CN1121343A - 生物废料沤肥和湿法发酵的方法和设备 - Google Patents

生物废料沤肥和湿法发酵的方法和设备 Download PDF

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Abstract

产生的生物废料在搅拌和均浆的同时受挤压，之后，从液体中分离出来的固体成分送往沤肥，而液态成分在厌氧反应器中进行湿法发酵。由此可达到较短的沤肥时间和发酵时间。

Description

生物废料沤肥和湿法发酵 的方法和设备
本发明涉及一种处理有机生物残质的方法，尤其是来自公共的和/或工业废料，包括生的和/或煮过的吃剩的食品，农业废料，尤其是动物粪便和/或植物的成分。本发明还涉及一种通过有机残质的湿法发酵和沤肥，获得沼气或堆肥的设备。
对生物残质一词的理解，除了已经提到的那些废料之外，还指所有具有一种以溶解的形式含碳的可发酵成分(DOC)的物质。它们可以例如为植物的绿色垃圾，如长草、树叶、草坪修剪垃圾、大树枝、树丛修剪物、花朵、花园/风景区建设中的残渣，但也可以是蔬菜和水果加工工业产生的废料，如果皮、油料作物的外壳、葡萄等压榨后的余渣、制啤酒沉积物、罐头食品工业的渣滓、椰子纤维、绿叶和粗茎、土豆皮和绿叶残渣、木材和造纸工业的皮层和木屑、有机的公共或工业的城市垃圾，以及最后还有农业废料。
长期以来，已知对绿色废料进行沤肥，为此，切碎后的废料在添加或不添加沤肥添加剂的情况下进行沤肥，并听任其腐烂，在此期间废料逐渐分解。与此同时还已知，通过堆叠成垛地转变以及监控温度和/或窖的湿度，有目的地进行过程控制，可以缩短腐烂的时间。
EP0429744A2介绍了一种方法，其中，废料经过筛选、分离和切碎等准备工作后，送入发酵容器内，为了进入和保持一种需氧的生物分解过程，通过不断地搅拌，逐渐移向发酵容器的中央出口。为了改善此发酵方法，建议了一种生物废料需氧的生物腐烂装置，在其中通过不断搅拌，使废料与空气密切混合，并因而进行细菌的需氧分解，腐烂过程产生的产物从容器中取出，加以提纯。为此，发酵容器内应装入固体废料约至其一半，接着应加入液态物质，在添加滗析的沉淀淤渣和白石灰前在2至3小时的逗留时间内搅拌，此搅拌持续进行至69或70小时。
本发明的目的是提出一种本文开始所述类型的方法和设备，这一方法和这种设备可改善对用于生成可利用的物质，如堆肥和/或沼气的有机残质的处理。
此目的通过权利要求1中所述方法来达到，按本发明此方法通过以下步骤表征其特点：
a)将有机残质强烈搅拌和均浆，已溶于水的含碳(有机)成分(DOC)，通过液体排出，与剩余的固本分离；
b)排出的液体接着在一个厌氧反应器中发酵，并抽出反应器中产生的沼气，在此期间；
c)将剩余的固体送去沤肥，最好堆成堆地沤肥。
通过将废料分离成固体部分和液体部分(液体部分作为通过过滤后产生的悬浮液存在)，可对固体部分的需氧处理，和对溶解与悬浮部分的厌氧处理，更好地分别控制，此外，所需要的容器体积也要比将两个部分放在一个容器中共同处理时小得多。相比之下，分别沤肥和发酵，对于生产高质量的最终产品，总合起来可以使过程进行得更快。
按本发明方法的其他改进在权利要求2至13中介绍。
若在分离阶段中，加入废料后保持住所具有的水分为70至80体积百分率，则甚至在放出悬浮液后，通过加入水或过程中产生的水仍可做到这一点。在分离阶段中，水分至少不应低于40至60体积百分率，因为只有在湿度比较高的情况下才能洗涤含碳的成分。过程中产生的水最好通过再循环导入分离阶段，在有效地生成沼气(发酵)后，厌氧反应器中的水减少。
分离阶段中过程控制的另一项最优化措施，可以通过有目的地控制空气供应和温度，尤其是保持恒定的温度不变来达到。所涉及的控制可依据所测得的温度、废气中的氧含量和CO2含量等进行。
在分离阶段中加入生成残质后，首先进行放热反应。不需要的多余的热量，最好从分离阶段放出并导入厌氧反应器。
按本发明的另一项设计，在残质的全部装料从分离阶段排出并接着沤肥之前，只有在溶解的含碳成分低于规定含量时，才将在分离阶段同时形成的按体积计的固体含量，挤压到使之含有尽可能低的剩余水分。沤肥可按现有技术中已知的一般的方法进行，加入或不加入添加剂。
对材料进行挤压和/或过滤，可以加速从生物废料中分离出液相。从分离阶段亦即从固体反应器中放出的液体，以悬浮液的形式存在着。为了使厌氧反应器中不加入固体成分或淤渣，有关的悬浮液在导入厌氧反应器之前进行沉淀。沉淀时形成淤渣的固体，作为培养原料最好在富氧后以活性污泥的形式，以固体反应器的新鲜装料的方式，输入生物残质中，以加速反应过程。
由分离阶段排出的液体在将其引入厌氧反应器之前，进行超声处理或去除沼气，以除去尚含有的氧。通过完全或基本上除氧，有利于或不受阻碍地在厌氧阶段中产生沼气。
还包含在液体中进入厌氧反应器的固体成分有时候作为淤渣排出，此时，还可以将首先溶解并随后含在化合的沉淀物中的少量金属，尤其是重金属成分离析出来。
在厌氧反应器中整个沼气化期间，当用嗜温细菌处理时，保持温度为45℃至40℃，在用嗜热细菌处理时，保持温度为50℃至55℃。从分离阶段排出的液体，连续地或间隔1个至多个小时地填充厌氧反应器。在有机物质的分解率为90至95％时，液压持续时间为8至10天。与传统的方法相比，在厌氧反应器中停留时间较短有以下原因。
按本发明的方法，要生成沼气的有机物质已经处于对生成沼气的细菌为可使用的形式，此外还可以有目的地防止细菌被冲走。在分解率超过90％时，只有很小量加入的水离开厌氧反应器。溶在水中的有机物质含量(DOC含量)，可通过在反应器上安装适当的仪器自动监控。必要时，DOC含量还太高的水可进行循环，亦就是说，在完全发酵前再次导入厌氧反应器中。
为了实施按本发明的方法，建议了一种设备，按本发明此设备通过一个固体反应器和装在它后面的一个厌氧反应器或沤肥装置表明其特征，固体反应器有一台搅拌机和液体排出口，厌氧反应器用来发酵和放出沼气。根据所提出的目的，也就是说，重点放在生产沼气还是堆肥上，可以除了分离阶段外，选择另一种方案或在它后面并列设置一个厌氧反应器和/或一个堆肥装置。目前存在着重要的原因要突出生产沼气，因为沼气是可利用的能源，而使用堆肥则限于较小的范围并几乎不能经济地实施。
此设备的其他改进在权利要求15至34中介绍。
设有的搅拌机用来加速从液态材料中挤压或分离出固体，液态材料中有溶解形式的碳，搅拌机由螺旋压力机构成，最好由两个对转的斜置螺旋压力机组成。这些逆向工作的螺杆轴导致强烈地搅拌生物废料，并保证均匀供氧，因而有最佳的微生物活性。螺旋压力机最好每小时工作约5至10分钟。因为螺旋压力机倾斜地安装着，材料可以从下向上输送。为了使从生物废料中在上部生成的材料不阻碍输送螺旋的继续输送，在螺旋压力机上方并与之平行地设有一个倾斜的工作台或多块台板。于是，被输送的材料可以跌落和向下滑落，以便在那里再次被螺杆截获并向上输送。
按本发明的另一项设计，工作台或台板设计为热交换器。这样做之所以带来优点，是因为通过螺旋压力机输送的材料，会与工作台接触，以及由于相对于材料流而言，此工作台可设在比较中央的位置。
为了避免大直径的固体随液体排出，固体反应器至少有一个筛，最好有多个上下叠放着有不同筛号的孔筛或细缝筛，它们设在液体排出之前。可以例如采用三个叠置着的筛。
按本发明的另一项设计，固体反应器有一个排气装置，它最好与一个堆肥过滤器相连，从而可以避免对外部环境的臭味烦扰。
根据装入固体反应器中的生物废料的成分，若固体反应器的安装角亦即具体而言为反应器的底板斜度是可改变的，则可以证明这样做能促进分离。
按本发明的另一项设计，固体反应器有一个最好能关闭的加料漏斗，和有一个输送生物残质的链槽式运输机，它最好设计成气密的和/或借助于侧通道式压缩机有效地排气。排出的空气同样可以被挤压并通过一个除臭的堆肥滤，以便最大程度地避免臭气散发。
如上面已经提及的，最好在固体反应器和厌氧反应器之间设有一个沉淀器，按本发明的另一项设计，它有一个排出装置，通过此排出装置排出所产生的淤渣，并可重新直接输入固体反应器。尤其是，固体反应器和/或沉淀器设有通风循环或供气装置，以便将排出的淤渣处理成需氧的活性污泥。
为了使厌氧反应器实际上能在无氧的情况下工作，在沉淀器和厌氧反应器之间还另外设有一个脱气反应器，最好是超声反应器或生物剥离器。
厌氧反应器设计为固定床反应器，和/或具有多个输送生成物的格栅支架和有较大的表面(150—300米2/米3)，按本发明的另一项设计，格栅支架有粗糙的表面。因此有效地防止了细菌被冲走，还使生长速度加快。
在厌氧反应器内，首先生成乙酸的细菌将溶解的中间产物转变成乙酸、氢和二氧化碳。这是需要的，因为生成沼气的细菌只有这种初始产物才能制成沼气。在沼气生产的步骤中，通过生成沼气的细菌，一方面由氢和二氧化碳生成沼气，而另一方面由乙酸和沼气生成二氧化碳。第一种反应通过氢营养的生成沼气的细菌催化，第二种反应通过乙酸营养的生成沼气的细菌催化。沼气的生产率约为70体积百分率。在厌氧的发酵过程中的一个限制因素是细菌的生长比较慢，这就是说，只有在全部的14天才翻一番。因此有必要通过在固定的格栅支架上生长，保证微生物群体的稳定和增长，此时，粗糙的格栅表面可提高细菌的生长速度，并应维持气泡上升所需的空隙。由于冲走而减少细菌种群的情况，总之都可以显著地减到最低程度，从而大大地缩短在厌氧反应器中的逗留时间，或可将反应器的体积设计得比较小。
按照本发明的另一项设计，厌氧反应器有一个气包，它最好设有一个气体分离器，在其中形成一个较低的真空度。
厌氧反应器可作为生成沼气的级由多个串联和分段的固定床反应器组成，它们通过连通管互相连接。按照连通管的原理，水只需输入第一个固定床反应器。固定床反应器例如可以是4米高和直径1.2米的圆柱形管，它们总是以向下流动的模式供料。在最后一个固定床反应器后，可连接一个沉淀罐。
按本发明的另一项改进，在不同的固定床反应器中的PH值不同，并可彼此独立调整，和/或不同的固定床反应器可并联或串联工作。混合方式也可以是例如两个固定床反应器并联，而其中一个与第三个固定床反应器串联。此方案可以这样来利用，即在不同的反应器中进行不同的过程，也可能有不同的逗留时间。
按本发明另一种实施形式，固定床反应器(厌氧反应器)对产量进行控制，而且最好通过排出的气体容积(沼气)、DOC和/或CSB含量进行控制。考虑到加热还可以规定其他的连接方案，大体上为，厌氧反应器依次用同一个热交换器加热。
本发明的实施例表示在附图中。其中：
图1本发明设备的示意总平面图；
图2固体反应器的示意侧视图；
图3螺旋输送机在导板结构的高度处第一横截面图；
图4螺旋输送机在细缝筛高度处的另一个视图；
图5链槽式输送机与固定床反应器示意侧视图；
图6按图5所示设备的俯视图；以及
图7按本发明方法的流程图。
本设备的主要部分是固体反应器01以及由三个部分组成的厌氧反应器08a、b、c，图中表示了全部设备的核心部分。要加以处理的生物残质或废料放入固体反应器01中，在其中，生物废料被在固体反应器01下部的一根螺杆轴16或两根对转工作的螺杆轴(见图3、4)截获，并向上输送。在上部，亦即具有细缝筛的挤压区上方，水分从废料中挤出，并通过细缝筛从反应器压出。在上方和平行于螺杆或对转螺杆轴的，是所设的一个工作台或台板17，它们设计成热交换器02。挤压生物废料的效果通过台板的反压进一步得到加强，以及通过在细缝筛与螺杆轴之间朝出口方向逐渐变窄的距离也能得到加强。必要时这一距离还可通过调整在挤压或排空装置18上的回转点来改变。如果筛的缝宽不能在筛上作改变，则可以更换筛，并因而可以符合所要加工的生物残质所提出的要求。已释放出多余水分的废料，通过连续地输送从筛或挤压区压入自由的反应器腔。此时，在重力作用下它们在台板上面重新滑回固体反应器01的最低位置，它们被螺杆轴16再次截获。以此方式，在循环中翻滚的废料连续地释放出多余的水分，或通过现存的液体洗涤出废料中的含碳成分。固体反应器有一个可控制的供氧装置03，以保证最佳的微生物活性。供氧装置可通过测量含氧量或CO2浓度进行控制或调整。在固体反应器01内发生需氧的强烈沤烂期间，高能的聚合物质，如脂肪、蛋白质和碳水化合物，分解成低能的单体成分，如脂肪酸、氨基酸和糖。在固体反应器01中发生的前期需氧的强烈沤烂的持续时间是可以改变的，并与要达到的目的有关，即究竟应当生产更多的沼气还是更多的堆肥。例如，在固体反应器01中停留时间为48小时的情况下，那些容易分解的和分解难度中等的有机物质，便已经在一定程度上裂解为低链的脂肪酸和乙醇，它们在厌氧的反应器08a、b、c中，厌氧地通过生成乙酸和生成沼气的细菌，可进一步分解为主要的成品，即沼气和二氧化碳。脂肪酸和乙醇溶解和悬浮在分解过程脱出的水中，水以自然的水分存在，或结合在细胞中并被压出。含有高成分的需氧水解有机物质的悬浮液，通过已提及的筛，与固体反应器中的物质分离。在溶解的有机成分与需氧的强烈腐烂物一起浸出时，材料的体积显著减小(70至80体积百分率)。这些由生物废料获得的悬浮液，由泵04经阀门P1输送到沉淀器05中。在那里沉淀成淤渣而分离出来的固体，可重新泵入固体反应器01，用以培养新加入的生物废料。没有固体的富含有机物质尤其是含碳的水，泵入厌氧反应器08中。洗出的其余固体物质成为新鲜堆肥，它以在窖内堆肥的形式，再腐烂为具有I和II级腐烂度，新鲜堆肥被运出。
固体反应器的装料通过一个在固体反应器上部的一个可关闭的口进行，只是在装料时才打开此口。放出新鲜堆肥可通过一个电机控制的排出闸门来进行。材料落入一个可关闭的容器内(图中未表示)。
为避免发散臭味，固体反应器通过气体导管与堆肥滤15相连。在工作过程中，固体反应器最好保持关闭成气密的。为造成需氧的环境而吹入的空气，只能通过堆肥滤离开此反应器。若为了装料而打开反应器，装在此气体导管中的侧通道式压缩机自动地开始将空气从反应器吸入堆肥滤。此时形成了反方向的空气流，所以不会造成从固体反应器01散发出臭气。
为保证与固体分离的或固体减得很少的悬浮液尽可能不把氧带入厌氧反应器08中，设有一个超声除气装置06，液体经过它流动，并最终借助于泵7输入厌氧反应器08。借助于连通管可循环工作的多级厌氧反应器08a、b、c设计为固定床反应器。在厌氧反应器08后面连接着另一个沉淀器09，还含有少量固体的水通过它输向生成沼气的装置，并与固体分离。水紧接着可以再循环地回到循环中去。厌氧反应器有一个热交换器10，最好通过一个适当的控制装置将它与热交换器02连接起来，所以在固体反应器01中放热反应生成的热，可导入厌氧反应器08中。泵11帮助液体通过级08a、b和c作必要的循环输送。
离开厌氧反应器08具有DOC含量为1克/升和CSB含量约为2至3克/升的水，送入植物澄清设备12中，并在那里净化到排水渠的质量。其中涉及一种配备有沼生植物垂直流动的多层固定床过滤设备，此设备自动地间歇工作。这种固定床过滤器的特点是，按次序为需氧的底层具有5×10-3米/秒的渗透系数(kf)。在这一层发生含氮化合物的硝化，并主要造成溶在水中的残余有机物质氧化。跟着的紧密的底层具有kf值为10-7米/秒，它有利于含氮化合物的脱硝，氮以气态N2可通过相应管道散发到大气中。通过高度细粒的部分，同样保证较高的磷酸盐化合势能。下层滤的渗透性与上层滤相一致。从而产生有机物质的残余矿化、存有的含氮组分的硝化、以及导致进一步减少细菌数。
试验证明，植物澄清设备的这种垂直流动***，使设备遵守对水提出的符合排水渠质量的标准，甚至高于此质量标准。
通过根状茎(Rhizom)可持续地保证过滤效率。草茎遮住底部的阳光并防止不希望地生成海藻。草茎构成了一种对于微生物组织有利的微气候。植物的一个重要特性是具有一种能力，即通过一种特殊的通气组织(Aerenchm)使底部获得氧气。此设备安置在6米×5米的面积上。设备的排水被拦截并保持一周以上。只有按间接导入条例分析水的参数后，才决定将它导入排水渠，或输送到澄清设备中去。
在厌氧反应器中产生的沼气，经气体分离器13进入气体存储器14，气体存储器14用于缓冲在生成沼气过程中的流量波动，以保持均匀地充填装在它后面的燃气发动机。在这里可以装入一台真正的发动机。
可接受来自过程每一级充满臭味的排气流的堆肥滤15，最好由一个在2.5米的井筒内可放入底部一直到上边缘的特殊堆肥层构成。要除臭的气体从它的下侧通过过滤器流动。它流过堆肥层。有臭味的物质被吸附和吸收，并通过和微生物组织产生代谢作用。离开过滤器的气体通常气味近似于中性，或略带土壤味，不过也只有直接在过滤器上面才能感觉得到。排气中没有可能致病的病菌，在固体反应器01中的废料可能产生这种病菌。
图2至4详细表示了固体反应器。固体反应器有一个上部加料口，它只有在加料时才打开，而在其余的工作过程中尽可能气密地关闭。固体反应器01铰接在第一回转轴20上，并可通过回转臂21单侧地上下运动，从而可以调整为不同的倾斜角。回转臂21一方面通过铰链22与固体反应器01连接，另一方面通过另一个铰链23与运输车24相连运输车可作直线移动。为了搅拌和匀浆，固体反应器至少有一根螺杆轴16，最好有两根对转的螺杆轴161和162，如图3和4所示。在螺杆轴上部设有一个设计为热交换器02的工作台17。在上部，固体反应器有一个挤压和排空装置18，它可以回转到位置18′、18″和18，当生物废料已完全洗净和充分挤压时，它可为固体反应器卸料。
螺杆轴161和162装在半壳25内(图3)。
排空装置18的上部，亦即大约在固体反应器底板的上三分之一中，在半壳内设有一个细缝筛26，其中，缝口平行于输送方向延伸，和/或细缝筛相对于旋转的螺杆轴可具有一个逐渐变窄的距离。在细缝筛和输送螺旋之间的间距以及挤压力最好是可以改变的。
还可以规定，通过改变螺旋圈数更换挤压区上部的输送方向，并因而达到提高挤压效果的目的。
必要时，固体反应器在其最低点还可以有一个可重新关闭的液体或悬浮液排出口。
为避免在输送区中的堵塞，可设置一些柔性的装置，如刷子、橡胶带或还有刮销等，它们用来清洁输送螺旋或螺杆轴。
图5和6表示对至此所述设备的一种合乎目的的扩展。在固体反应器01前最好设有链槽式输送器27。链槽式输送器通过运料车28装料，运料车将生物废料运输到加料漏斗29。废料在一个封闭的输送箱内输往出口30，出口30在固体反应器10的加料口19上方。没有直接装入固体反应器01中的多余材料，可留下来等待下一次机会装入输送机中。
为了避免臭味散发，加料漏斗29只是在加料过程才打开。除这一时刻以外，此装置借助于张紧的帆布封闭。输送机出口借助于一块可移动的板或闸板同样加以封闭；输送槽也是气密的。必要时，链槽式输送机可设一个主动的抽气装置，在工作期间和除了加料过程以外，它按可预先规定的时间间隔，借助于一个侧通道式压缩机从输送机中抽出空气，并将空气送往堆肥滤15进行除臭。
链槽式输送机27的加料漏斗29以及此输送机本身，作为供应生物废料的中间储存装置。形成的过滤水容纳于输送机中，之后，送入固体反应器01或后置的沉淀器05。
由图6可见所表示的固体反应器01的实施例，及其在俯视图中沿纵向延伸的情况。在固体反应器01的紧邻设有沉淀器和厌氧反应器08，沉淀器具有约3立方米的气体容积，厌氧反应器由三个串联和分段式的固定床反应器08a、08b和08c组成，它们各有4立方米的内腔容积，在高4米以及直径1.2米的圆柱形管内。此固定床反应器08a、b和c总共具有装料容积至35kg OTS/m3×d。在三个反应器08a、b和c后面连接着一个四分之一管作为沉淀容器09。管08a、b和c以及09构成了一个单元，它们装在一个2.7米×2.7米的场地面积上，并在总体上隔离起来。
按本发明的方法用所介绍的设备，按图7所示之流程图实施。在供料31和对所供料由工业的公共废料33、结构的湿残质34和结构的干残质35组成的生物废料进行质量检验32后，先将干残质35送入破碎装置36，接着将各种废料单一地或按预先的规定混合后输入固体反应器01中，还有可能添加空气011和/或别的添加物012。从固体反应器出来的经除水后留下的固体，或作为新鲜堆肥37，或搅拌38后输入再腐烂装置39，在那里它们转变为熟堆肥40。压出的液态部分沉淀后，经排出口41输往厌氧过滤器08，进行湿法发酵，并放出生物气体42(其中主要是沼气)和留下的水43。液体的一部分可作为再循环44，回输到固体反应器01。
在进行试验性装料时，将2吨来自家庭垃圾的废料放在固体反应器01中搅拌，并加入空气进行处理，此时，达到的温度为72℃。在转变过程形成的在高压水14中的有机物质，约为原始称重的23％。通过在厌氧反应器08中发酵，从这些有机物质中产生约210立方米生物气体42，它所具有的沼气含量为65体积百分率。有活性的堆肥作为固体排出，并与切细的由外壳和灌木碎片组成的结构材料按比例约为1∶1混合，将它们堆成堆，三个星期不翻动。之后，堆肥具有一种土壤的气味，并被蕈层覆盖。所得到的堆肥满足规定的极限值。

Claims (34)

1.处理有机生物残质(31、33至35)的方法，生物残质主要是来自公共的和/或工业废料(33)，包括生的和/或煮过的吃剩的食品(34)，农业废料，尤其是动物粪便和/或植物的成分，其特征为：此方法有下列步骤：
a)将有机残质(31、33至35)通过强烈搅拌和匀浆，已溶于水的或可溶于水的含碳的(有机)成分(DOC)，通过排出液体(41)与剩余的固体分离；
b)排出液体(41)接着在一个厌氧反应器(08)中发酵，并抽出反应器中产生的沼气(42)，在此期间；
c)将剩余的固体(37、40)送去沤肥，最好堆成堆沤肥(40)。
2.按照权利要求1所述之方法，其特征为：在分离阶段a)(01)，在溶于水中的有机成分的洗涤过程中必要时通过加水(44)，保持起始水分或水分为70至80体积百分率，但至少为40至60体积百分率。
3.按照权利要求2所述之方法，其特征为：通过有效地生成沼气，除去了含碳成分后的水(44)，从厌氧反应器(08)重新返回分离阶段a)(01)。
4.按照权利要求1至3之一所述之方法，其特征为：在分离阶段a)(01)中有目的地输入氧(011)，和/或保持温度至70℃不变，必要时采取隔热措施产生温度80℃至90℃，以便能尽可能完全卫生。
5.按照权利要求1至4之一所述之方法，其特征为：在分离阶段(01)中进行的放热反应所产生的热量被排出，并导入厌氧反应器(08)中。
6.按照权利要求1至5之一所述之方法，其特征为：在残质的全部装料从分离阶段(01)排出并接着沤肥之前，只有当溶解在液体(41)中的含碳成分低于规定含量时，才将剩余的固体挤压到含尽可能低的剩余水分。
7.按照权利要求1至6之一所述之方法，其特征为：液态成分(41)与固体(37、39)的分离，通过挤压和/或过滤来实现。
8.按照权利要求1至7之一所述之方法，其特征为：含有以悬浮液状态存在的含碳成分的液体(41)被沉淀，液体(41)的沉淀在将它输往厌氧反应器(08)之前进行。
9.按照权利要求8所述之方法，其特征为：沉淀时形成淤渣的固体，作为培养原料最好在富氧之后，以新鲜装料的方式加入生物残质中，以加速反应。
10.按照权利要求1至9之一所述之方法，其特征为：从分离阶段(01)排出的液体(41)，在将其引入厌氧反应器(08)之前，进行超声处理或去除沼气，以除去还含有的氧。
11.按照权利要求1至10之一所述之方法，其特征为；偶尔还包含在液体中的固体成分(悬浮液)，作为淤渣在一定情况下与首先溶解并随后以化合的形式含在沉淀物中的少量金属，尤其是重金属成分一起，从厌氧反应器(08)中排出。
12.按照权利要求1至11之一所述之方法，其特征为：在厌氧反应器(08)中用嗜温细菌处理时保持温度为45至40℃，在用嗜热细菌处理时保持温度为50至55℃。
13.按照权利要求1至12之一所述之方法，其特征为：从分离阶段(01)排出的液体(41)，连续或间隔1至2小时地填充厌氧反应器(08)。
14.通过有机残质(31、33至35)的湿法发酵和沤肥，获得沼气(42)或堆肥(37、40)的设备，其特征通过一个固体反应器(01)和装在它后面的厌氧反应器(08)或堆肥装置(40)表现出来，固体反应器(01)有一台搅拌机(16；161、162)和液体排出口，厌氧反应器(08)用来发酵和放出沼气。
15.按照权利要求14所述之设备，其特征为：搅拌机由螺旋压力机(16)构成，最好由两个对转的倾斜螺旋压力机(161、162)组成。
16.按照权利要求15所述之设备，其特征为：在螺旋压力机(16；161、162)上方并与之平行地，设有一个倾斜的工作台或台板(17)。
17.按照权利要求16所述之设备，其特征为：工作台或台板(17)设计为热交换器(02)。
18.按照权利要求14至17之一所述之设备，其特征为：在液体排出前，通过固体反应器(01)具有的至少一个筛(26)，最好通过多个叠放着有不同筛号的细缝筛。
19.按照权利要求14至18之一所述之设备，其特征为：固体反应器(01)有一个排气装置，它最好与一个堆肥滤(15)相连。
20.按照权利要求15至19之一所述之设备，其特征为：在反应器底板的上部三分这一处所设的螺旋压力机(16；161、162)中，配备有一个可更换的细缝筛(26)，它的缝口平行于输送方向延伸，和/或此细缝筛与旋转的螺杆轴(16；161、162)的圆周之间有一个逐渐变窄的间距。
21.按照权利要求20所述之设备，其特征为：细缝筛(26)与输送螺旋(16；161、162)之间的间距以及挤压力，可通过螺旋压力机的一个可调式吊架加以改变。
22.按照权利要求20或21所述之设备，其特征为：经螺旋压力机(16；161、162)放出的水，收集和排入一个设有冲洗装置带斜底的收集槽(25)内。
23.按照权利要求20至22之一所述之设备，其特征为：通过改变螺旋圈数，更换了挤压区上部的输送方向，并因而产生更大的挤压作用。
24.按照权利要求14至23之一所述之设备，其特征为：在反应器底板的最低点，同样设有一个可根据选择加以关闭的孔，以放出挤压出来的水。
25.按照权利要求14至24之一所述之设备，其特征为：在螺杆轴(16；161、162)边缘处设有一些柔性的装置，如刷子、橡胶带等，用来清洁和预防细缝筛口和排放口的堵塞。
26.按照权利要求14至24之一所述之设备，其特征为：固体反应器(01)的安装角，尤其是底板斜度是可以改变的。
27.按照权利要求14至26之一所述之设备，其特征为：固体反应器(01)有一个最好能关闭的加料漏斗(19)，和有一个输送生物残质的链槽式运输机(27)，它最好设计成气密的和/或借助于侧通道式压缩机主动地排气。
28.按照权利要求14至27之一所述之设备，其特征为：在固体反应器(01)和厌氧反应器(08)之间连接有一个沉淀器(05)，它最好设有一个排出装置，通过它排出所产生的淤渣，并可重新直接输往固体反应器(01)。
29.按照权利要求28所述之设备，其特征为：固体反应器(01)和/或沉淀器(05)设有通风循环或供气装置(03)。
30.按照权利要求14至29之一所述之设备，其特征为：在沉淀器(05)和厌氧反应器(08)之间设有一个脱气反应器，最好是超声反应器(06)或生物剥离器。
31.按照权利要求14至30之一所述之设备，其特征为：厌氧反应器(08)设计为固定床反应器，和/或具有多个输送生成物的格栅支架。
32.按照权利要求31所述之方法，其特征为：格栅支架有一个粗糙的表面。
33.按照权利要求14至32之一所述之设备，其特征为：厌氧反应器(08)有一个气包，最好带一个气体分离器。
34.按照权利要求14至33之一所述之设备，其特征为：设有多个固定床反应器(08a、b、c)，它们通过连通管互相连接。
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