厚度下，相同填料添加量下，隔音量最大可以降低5db左右甚至更高。

Description

一种汽车隔音垫表皮材料及其制备
技术领域
本发明属于隔音垫表皮制备技术领域，涉及一种汽车隔音垫表皮材料及其制备。
背景技术
汽车前围隔音垫是由表皮层和PU发泡层或纤维棉组成，其中表皮层起隔音作用，PU发泡层或纤维棉起吸音作用。汽车隔音垫表皮主要起隔音作用，其单位面积的重量越重，隔音效果越好。同时为了方便安装，防止破损等，材料需具有合适的硬度和强度。汽车隔音垫表皮形状复杂，尺寸大，长宽高分别可达1.5米、1米、0.5米，表皮厚度一般是1-3毫米，这样的尺寸和厚度，注塑工艺批量生产，是最有效的生产方法之一。因此，材料配方成为汽车隔音垫表皮功能效果的关键。
汽车隔音垫表皮是软质的。其邵氏硬度60-85，注塑加工更困难，要求材料有高的流动性，同时为了避免开裂，还需好的机械性能和耐温性能，另外，隔音垫表皮的单位面积的重量越重，隔音效果越好，其比重都较大，一般大于1.5g/cm3，甚至高达2.6g/cm3，这就要求材料无机填充量非常大一般大于50％，有些甚至达到80％以上，这同好的机械性能和耐温性能相互矛盾的。目前，汽车隔音垫表皮中常用的无机填料为碳酸钙、硫酸钡等，但是这些无机填料加入到汽车隔音垫表皮中后，最大比重只能达到1.8g/cm3，当超过后，隔音垫表皮的机械性能和耐温性能等就会大大降低，失去了使用功能。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种汽车隔音垫表皮材料及其制备。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
本发明的目的之一在于提供一种汽车隔音垫表皮材料，包括以下重量份数的组分：充油弹性体5-30份，聚烯烃类聚合物(即聚烯烃类弹性体)3-20份，无机填料0-45份，磷铁粉30-85份，加工助剂0.5-2份，热氧稳定剂0.1-1.5份。
进一步的，所述充油弹性体通过以下方法制备得到：
取苯乙烯嵌段共聚物类弹性体或其氢化产物，在高速混合机中，升温，加入橡胶填充油，即得到目的产物。
更进一步的，所述橡胶填充油为石蜡油或环烷油，其添加量为苯乙烯嵌段共聚物类弹性体或其氢化产物重量的10-150％；
升温处理的温度为60-80℃，加入橡胶填充油后处理的时间为10-30min。
更进一步的，所述苯乙烯嵌段共聚物类弹性体或其氢化产物为SEBS、SIS、SEPS或SBS中的一种或几种。
进一步的，所述聚烯烃类聚合物为LDPE、LLDPE、HDPE、PP或PS(聚苯乙烯)中的一种或几种。
进一步的，所述加工助剂为硬脂酸、硬脂酸锌、硬脂酸钙、聚乙烯蜡、聚丙烯蜡、钛酸脂偶联剂或硅烷偶联剂中的一种或多种。
进一步的，所述热氧稳定剂为抗氧剂1010、抗氧剂1098、抗氧剂1076、抗氧剂1024、抗氧剂168、抗氧剂697、抗氧剂3114、抗氧剂1035、抗氧剂1171、复合抗氧剂B215、复合抗氧剂B225或复合抗氧剂B900中的一种或几种。
进一步的，表皮材料还包括不超过10重量份的第二聚合物基体。更进一步的，所述第二聚合物基体为聚烯烃弹性体POE、乙丙橡胶、乙烯共聚物EVA或EMA中的一种或几种。
进一步的，表皮材料还包括不超过45份的无机填料。更进一步的，所述无机填料为碳酸钙或硫酸钡。
进一步的，表皮材料中加入的30-85份磷铁粉可以有限制增加隔音垫表皮的比重，并保证其机械性能、耐温性能和隔音性能等。更进一步的，磷铁粉的重量含量还可以优选为40-60份。
进一步的，表皮材料中还可以加入如色粉(具体可优选为炭黑等)、色母粒(具体可选择黑母粒等)等其他材料，添加量为0.01-1.0份。
本发明的目的之二在于提供一种汽车隔音垫表皮材料的制备方法，按照配方计量称取所有原料混合均匀，加入双螺杆造粒机中，塑化混合，拉条，干燥，切粒，过筛，得到塑料颗粒，再经注塑后，即得到目的产物汽车隔音垫表皮。
进一步的，制得的塑料颗粒的长度和粒径均为4-10mm。
其中，充油弹性体，作为保证隔音垫表皮基本功能的高分子材料，含量太多，隔音量就会很小，含量太小，力学性能就会很差；第二聚合物基体，作为充油弹性体的补充，用来调节隔音垫表皮的加工性能和硬度。聚烯烃类聚合物，提高隔音垫表皮的强度，但是同时提高硬度，硬度还不能太高，因此，配比也不能太高。无机填料的填充可以提高隔音量，降低力学性能，加入如色粉、色母粒等其他材料，可以保证隔音垫表皮的外观颜色稳定。
与现有技术相比，本发明通过在表皮配方中引入磷铁粉，在有效增加隔音垫表皮的比重的同时，保证了其机械性能和耐温性能，从而使得最后制得的表皮材料相比于常规表皮而言，相同厚度下，相同填料添加量下，隔音量最大可以降低5db左右甚至更多。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。本实施例以本发明技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
以下各实施例中，所采用的充油弹性体通过以下方法制备得到：取SEBS，在高速混合机中，升温至60℃，按质量比1:1加入橡胶填充油，处理20min，即得到目的产物。另外，此处的橡胶填充油可以为石蜡油或环烷油，SEBS也可以替换为其余常规市售的苯乙烯嵌段共聚物类弹性体或其氢化产物。橡胶填充油的添加量也可以为SEBS的10％或150％。
其余如无特别说明的原料或处理技术，则表明均为本领域的常规市售原料或常规处理技术。
实施例：
以下各实施例中提供了一种汽车隔音垫表皮材料的制备方法，具体包括以下步骤：
步骤一：按照下表1中称取所有原料，并在混合机中混合均匀；
步骤二：将混合后的材料加入南京科亚成套设备制有限公司SK-65同向双螺杆造粒机中，在180-240℃下进行塑化挤出，挤出机温度设置为一区：180℃；二区：185℃；三区：190℃；四区：195℃；五区：200℃；六区：200℃；七区：195℃，通过拉条、干燥、切粒、过筛，制得长度为4～10mm，直径为4～10mm的弹性体粒子；
步骤三：将所制得弹性体离子放入烘箱中在80℃温度的条件下烘干处理4小时；
步骤四：将烘干处理后的弹性体粒子加入宁波海天精工股份有限公司生产的型号为MA21000/15800u海天注塑机中进行注塑成形，注塑机中的注塑模具采用针阀式热流道结构，注塑模具的温度为70℃，热流道的温度为235℃，注塑各段的温度为一区：215℃、二区：220℃、三区：225℃、四区：230℃、五区：230℃，注塑的压力为50Mpa，注塑成型时间为50秒，制得成形表皮，表皮长宽厚分别为1000mm，1000mm，2mm.
将制备的实施例和对比例表皮进行性能检测和声学试验，所得结果如下表2所示。
表1各实施例以及对比例的配方表(质量含量)
物料名称 对比例1 实施例1 对比例2 实施例2 实施例3 实施例4
SEBS充油物 20％ 20％ 15％ 15％ 18％ 13％
POE --- --- 4％ 4％ --- ---
PP 3％ 3％ --- --- 4％ 2％
PE 6％ 6％ 7％ 7％ --- 3％
硫酸钡 40％ 40％ 73％ 43％ --- ---
碳酸钙 30％ --- --- --- --- ---
磷铁粉 --- 30％ --- 30％ 77％ 81％
硬脂酸钙 0.5％ 0.5％ 0.5％ 0.5％ 0.5％ 0.5％
抗氧剂1010 0.25％ 0.25％ 0.3％ 0.3％ 0.3％ 0.3％
炭黑 0.25％ 0.25％ 0.2％ 0.2％ 0.2％ 0.2％
备注：SEBS充油物为SEBS:50％，石蜡油：50％
表2各实施例以及对比例的性能检测结果
Figure BDA0002297111560000041
Figure BDA0002297111560000051
由表1和表2将对比例1与实施例1对比可知，在添加相同份数的无机填料的情况下，加入磷铁粉的配方的材料性能和隔音效果更加优异。
将对比例2与实施例3、4对比可知，在添加相同份数的无机填料的情况下，加入磷铁粉的配方的材料性能和隔音效果更加优异，并且随着磷铁粉配比的增大，隔音效果更好。
实施例5-实施例7
与实施例1相比，绝大部分都相同，除了本实施例中，充油弹性体分别采用SIS、SEPS或SBS充油弹性体(即在制备充油弹性体时，分别以SIS、SEPS或SBS替换掉SEBS)。
实施例8
与实施例1相比，绝大部分都相同，除了本实施例中，制备充油弹性体所用橡胶填充油为环烷油。
实施例9-实施例11
与实施例1相比，绝大部分都相同，除了本实施例中，POE分别替换为等质量的乙丙橡胶、乙烯共聚物EVA或EMA。
实施例12
与实施例1相比，绝大部分都相同，除了本实施例中，PP替换为等质量的PS。
实施例13-实施例18
与实施例1相比，绝大部分都相同，除了本实施例中，加工助剂硬脂酸钙分别替换为等质量的硬脂酸、硬脂酸锌、聚乙烯蜡、聚丙烯蜡、钛酸脂偶联剂或硅烷偶联剂。当然，以上实施例中，加工助剂也可以替换为任一两两或更多种的等质量复配。
实施例19-实施例21
具体配方参见下表3，其余同实施例1。
表3
物料名称 实施例19 实施例20 实施例21
SEBS充油物 5％ 30％ 3.19％
POE 10％ --- 4％
PP 1％ 10％ ---
PE 2％ 10％ 7％
硫酸钡 45％ 10％ ---
碳酸钙 --- --- ---
磷铁粉 33.5％ 37.9％ 85％
硬脂酸钙 2％ 1％ 0.5％
抗氧剂1010 1.5％ 0.1％ 0.3％
炭黑 --- 1％ 0.01％
以上各实施例中，所采用的抗氧剂1010可替换为抗氧剂1098、抗氧剂1076、抗氧剂1024、抗氧剂168、抗氧剂697、抗氧剂3114、抗氧剂1035、抗氧剂1171、复合抗氧剂B215、复合抗氧剂B225或复合抗氧剂B900中的任一种或任意两两或更多种的复配。同样的，磷铁粉的重量含量也可以替换为40％或60％。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车隔音垫表皮材料，其特征在于，包括以下重量份数的组分：充油弹性体5-30份，第二聚合物基体0-10份，聚烯烃类聚合物3-20份，无机填料0-45份，磷铁粉30-85份，加工助剂0.5-2份，热氧稳定剂0.1-1.5份。
2.根据权利要求1所述的一种汽车隔音垫表皮材料，其特征在于，所述充油弹性体通过以下方法制备得到：
取苯乙烯嵌段共聚物类弹性体或其氢化产物，在高速混合机中，升温，加入橡胶填充油，即得到目的产物。
3.根据权利要求2所述的一种汽车隔音垫表皮材料，其特征在于，所述橡胶填充油为石蜡油或环烷油，其添加量为苯乙烯嵌段共聚物类弹性体或其氢化产物重量的10-150％；
升温处理的温度为60-80℃，加入橡胶填充油后处理的时间为10-30min。
4.根据权利要求2所述的一种汽车隔音垫表皮材料，其特征在于，所述苯乙烯嵌段共聚物类弹性体或其氢化产物为SEBS、SIS、SEPS或SBS中的一种或几种。
5.根据权利要求1所述的一种汽车隔音垫表皮材料，其特征在于，所述聚烯烃类聚合物为LDPE、LLDPE、HDPE、PP或PS中的一种或几种。
6.根据权利要求1所述的一种汽车隔音垫表皮材料，其特征在于，所述加工助剂为硬脂酸、硬脂酸锌、硬脂酸钙、聚乙烯蜡、聚丙烯蜡、钛酸脂偶联剂或硅烷偶联剂中的一种或多种；
所述热氧稳定剂为抗氧剂1010、抗氧剂1098、抗氧剂1076、抗氧剂1024、抗氧剂168、抗氧剂697、抗氧剂3114、抗氧剂1035、抗氧剂1171、复合抗氧剂B215、复合抗氧剂B225或复合抗氧剂B900中的一种或几种。
7.根据权利要求1所述的一种汽车隔音垫表皮材料，其特征在于，所述第二聚合物基体为聚烯烃弹性体POE、乙丙橡胶、乙烯共聚物EVA或EMA中的一种或几种；
所述无机填料为碳酸钙或硫酸钡中的一种或两种的复配。
8.根据权利要求1所述的一种汽车隔音垫表皮材料，其特征在于，所述磷铁粉的重量份数为30-85份，更优化的为40-60份；
汽车隔音垫表皮材料还优选包括0.01-1.0份的其它材料，所述其它材料为炭黑或黑母粒中的一种或两种。
9.如权利要求1-8任一所述的一种汽车隔音垫表皮材料的制备方法，其特征在于，按照配方计量称取所有原料混合均匀，加入双螺杆造粒机中，塑化混合，拉条，干燥，切粒，过筛，得到塑料颗粒，再经注塑后，即得到目的产物汽车隔音垫表皮。
10.根据权利要求9所述的一种汽车隔音垫表皮材料的制备方法，其特征在于，制得的塑料颗粒的长度和粒径均为4-10mm。
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