CN111994023A - 一种车身披挂板固定连接结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种车身披挂板固定连接结构及车辆，涉及装甲车技术领域，该车身披挂板固定连接结构包括：底座(2)、铆钉(3)、外批挂板(4)、固定压板(5)和沉头螺钉(6)；所述底座(2)设置有至少一个通孔，所述铆钉(3)通过所述通孔固定所述底座(2)；所述外批挂板(4)套设于底座(2)，所述沉头螺钉(6)通过所述固定压板(5)将所述外批挂板(4)固定于所述底座(2)。本发明可以提高车身披挂板与车辆固定连接的强度。

Description

一种车身披挂板固定连接结构及车辆

技术领域

本发明涉及装甲车技术领域，特别是涉及一种车身披挂板固定连接结构及车辆。

背景技术

目前，国内外装甲车大部分采用装甲板车身外表面增加披挂提高车身防护能力。披挂的连接形式多以焊接为主，通过底座结构与车身本体焊接固定，披挂装甲板再安装在底座上，外表面通过螺栓和压板拧紧固定。此种连接方法因金属钢制底座与高强防弹板焊接的热输入量大，极大降低了车身防弹板的防弹性能，且容易变形，降低了底座与车身的连接强度。可见，目前车身披挂板与车辆固定连接的强度不够。

发明内容

本发明实施例提供一种车身披挂板固定连接结构及车辆，以解决车身披挂板与车辆固定连接的强度不够的问题。

第一方面，本发明实施例提供一种车身披挂板固定连接结构，包括：

底座(2)、铆钉(3)、外批挂板(4)、固定压板(5)和沉头螺钉(6)；

所述底座(2)设置有至少一个通孔，所述铆钉通过所述通孔固定所述底座(2)；

所述外批挂板(4)套设于底座(2)，所述沉头螺钉(6)通过所述固定压板(5)将所述外批挂板(4)固定于所述底座(2)。

可选的，所述底座(2)设置有圆柱凸台结构。

可选的，所述圆柱凸台结构设置有内螺纹通孔。

可选的，所述圆柱凸台的高度根据所述外批挂板(4)的厚度确定。

可选的，所述固定压板(5)的中间位置设置有沉头通孔。

可选的，所述固定压板(5)的断面呈凹字型。

第一方面，本发明实施例提供一种车辆，包括车身本体(1)，还包括所述的车身披挂板固定连接结构。

可选的，所述底座(2)与所述车身本体(1)连接处喷涂密封胶。

可选的，所述铆钉(3)的长度根据车身本体(1)的厚度确定。

可选的，所述底座(2)的圆柱凸台结构向所述车身本体(1)的方向延伸至所述车身本体(1)内部。

本发明实施例中，铆钉通过底座与车身本体连接，沉头螺钉通过固定压板将外批挂板固定于底座，从而实现外批挂板与车身本体的固定连接，提高了车身披挂板与车辆固定连接的强度。

附图说明

图1为本发明实施例的车身披挂板固定连接结构的安装示意图；

图2为本发明实施例的车身披挂板固定连接结构的结构断面示意图；

图3为本发明实施例的车身披挂板固定连接结构的拓展结构断面示意图。

附图标记说明：

1-车身本体，2-底座，3-铆钉，4-外批挂板，5-固定压板，6-沉头螺钉。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。

本发明实施例提供了一种车身披挂板固定连接结构，所述固定连接结构用于将外批挂板(4)安装于车辆的车身本体(1)上，为所述车身本体(1)提供防护。

请参见图1，图1是车身披挂板固定连接结构的安装示意图，如图1所示，所述车身披挂板固定连接结构，包括：底座(2)、铆钉(3)、外批挂板(4)、固定压板(5)和沉头螺钉(6)；

所述底座(2)设置有至少一个通孔，所述铆钉(3)通过所述通孔固定所述底座(2)；

所述外批挂板(4)套设于底座(2)，所述沉头螺钉(6)通过所述固定压板(5)将所述外批挂板(4)固定于所述底座(2)。

所述车身披挂板固定连接结构包括依次设置的底座(2)、铆钉(3)、外批挂板(4)、固定压板(5)和沉头螺钉(6)，所述铆钉(3)为沉头铆钉。

请参见图2，图2是本发明实施例的车身披挂板固定连接结构的结构断面示意图，如图2所示，所述底座侧边位置设置了两个通孔，铆钉通过两个通孔将所述底座固定于车辆的车身本体。根据实际应用场景，可设置底座的通孔数量。底座侧边通孔与沉头铆钉配合，避让铆钉沉头与固定压板之间的间隙。所述底座可采用7系铝合金材料，7系铝合金材料是铝镁锌铜合金，是可热处理合金，属于超硬铝合金，有良好的耐磨性，也有良好的焊接性。

如图2所示，所述外批挂板套设于底座，固定压板位于外披挂板的上方，所述沉头螺钉通过所述固定压板将所述外批挂板固定于所述底座。固定压板可选用7系铝合金材料，固定压板可以固定外批挂板的相对位置，对外批挂板与车身本体的固定连接具有稳定作用。

本实施例中，铆钉通过底座与车身本体连接，沉头螺钉通过固定压板将外批挂板固定于底座，从而实现外批挂板与车身本体的固定连接，提高了车身披挂板与车辆固定连接的强度。

优选的，所述底座(2)设置有圆柱凸台结构。

本实施例中，所述外批挂板(4)套设于底座(2)的圆柱凸台结构上，从而可以实现圆柱凸台结构的支撑和定位作用。

优选的，所述圆柱凸台结构设置有内螺纹通孔。

所述沉头螺钉(6)与固定压板(5)连接到一起组合后，对准底座(2)的圆柱凸台结构的内螺纹通孔，通过工具拧紧。可在圆柱凸台结构的内螺纹通孔中设置钢丝螺套，降低内螺纹的磨损。圆柱凸台结构的内螺纹通孔可以为M10内螺纹，并与标准型号的沉头螺钉匹配。

本实施例中，通过圆柱凸台结构设置的内螺纹通孔可以将外批挂板与底座连接，提高了外批挂板与底座连接的稳定性。

优选的，所述圆柱凸台的高度根据所述外批挂板(4)的厚度确定。

具体的，所述圆柱凸台的高度大于外披挂板的厚度，外披挂板的厚度越大，所述圆柱凸台的高度也相应的增高。同时，圆柱凸台的高度不能太大于外披挂板的厚度，若圆柱凸台过高，可能导致固定压板不能接触到外披挂板。一般而言，外披挂板的厚度大于或等于4mm。

本实施例中，根据所述外批挂板(4)的厚度确定圆柱凸台的高度，固定压板与外披挂板贴合压紧，外披挂板和底座的配合面良好接触，从而可以实现安装外批挂板的防松与固定。

优选的，所述固定压板(5)的中间位置设置有沉头通孔。

本实施例中，固定压板(5)的中间位置设置有沉头通孔，用于沉头螺钉和固定压板的配合，从而可以实现沉头螺钉和固定压板配合面的良好接触。

优选的，所述固定压板(5)的断面呈凹字型。

本实施例中，固定压板(5)的断面呈凹字型，可以避让底座的圆柱凸台结构。

本发明的实施例还提供了一种车辆，包括车身本体(1)，还包括所述的车身披挂板固定连接结构。

优选的，所述底座(2)与所述车身本体(1)连接处喷涂密封胶。

具体的，底座(2)的底面喷涂密封胶后与车辆的车身本体(1)固定连接。

本实施例中，底座与车身本体连接处喷涂密封胶，可以实现底座与车身本体的预连接，增加铆钉的固定连接强度，还可以实现车身披挂板固定连接结构安装与车辆的车身本体的密封要求。

优选的，铆钉(3)的长度根据车身本体(1)的厚度确定。

如图1所示，车身本体(1)的厚度越大，为满足车身披挂板固定连接结构的安装需求，铆钉(3)的长度相应的越长。

优选的，所述底座(2)的圆柱凸台结构向所述车身本体(1)的方向延伸至所述车身本体(1)内部。

请参见图3，图3是车身披挂板固定连接结构的拓展结构断面示意图，如图3所示，底座(2)的圆柱凸台结构向所述车身本体(1)的方向延伸出来，深入车身本体(1)内部。

本实施例中，底座的圆柱凸台结构向车身本体方向延伸至车身本体内部，从而可以实现车辆车身本体内外两侧零部件的安装需求。

以上所述的是本发明的优选实施方式，应当指出对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本发明所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种车身披挂板固定连接结构，其特征在于，包括：

底座(2)、铆钉(3)、外批挂板(4)、固定压板(5)和沉头螺钉(6)；

所述底座(2)设置有至少一个通孔，所述铆钉(3)通过所述通孔固定所述底座(2)；

所述外批挂板(4)套设于底座(2)，所述沉头螺钉(6)通过所述固定压板(5)将所述外批挂板(4)固定于所述底座(2)。

2.如权利要求1所述的车身披挂板固定连接结构，其特征在于，所述底座(2)设置有圆柱凸台结构。

3.如权利要求2所述的车身披挂板固定连接结构，其特征在于，所述圆柱凸台结构设置有内螺纹通孔。

4.如权利要求2所述的车身披挂板固定连接结构，其特征在于，所述圆柱凸台的高度根据所述外批挂板(4)的厚度确定。

5.如权利要求1所述的车身披挂板固定连接结构，其特征在于，所述固定压板(5)的中间位置设置有沉头通孔。

6.如权利要求1所述的车身披挂板固定连接结构，其特征在于，所述固定压板(5)的断面呈凹字型。

7.一种车辆，包括车身本体(1)，其特征在于，还包括：如权利要求1-6中任一项所述的车身披挂板固定连接结构。

8.如权利要求7所述的车辆，其特征在于，所述底座(2)与所述车身本体(1)连接处喷涂密封胶。

9.如权利要求7所述的车辆，其特征在于，所述铆钉(3)的长度根据车身本体(1)的厚度确定。

10.如权利要求7所述的车辆，其特征在于，所述底座(2)的圆柱凸台结构向所述车身本体(1)的方向延伸至所述车身本体(1)内部。

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