CN112125686A - 一种熔盐隔离制备碳化硅包覆石墨的方法 - Google Patents

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Abstract

一种熔盐隔离制备碳化硅包覆石墨的方法，首先将硅粉、鳞片石墨粉、熔盐按照设定的比例称量置于球磨罐内均匀混合得到混合料浆，再将混合料浆置于烘箱内干燥，将干燥后粉体过筛得到造粒粉A；将造粒粉A置于模具内压制成型得到坯体B，然后再用大的模具以熔盐作为填充物将坯体B包裹经压制成型得到盐封装样C；将盐封装试样C放置在氧化铝坩埚内，坩埚内放入足量的熔盐将盐封装试样C完全覆盖，加盖后放入高温炉中，升温到1300‑1400℃保温1‑5h焙烧，自然冷却至室温；将产物用去离子水洗涤除去盐层和坯体内的盐分，过滤干燥后即可得到分散均匀、SiC完全包覆的石墨粉。本发明具有原料来源广泛、成本低、耗时短、制备过程不再需要昂贵的氩气作为保护气氛等优点。

Description

一种熔盐隔离制备碳化硅包覆石墨的方法
技术领域
本发明涉及复合材料技术领域，具体涉及一种熔盐隔离制备碳化硅包覆石墨的方法。
背景技术
为提高氧化物基浇注料的高温抗渣侵蚀性和热震稳定性，通常希望加入碳材料来达到这一目的。鳞片石墨结晶完整，与熔渣的不润湿性，是含碳浇注料的首选碳源，但石墨与水不润湿，其流动性和分散性较差导致含碳浇注料的加水量大幅度上升，使得浇注料的常温性能和高温性能明显降低、气孔率显著提高，不利于材料的抗渣性改善。为解决这一问题，通常对石墨进行表面改性，来改善其润湿性和分散性。
针对石墨表面改性的方法主要包括引入表面活性剂、石墨造粒法以及表面涂层等。其中表面活性剂技术工艺简便、成本低，但它对于石墨润湿性和分散性的改善有限，浇注料成型所需加水量仍很高，浇注料的性能较差，不能满足使用要求；石墨造粒方法能明显降低需水量，但造粒石墨尺寸较大为毫米级，这不利于石墨在浇注料中的均匀分布，且对浇注料的抗渣性改善有限。
通过化学或物理手段对石墨进行表面包覆，包覆层一般具有较好的润湿性和分散性，且包覆层的存在能够阻碍石墨与氧气接触从而减缓石墨的氧化速度。专利名为“一种电泳共沉积制备梯度碳化硅涂层的方法”的中国专利（CN 101565848 A）提供了一种电泳共沉积制备梯度碳化硅涂层的方法，其技术方案是将硅粉、炭黑、聚乙烯醇缩丁醛、丙酮、正丁胺混合超声后制成悬浮液，以石墨材料作为阳极，在恒电位模式下进行沉积，干燥后再经1200-1600℃下烧成。该工艺包含电泳沉积和烧结过程，存在耗电量大、成本高等缺点。
专利名为“一种含碳耐火浇注料用石墨表面改性方法及其应用”的中国专利（CN110615682 A）公开了一种含碳耐火浇注料用石墨表面改性方法，其技术方案是以鳞片石墨粉和钛粉为原料，采用自蔓延烧结法制备了碳化钛包覆鳞片石墨，该方法有效改善石墨润湿性和分散性，但自蔓延合成温度较高、过程复杂、需保护气氛，还需要对产物进一步研磨才能得到粉体。
专利名为“一种耐火浇注料的造粒石墨的制备方法”的中国专利（CN 107793164A）提供了一种用于耐火浇注料的造粒石墨的制备方法，其技术方案是以八水氧氯化锆作为前驱体，采用溶胶凝胶法进行石墨的表面包覆，但该方法制备的石墨涂层与石墨之间结合较弱、涂层易剥落。这会导致石墨的润湿性和分散性改善有限，不能有效的降低浇注料的实际需水量。
熔盐法相比于传统固相烧结技术，具有合成温度低、环境污染性小、形貌尺寸可调控、盐类可重复利用等优点，已应用于氧化物粉体和非氧化物粉体的制备，对于熔盐辅助进行包覆石墨制备也有报道，但其合成往往需要流通氩气作为保护气氛。
专利名为“一种碳化硅纳米线增强高取向石墨复合材料及制备方法”的中国专利（CN 109942297 A）提供了一种碳化硅纳米线增强石墨复合材料的制备方法，其技术方案是以硅粉和鳞片石墨通过熔盐法制备出碳化硅纳米线包覆鳞片石墨粉体，预压成型后于1600-2000℃进行放电等离子体烧结。该方案工艺简单且放电等离子体烧结具有升温速率快、效率高等优点，但粉体合成步骤中为保护硅粉和石墨不被氧化需要用流通氩气作为保护气氛。
专利名为“一种以石墨烯为模板熔盐法合成二维SiC超薄纳米结构及其制备方法”的中国专利（CN 108640117 A）公开了一种以石墨烯为模板熔盐法合成二维SiC超薄纳米结构及其制备方法，其技术方案是以氯化钠、氟化钠作为熔盐，硅粉和石墨烯作为原料及模板以熔盐法在低温环境下制备二维SiC超薄纳米结构。该方法为保护硅粉和石墨不被氧化仍需要通入流动氩气作为保护气氛。
因此，亟需开发出一种成本低廉、环境友好、产品尺寸均匀的包覆石墨制备技术，解决鳞片石墨与水的润湿性差的难题。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术中的不足，提供了一种熔盐隔离制备碳化硅包覆石墨的方法，其制备成本低廉、环境友好、产品尺寸均匀、不再需要昂贵氩气作为保护气氛，易于规模化制备。
本发明的目的可通过下述技术措施来实现：
本发明的熔盐隔离制备碳化硅包覆石墨的方法包括以下步骤：
a、将硅粉、鳞片石墨粉、熔盐以7:6~24:13~31的质量比称量，采用湿磨的方式用球磨机均匀混合得到混合料浆，其中，料:球:乙醇质量比为1:2:2；
b、将混合料浆放入烘箱中干燥，再将干燥后粉体过筛造粒得到造粒粉A；
c、将造粒粉A置于模具内压制成型得到坯体B，然后再用大于坯体B的模具以熔盐作为填充物将坯体B包裹，然后压制成型得到盐封装试样C；
d、将盐封装试样C放置在氧化铝坩埚内，坩埚内放入能够完全覆盖盐封装试样C的熔盐作为盐床，加盖后放入高温炉中升温到1300-1400℃保温1-5h焙烧，自然冷却至室温；
e、将d步骤所得坯体用去离子水洗涤除去盐层和坯体内的盐分后，将坯体压碎溶解内部盐分再过滤，最后经干燥即可得到目标粉体。
进一步说，本发明步骤a中所述硅粉纯度大于98%，粒度小于75微米；鳞片石墨粉纯度大于95%，粒度小于100微米；熔盐为分析纯，粒度小于100微米。
步骤a中所述硅粉与鳞片石墨的质量比为7:6~24；硅粉和鳞片石墨粉总质量与熔盐的质量比为1:1。
步骤a中所述熔盐为氯化钾、溴化钾或氯化钠中的一种。
步骤c中所述将造粒粉A置于模具内压制成型得到坯体B的压力为200MPa，然后再用大于坯体B的模具以熔盐作为填充物将坯体B包裹，压制成型得到盐封装试样C的压力为200MPa。
步骤d中所述加盖后放入高温炉中进行烧制是以5℃/min的速率升温到1300-1400℃，保温为1-5h，烧制气氛为空气气氛，不需要通入氩气进行保护。
本发明的有益效果如下：
利用本发明的方法制备碳化硅包覆石墨的合成过程中不需要昂贵氩气作为保护气氛，合成出来的粉体分散性好、尺寸均匀，不需要额外研磨。
更具体说
1）、使用的熔盐价格低廉、来源广泛、无毒对环境友好。
2）、合成过程中合成温度较传统固相烧结温度低100-200℃。
3）、合成过程中不用昂贵的氩气作为保护气氛，制备成本低。
4）、合成出来的石墨粉表面被SiC均匀包覆，粉体与水润湿性好。
附图说明
图1为制备的碳化硅包覆石墨粉的X射线衍射图谱。
图2、图3为制备的碳化硅包覆石墨粉末的扫描电子显微镜照片。
具体实施方式
本发明以下将结合实施例作进一步描述：
本发明的熔盐隔离制备碳化硅包覆石墨的方法包括以下步骤：
a、将硅粉、鳞片石墨粉、熔盐以7:6~24:13~31的质量比称量，采用湿磨的方式用球磨机均匀混合得到混合料浆，其中，料:球:乙醇质量比为1:2:2；
b、将混合料浆放入烘箱中干燥，再将干燥后粉体过筛造粒得到造粒粉A；
c、将造粒粉A置于模具内压制成型得到坯体B，然后再用大于坯体B的模具以熔盐作为填充物将坯体B包裹，然后压制成型得到盐封装试样C；
d、将盐封装试样C放置在氧化铝坩埚内，坩埚内放入能够完全覆盖盐封装试样C的熔盐作为盐床，加盖后放入高温炉中升温到1300-1400℃保温1-5h焙烧，自然冷却至室温；
e、将d步骤所得坯体用去离子水洗涤除去盐层和坯体内的盐分后，将坯体压碎溶解内部盐分再过滤，最后经干燥即可得到目标粉体。
进一步说，本发明步骤a中所述硅粉纯度大于98%，粒度小于75微米；鳞片石墨粉纯度大于95%，粒度小于100微米；熔盐为分析纯，粒度小于100微米。
步骤a中所述硅粉与鳞片石墨的质量比为7:6~24；硅粉和鳞片石墨粉总质量与熔盐的质量比为1:1。
步骤a中所述熔盐为氯化钾、溴化钾或氯化钠中的一种。
步骤c中所述将造粒粉A置于模具内压制成型得到坯体B的压力为200MPa，然后再用大于坯体B的模具以熔盐作为填充物将坯体B包裹，压制成型得到盐封装试样C的压力为200MPa。
步骤d中所述加盖后放入高温炉中进行烧制是以5℃/min的速率升温到1300-1400℃，保温为1-5h，烧制气氛为空气气氛，不需要通入氩气进行保护。
实施例1
按质量分数称取7份硅粉、6份鳞片石墨粉，再称取13份氯化钾，将其放入球磨罐中，再将研磨球、工业乙醇液加入到球磨罐内球磨4h;将球磨后混合料浆放入烘箱中80℃干燥12h，干燥结束过40目筛获得造粒粉A；将造粒粉A放入φ20mm模具中以单轴压力200MPa压制成型，将初始样放入布满氯化钾的φ36mm模具中以单轴压力200MPa压制成型；将压制好的盐封装样品放置在氧化铝坩埚内，坩埚内放入足量的氯化钾作为盐床充分浸没样品，盖好盖子放入高温炉中以5℃/min升温速率焙烧至1400℃，保温时间3h，自然冷却至室温；最后将产物用去离子水反复洗涤数次除去盐层和初始样内的盐分，过滤后干燥12h即可得到疏散且尺寸均匀的碳化硅包覆石墨粉。
实施例2
按质量分数称取7份硅粉、12份鳞片石墨粉，再称取19份溴化钾，将其放入球磨罐中，再将研磨球、工业乙醇液加入到球磨罐内球磨4h;将球磨后混合粉放入烘箱中80℃干燥12h，干燥结束过40目筛获得造粒粉A；将造粒粉A放入φ20mm模具中以单轴压力200MPa压制成型，将初始样放入布满溴化钾的φ36mm模具中以单轴压力200MPa压制成型；将压制好的盐封装样品放置在氧化铝坩埚内，坩埚内放入足量的溴化钾作为盐床充分浸没样品，盖好盖子放入高温炉中以5℃/min升温速率焙烧至1350℃，保温时间4h，自然冷却至室温；最后将产物用去离子水反复洗涤数次除去盐层和初始样内的盐分，过滤后干燥12h即可得到疏散且尺寸均匀的碳化硅包覆石墨粉。
实施例3
按质量分数称取7份硅粉、24份鳞片石墨粉，再称取31份氯化钠，将其放入球磨罐中，再将研磨球、工业乙醇液加入到球磨罐内球磨4h;将球磨后混合粉放入烘箱中80℃干燥12h，干燥结束过40目筛获得造粒粉体A；将造粒粉A放入φ20mm模具中以单轴压力200MPa压制成型，将初始样放入布满氯化钠的φ36mm模具中以单轴压力200MPa压制成型；将压制好的盐封装样品放置在氧化铝坩埚内，坩埚内放入足量的氯化钠作为盐床充分浸没样品，盖好盖子放入高温炉中以5℃/min升温速率焙烧至1300℃，保温时间5h，自然冷却至室温；最后将产物用去离子水反复洗涤数次除去盐层和初始样内的盐分，过滤后干燥12h即可得到疏散且尺寸均匀的碳化硅包覆石墨粉。
用X-射线衍射分析样品的晶体结构和化学组成，结果如图1所示，测试结果显示产物为石墨和碳化硅复合粉体。
用扫描电子显微镜分析样品的形貌尺寸特征，结果如图2、图3所示，测试结果显示碳化硅成功包覆在石墨表面。
与其他制备方法相比，该法使用的熔盐价格低廉、来源广泛、无毒对环境友好；合成过程中合成温度较传统固相烧结温度低100-200℃，节约了能源；合成过程中不用昂贵的氩气作为保护气氛，制备成本低；合成出来的粉末分散性好、尺寸均匀；所制备的SiC包覆鳞片石墨粉与水润湿性好。

Claims (6)

1.一种熔盐隔离制备碳化硅包覆石墨的方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：
a、将硅粉、鳞片石墨粉、熔盐以7:6~24:13~31的质量比称量，采用湿磨的方式用球磨机均匀混合得到混合料浆，其中，料:球:乙醇质量比为1:2:2；
b、将混合料浆放入烘箱中干燥，再将干燥后粉体过筛造粒得到造粒粉A；
c、将造粒粉A置于模具内压制成型得到坯体B，然后再用大于坯体B的模具以熔盐作为填充物将坯体B包裹，然后压制成型得到盐封装试样C；
d、将盐封装试样C放置在氧化铝坩埚内，坩埚内放入能够完全覆盖盐封装试样C的熔盐作为盐床，加盖后放入高温炉中升温到1300-1400℃保温1-5h焙烧，自然冷却至室温；
e、将d步骤所得坯体用去离子水洗涤除去盐层和坯体内的盐分后，将坯体压碎溶解内部盐分再过滤，最后经干燥即可得到目标粉体。
2.根据权利要求1所述的熔盐隔离制备碳化硅包覆石墨的方法，其特征在于：步骤a中所述硅粉纯度大于98%，粒度小于75微米；鳞片石墨粉纯度大于95%，粒度小于100微米；熔盐为分析纯，粒度小于100微米。
3.根据权利要求1所述的熔盐隔离制备碳化硅包覆石墨的方法，其特征在于：步骤a中所述硅粉与鳞片石墨的质量比为7:6~24；硅粉和鳞片石墨粉总质量与熔盐的质量比为1:1。
4.根据权利要求1所述的熔盐隔离制备碳化硅包覆石墨的方法，其特征在于：步骤a中所述熔盐为氯化钾、溴化钾或氯化钠中的一种。
5.根据权利要求1所述的熔盐隔离制备碳化硅包覆石墨的方法，其特征在于：步骤c中所述将造粒粉A置于模具内压制成型得到坯体B的压力为200MPa，然后再用大于坯体B的模具以熔盐作为填充物将坯体B包裹，压制成型得到盐封装试样C的压力为200MPa。
6.根据权利要求1所述的熔盐隔离制备碳化硅包覆石墨的方法，其特征在于：步骤d中所述加盖后放入高温炉中进行烧制是以5℃/min的速率升温到1300-1400℃，保温为1-5h，烧制气氛为空气气氛，不需要通入氩气进行保护。
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