CN111974191A - 一种水合脱除混合气中硫化氢的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种水合脱除混合气中硫化氢的方法和装置。该水合脱除混合气中硫化氢的方法，包括：将含硫化氢混合气与水合物工作液通入水合反应器中并接触，使含硫化氢混合气中的硫化氢转化为水合物，得到气液混合物；对气液混合物进行气液分离，得到脱硫化氢混合气和浆液；对浆液进行化解，得到富硫化氢混合气和再生水合物工作液；将再生水合物工作液通入水合反应器中循环使用。本发明提供的水合脱除混合气中硫化氢的方法，能够实现混合气中硫化氢的高效脱除。

Description

一种水合脱除混合气中硫化氢的方法和装置

技术领域

本发明涉及一种水合脱除混合气中硫化氢的方法和装置，属于石油加工技术领域。

背景技术

随着中国燃料油质量标准的不断提高，对成品油中硫含量的要求越来越高，比如“京V”燃油标准相对于“京IV”燃油标准最主要的变化之一就是将硫含量指标限值由50mg/kg降低为10mg/kg；2020年将要全面实施的国VI A标准，也要求硫含量小于10ppm。为了满足上述标准要求，炼油厂普遍增加了加氢脱硫装置并不断优化加氢脱硫工艺，使原料油中更多的硫元素与氢气反应而生成硫化氢，最终达到降低成品油中硫含量的目的。但是随之而来的，是炼厂加氢脱硫装置排出的加氢尾气中硫化氢浓度不断增高。因此，如何脱除尾气中的硫化氢又成为了炼油厂需克服的技术难题。

现阶段炼厂脱除硫化氢的方法主有醇胺脱硫、碱液脱硫法等。其中在醇胺脱除硫化氢的过程中，醇胺液体对硫化氢的吸收能力会不断减小，导致硫化氢脱除效率不高，而且过程的能耗(脱除单位体积硫化氢所需要的能量)较高。而采用碱液脱硫法，同样存在碱液失效导致的硫化氢脱除效率较低的问题，并且最终得到的废液难以处理或利用，增加了炼厂的生产成本。因此，如何开发一种脱除硫化氢的新技术，实现混合气中硫化氢的有效脱除，是目前有待解决的问题。

发明内容

针对上述缺陷，本发明提供一种水合脱除混合气中硫化氢的方法，能够实现混合气中硫化氢的有效脱除。

本发明还提供一种用于实施上述方法的装置，采用该装置，能够实现混合气中硫化氢的有效脱除。

为实现上述目的，本发明提供一种水合脱除混合气中硫化氢的方法，包括：将含硫化氢混合气与水合物工作液通入水合反应器中并接触，使含硫化氢混合气中的硫化氢转化为水合物，得到气液混合物；

对气液混合物进行气液分离，得到脱硫化氢混合气和浆液；

对浆液进行化解，得到富硫化氢混合气和再生水合物工作液；

将再生水合物工作液通入水合反应器中循环使用。

根据本发明的技术方案，采用水合法脱除混合气中的硫化氢，首先使含硫化氢混合气中的硫化氢与水合物工作液反应，使硫化氢转化为水合物而将硫化氢转移到液相中，然后对含有水合物的浆液进行化解，得到富硫化氢混合气和再生水合物工作液，从而同时实现了硫化氢的脱除以及水合物工作液的再生；而再生的水合物工作液则循环利用。因此，采用该方法，不仅能够有效脱除混合气中的硫化氢，而且由于水合物工作液的循环使用，还避免出现醇胺脱硫和碱液脱硫过程中醇胺和碱液失效、废液处理困难等问题，从而实现了硫化氢的稳定、有效、连续脱除。

本发明中用于处理的含硫化氢混合气，具体可以是来自炼厂(炼油厂)加氢装置排出的加氢尾气，也可以是催化裂化干气、石油焦化干气、煤合成气。发明人经研究和实践证明，采用本发明的方法，对于硫化氢含量在0.01v/v％以上的混合气，尤其是硫化氢含量为0.01～6.0v/v％的混合气，具有非常好的硫化氢脱除效果。

此外，本发明提供的方法也可延用于其它含硫化氢混合气的处理，目前已经实践证实的是，该方法可延用于沼气、油田伴生气等含硫化氢混合气的处理，且同样能够实现硫化氢的有效、稳定脱除。

本发明中所用的水合物工作液，应能够促进水与硫化氢反应生成水合物。在本发明具体实施过程中，所用的水合物工作液包括水以及如下化合物中的至少一种：四丁基溴化铵、四氢呋喃、四丁基氟化铵，也可以使用其它生物型的物质，比如绿豆淀粉与水的混合物。

在本发明具体实施过程中，所用的水合物工作液可以是上述某一化合物的水溶液，比如四丁基溴化铵的水溶液、四氢呋喃的水溶液或者四丁基氟化铵的水溶液；还可以是上述化合物的混合水溶液，比如四丁基溴化铵与四氢呋喃的混合水溶液、四丁基溴化铵与四丁基氟化铵的混合水溶液等，还可以是其它的生物型的纯物质或者不同物质的混合物的水溶液。

可以理解，在含硫化氢混合气与水合物工作液接触过程中，除了硫化氢反应生成水合物外，混合气中的其它气体组分也难以避免地会反应生成水合物。而采用上述四丁基溴化铵、四氢呋喃、四丁基氟化铵中至少之一的水溶液作为水合物工作液，对于硫化氢具有非常高的选择性，能够将混合气中的硫化氢几乎全部转化为水合物。

并且，采用上述化合物的水溶液或者混合水溶液作为水合物工作液，还具有非常低的能耗，即单位体积的水合物工作液可脱除大量硫化氢，进一步确保了硫化氢的脱除效率。

由于水合物工作液的主要介质是水，且所用的化合物挥发性较小，不与硫化氢反应，因此水合物工作液的性质较为稳定，不仅能够与硫化氢充分反应生成水合物，而且更重要的是，在后续化解过程中，能够使含硫化氢混合气中的硫化氢都富集到富硫化氢混合气中，再生的水合物工作液保持了原有水合物工作液的反应能力，因此将再生水合物工作液返回到水合反应器循环使用时，仍旧能够实现硫化氢的有效脱除，也就解决了现阶段采用醇胺吸收硫化氢时因醇胺和碱液的吸收能力不断减小而导致的硫化氢脱除效率降低的问题，也避免出现碱液脱硫时废液处理困难的问题，从而实现了硫化氢的连续、有效脱除。

水合物工作液的浓度，或者上述有机化合物与水的比例，可以根据含硫化氢混合气中硫化氢的浓度等因素合理确定。在本发明具体实施过程中，上述化合物在水溶液中的质量分数可控制在3～28％。

本发明中，水合反应器的操作温度具体可以控制在1～18℃，压力控制在0.2～12MPa，即含硫化氢混合气与水合物工作液在1～18℃、0.2～12MPa的条件下接触并反应。在本发明优选的实施方案中，通常将水合反应器的操作温度控制在6～15℃、操作压力控制在3.5～12MPa，从而将水合物的生成速率控制在一个较为适宜的范围内，使硫化氢在较高的速率下转化为水合物并充分反应，避免水合物生成速率过快或过慢而影响硫化氢的脱除效率。

水合反应器的操作温度具体可通过控制含硫化氢混合气与水合物工作液的温度来调节，在本发明具体实施过程中，是将温度为1～10℃的含硫化氢混合气与温度为1～18℃的水合物工作液通入水合反应器中并接触，得到气液混合物。比如可将含硫化氢混合气冷却至1～10℃后通入水合反应器，同时将水合物工作液(或者再生水合物工作液)冷却至1～18℃后通入水合反应器。

含硫化氢混合气与水合物工作液的比例可根据含硫化氢混合气中的硫化氢含量以及水合物工作液的浓度、性质等因素确定。此外，通过控制含硫化氢混合气与水合物工作液的比例，还可以控制水合物生成过程中的压力条件。在本发明具体实施过程中，一般控制水合物工作液与含硫化氢混合气的体积比为1：50～2000(标准v/v)，进一步为1：50～1000，比如1：50～100，以确保混合气中的硫化氢能够充分转化为水合物。

可以理解，气液混合物包括混合气中未参与反应的气体组分、水合物以及未反应完全的水合物工作液。本发明对于如何实现气液混合物的气液分离不做特别限定，可以采用本领域常规的气液分离手段，比如将自水合反应器中排出的气液混合物引入到气液分离器中实施气液分离，从而分成气、液两股物流，其中气体即为脱硫化氢混合气，可从气液分离器顶部出口排出，而液体即浆液，可从气液分离器底部出口离开。

如前述，对浆液进行化解，同时实现了硫化氢的脱除以及水合物工作液的再生。本发明对于化解工艺不做特别限定，通过加热或降压等手段，使水合物分解，得到富硫化氢混合气，同时得到再生水合物工作液。在本发明具体实施过程中，通常控制化解过程中的操作压力为0.2～1.5MPa，操作温度为15～25℃。

具体的，可将来自气液分离器的浆液通入水合物化解器中，控制水合物化解器的操作压力为0.2～1.5MPa，操作温度为15～25℃，得到的富硫化氢混合气从水合物化解器顶部排出；而再生水合物工作液则从水合物化解器底部排出，然后返回到水合反应器循环使用。

本发明还提供一种用于实现上述方法的装置，包括：

水合反应器，所述水合反应器具有入口和出口；

气液分离器，所述气液分离器具有入口、气体出口和液体出口，且所述气液分离器的入口与所述水合反应器的出口连接；

水合物化解器，所述水合物化解器具有入口、气体出口和液体出口，且所述水合物化解器的入口与所述气液分离器的液体出口连接，所述水合物化解器的液体出口与所述水合反应器的入口连接。

具体的，水合反应器用于为含硫化氢混合气中的硫化氢转化成水合物提供反应场所，其具体可以是目前本领域常用的水合反应器。在具体实施时，可将含硫化氢混合气与水合物工作液共同通入水合反应器中，二者充分接触、混合，使含硫化氢混合气中的硫化氢转化为水合物，最终得到气液混合物，并从水合物反应器的出口排出。

气液分离器的入口与水合物反应器的出口连接。从水合物反应器排出的气液混合物进入气液分离器中进行气液分离，得到的气体即为脱硫化氢混合气，从气液分离器顶部的气体出口排出，而含水合物的液体则以浆液的形式从气液分离器底部的液体出口排出。

水合物化解器的入口与气液分离器底部的液体出口连接，从气液分离器排出的浆液进入水合物化解器中进行化解，得到富硫化氢混合气和再生水合物工作液，分别从水合物化解器顶部的气体出口和底部的液体出口排出。

进一步的，气液分离器与水合物化解器之间连接有压力调节设备，以调节浆液的流量，比如可在气液分离器与水合物化解器之间的连接管路上设有压力控制阀。

再生水合物工作液自水合物化解器底部的液体出口排出后，经高压泵升压后返回到水合反应器中循环利用。在实际生产实施时，可根据待处理的含硫化氢混合气中硫化氢的含量，通过高压泵合理调整再生水合物工作液在通入水合反应器时的流速，确保含硫化氢混合气中硫化氢的有效脱除。

进一步的，在水合物化解器与水合反应器之间还设有换热器，即水合物化解器的液体出口通过换热器与水合反应器的入口连接，以使再生水合物工作液在换热器中换热降温，比如温度降低至1～18℃，然后再进入水合反应器。

此外，上述装置还可以包括与水合反应器连接的冷却器，使含硫化氢混合气首先在冷却器中预冷后进入水合反应器中。

本发明提供的水合脱除混合气中硫化氢的方法，通过将混合气中的硫化氢转化为水合物而进入液相，然后再对水合物进行化解，使混合气中硫化氢得以有效脱除，并实现了水合物工作液的再生以确保水合物工作液的循环使用。尤其是，通过选用合理的水合物工作液并配合操作工艺，能够使硫化氢的脱除率维持在98.0％以上甚至达到100％。因此，采用本发明提供的方法，能够有效、稳定、连续地脱除混合气中的硫化氢。

并且，由于水合物工作液的循环使用，还避免出现传统脱硫化氢工艺中醇胺和碱液失效、废液处理困难等问题，并可降低硫化氢脱除过程中的能耗。

本发明提供的水合脱除混合气中硫化氢的装置，能够确保上述方法的实施而实现混合气中硫化氢的有效、连续、稳定脱除，而且该装置结构简单，所有设备均为常规设备，便于在实际生产中推广和应用。

附图说明

图1为本发明一具体实施例所提供的用于实现水合脱除混合气中硫化氢的装置的结构示意图。

附图标记说明：

1-水合反应器； 2-气液分离器；

3-水合物化解器； 4-压力控制阀；

5-高压泵； 6-换热器；

7-冷却器。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

本发明实施例提供一种水合脱除混合气中硫化氢的方法，包括如下步骤：

S1、将含硫化氢混合气与水合物工作液通入水合反应器中并接触，使含硫化氢混合气中的硫化氢转化为水合物，得到气液混合物；

S2、对气液混合物进行气液分离，得到脱硫化氢混合气和浆液；

S3、对浆液进行化解，得到富硫化氢混合气和再生水合物工作液；

S4、将再生水合物工作液通入水合反应器中。

具体的，上述步骤S1中的含硫化氢混合气，可以是来自炼厂的加氢脱硫尾气、催化裂化干气、石油焦化干气、煤合成气、沼气或油田伴生气，其中含有硫化氢、氢气以及低级烷烃(比如甲烷、乙烷、丙烷)等。

所使用的水合物工作液，具体可以是四丁基溴化铵、四氢呋喃或四丁基氟化铵的水溶液，也可以是上述化合物的混合水溶液，且上述化合物在水合物工作液的质量分数可控制在3～28％。

水合反应器的操作温度一般可控制在1～18℃，比如6～15℃；比如可将含硫化氢混合气经冷凝器预冷至温度为1～10℃后通入水合反应器，并将水合物工作液经换热器换热降温至1～18℃后通入水合反应器。

水合反应器的操作压力一般可控制在0.2～12MPa，优选3.5～12MPa。具体可通过控制含硫化氢混合气与水合物工作液的体积比来调节压力，一般含硫化氢混合气与水合物工作液的体积比为50～2000：1，进一步为50～100：1(标准v/v)。

具体的，上述步骤S2可以在常规的气液分离器中完成，对气液混合物进行分离，得到脱硫化氢混合气以及含有水合物的浆液。

具体的，上述步骤S3的化解，可以采用降压或升温等常规水合物化解方式，比如可在水合物化解器中完成，并控制水合物化解器的操作温度为15～25℃、操作压力为0.2～12MPa。浆液经过化解，得到富含硫化氢的富硫化氢混合气，同时实现了水合物工作液的再生。

具体的，上述步骤S4，在将再生水合物工作液通入到水合反应器之前，可首先将再生水合物工作液引入换热器换热降温至1～18℃后，再通入水合反应器，实现再生水合物工作液的循环利用。

当然，在实际生产中，还可以根据水合物工作液的损耗情况以及含硫化氢混合气中硫化氢的含量等因素，适当补充少量水合物工作液或者水，确保实现含硫化氢混合气中硫化氢的稳定、高效脱除。

实施例二

本实施例提供一种用于实现实施例一种所述方法的装置，如图1所示，该装置包括：

水合反应器1，水合反应器1具有入口和出口；

气液分离器2，气液分离器2具有入口、气体出口和液体出口，且气液分离器2的入口与水合反应器1的出口连接；

水合物化解器3，水合物化解器3具有入口、气体出口和液体出口，且水合物化解器3的入口与气液分离器2的液体出口连接，水合物化解器3的液体出口与水合反应器1的入口连接。

具体的，水合反应器1具有供含硫化氢混合气和水合物工作液进入的入口，以及供气液混合物排出的出口。在实际实施时，可将含硫化氢混合气和水合物工作液同时通入水合反应器1中，使二者在水合反应器1中接触、混合，含硫化氢混合气中的硫化氢转化为水合物而转移到液相中。

气液分离器2具有供气液混合物进入的入口，气液分离器2的顶部和底部分别设有气体出口和液体出口。气液分离器2的入口与水合反应器1的出口连接，来自水合反应器1的气液混合物进入气液分离器2并在其中进行气液分离，得到的气体即为脱硫化氢混合气，从气液分离器2顶部的气体出口排出，得到的液体则以浆液的形式从气液分离器2底部的液体出口排出。

请进一步参考图1，在气液分离器2与水合物化解器3之间还可以设有压力调节设备，比如可在气液分离器2与水合物化解器3之间的连接管路上设置压力控制阀4，以调节浆液流量。

水合物化解器3具有供浆液进入的入口，水合物化解器3的顶部和底部分别设有气体出口和液体出口。气液分离器2底部的液体出口与水合物化解器3的入口连接，来自气液分离器2的浆液进入水合物化解器3并在其中进行化解，使硫化氢富集到气体中，得到富硫化氢混合气从水合物化解器3顶部的气体出口排出；化解过程同时实现了水合物工作液的再生，得到的再生水合物工作液则从水合物化解器3底部的液体出口排出。

水合物化解器3底部的液体出口与水合反应器1的入口连接，从水合物化解器3排出的再生水合物工作液返回至水合反应器1中循环使用。

上述水合反应器1、气液分离器2和水合物化解器3，均可以是目前石油化工领域所常用的相关设备，具体可根据含硫化氢混合气的待处理量等实际需求选择适宜规格的设备，本实施例在此不做特别限定。

请进一步参考图1，在水合物化解器3与水合反应器1之间还可连接有高压泵5，使从水合物化解器3排出的再生水合物工作液经高压泵5升压后再进入水合反应器1。

进一步的，在水合物化解器3与水合反应器1之间还可连接有换热器6，该换热器6比如可连接在高压泵5与水合反应器1之间，使经高压泵5升压后的再生水合物工作液首先在换热器6中换热降温，比如温度降低至1～18℃，然后再通入水合反应器1中。

请进一步参考图1，前述装置还可以包括冷却器7，该冷却器7与水合反应器1连接。含硫化氢混合物首先进入冷却器7中预冷，比如达到1～10℃，然后再通入水合反应器1中。

以下将结合具体的实施例对本发明的技术方案做进一步阐述：

实施例1

采用前述实施例一中的方法和实施例二中的装置，对来自于某炼厂柴油加氢脱硫尾气进行处理，其中：水合反应器1的操作温度为16℃，操作压力为6.1MPa，水合物工作液是四氢呋喃的水溶液，质量浓度约为4％；水合物工作液与含硫化氢混合气的体积比为1：52(v/v)；水合物化解器3的操作温度为22℃，操作压力为0.3MPa。

加氢脱硫尾气(即含硫化氢混合气)、脱硫化氢混合气以及富硫化氢混合气的组成如下表1所示。

表1(单位：v/v)

	氢气	甲烷	乙烷	丙烷	硫化氢
						含硫化氢混合气	82.9％	10.4％	3.6％	2.48％	0.62％
脱硫化氢混合气	84.3％	10.0％	3.5％	2.19％	0.01％
						富硫化氢混合气	70.9％	13.4％	6.70％	4.69％	4.31％

由表1可知，在含硫化氢混合气与脱硫化氢混合气中，氢气、甲烷、乙烷和丙烷的含量基本一致，而硫化氢含量明显不同，分别为0.62％与0.01％。按照富硫化氢混合气中硫化氢的摩尔数与含硫化氢混合气中硫化氢的摩尔数之间的比值确定硫化氢的脱除率。本实施例中，硫化氢的脱除率约为98.6％。说明采用本实施例的方法，实现了硫化氢的有效脱除。

实施例2

采用前述实施例一中的方法和实施例二中的装置，对来自于某炼厂柴油加氢脱硫尾气进行处理，其中：水合反应器1的操作温度为14℃，操作压力为6.0MPa，水合物工作液是四丁基溴化铵的水溶液，质量浓度约为10％；水合物工作液与含硫化氢混合气的体积比为1：60(v/v)；水合物化解器3的操作温度为20℃，操作压力为0.15MPa。

加氢脱硫尾气(即含硫化氢混合气)、脱硫化氢混合气以及富硫化氢混合气的组成如下表2所示。

表2(单位：v/v)

	氢气	甲烷	乙烷	丙烷	硫化氢
						含硫化氢混合气	83.7％	10.2％	3.4％	2.42％	0.28％
脱硫化氢混合气	84.7％	9.9％	3.2％	2.20％	0.00％
						富硫化氢混合气	70.2％	13.6％	6.3％	5.30％	4.60％

由表2可知，在脱硫化氢混合气中已经检测不到硫化氢的存在。说明采用本实施例的方法，基本实现了混合气中硫化氢的100％脱除。

实施例3

采用前述实施例一中的方法和实施例二中的装置，对实施例1中的柴油加氢脱硫尾气进行处理，处理条件与实施例1基本一致，除了：

1、水合物工作液是绿豆淀粉与水的混合物，绿豆淀粉的质量浓度为0.5％；

2、水合反应器1的操作温度为5℃。

经计算，硫化氢的脱除率约为83.7％。

对比实施例3和实施例1-2的结果可知，采用绿豆淀粉这一生物型的物质与水的混合物作为水合物工作液，硫化氢的脱除效率明显不及四丁基溴化铵以及四氢呋喃的水溶液。推测可能是本实施例中所用水合物工作液对硫化氢转化为水合物的的转化效率较低，即使降低了水合反应器1的操作温度以促进水合物的生成，但硫化氢的脱除率仍旧低于实施例1-2。

实施例4

采用前述实施例一中的方法和实施例二中的装置，对实施例2中的柴油加氢脱硫尾气进行处理，处理条件与实施例2基本一致，除了水合反应器1的操作温度为5℃，操作压力为3.5MPa。

经计算，硫化氢的脱除率约为70.1％。

对比实施例4和实施例2的结果可知，实施例4中硫化氢的脱除效率明显低于实施例2，推测可能是采用四丁基溴化铵的水溶液作为水合物工作液时，由于水合反应器操作温度较低，水合物生成速率较快而导致硫化氢来不及进入到水合物的内部，从而造成了脱除率降低。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种水合脱除混合气中硫化氢的方法，其特征在于，包括：将含硫化氢混合气与水合物工作液通入水合反应器中并接触，使含硫化氢混合气中的硫化氢转化为水合物，得到气液混合物；

对所述气液混合物进行气液分离，得到脱硫化氢混合气和浆液；

对所述浆液进行化解，得到富硫化氢混合气和再生水合物工作液；

将所述再生水合物工作液通入所述水合反应器中循环使用。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述水合物工作液选自以下化合物的水溶液中的至少一种：四丁基溴化铵、四氢呋喃、四丁基氟化铵；

所述化合物在水合物工作液中的质量分数为3～28％。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述含硫化氢混合气为炼厂的加氢尾气、催化裂化干气、石油焦化干气、煤合成气、沼气或油田伴生气。

4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，在所述接触过程中，控制操作温度为1～18℃，压力为0.2～12MPa。

5.根据权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，所述含硫化氢混合气与所述水合物工作液的体积比为50～2000：1。

6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，将温度为1～10℃的含硫化氢混合气与温度为1～18℃的水合物工作液通入水合反应器中并接触，得到所述气液混合物。

7.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在所述化解过程中，控制操作压力为0.2～1.5MPa，操作温度为15～25℃。

8.一种用于实施权利要求1-7任一项所述方法的装置，其特征在于，包括：

水合反应器，所述水合反应器具有入口和出口；

气液分离器，所述气液分离器具有入口、气体出口和液体出口，且所述气液分离器的入口与所述水合反应器的出口连接；

水合物化解器，所述水合物化解器具有入口、气体出口和液体出口，且所述水合物化解器的入口与所述气液分离器的液体出口连接，所述水合物化解器的液体出口与所述水合反应器的入口连接。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，所述水合物化解器的液体出口通过换热器与所述水合反应器的入口连接。

10.根据权利要求8或9所述的装置，其特征在于，所述气液分离器与所述水合物化解器之间连接有压力调节设备。

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