CN111959609A - 一种重型全承载整体式车身本体 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种重型全承载整体式车身本体，包括本体总成，所述本体总成由地板总成、左侧围总成、右侧围总成、顶盖总成、前围总成、后围总成以及隔板一和隔板二全焊接形成；所述左侧围总成、右侧围总成分别设置于地板总成左右两侧，前围总成和后围总成分别设置于地板总成前后侧；所述左侧围总成、右侧围总成、前围总成和后围总成形成的空间顶部设置顶盖总成，空间内由隔板一和隔板二分割成驾驶舱、设备舱和动力舱，所述的驾驶舱位于本体总成前部，动力舱位于本体总成后部、设备舱位于驾驶舱和动力舱之间。本发明造型刚毅威猛、人机性能优良、强度高、防护性能可靠、重量轻、底盘***布置开放灵活且满足国内法规要求。

Description

一种重型全承载整体式车身本体

技术领域

本发明涉及一种重型全承载整体式车身本体，涉及重型全承载车辆技术领域。

背景技术

为了满足新型重型全承载车辆技术条件要求，各国轮式车辆底盘多采用8×8的驱动形式，在装备的体系结构上形成较完整的车族化系列。但传统轮式车辆底盘分***功能相互独立，底盘布置形式单一，使得车辆外形高度很难降低，且驾乘人员空间、视野、操作等人机性能较差，底盘动力模块和传动***都布置在舱内，装配维修不便，底部传动须从车身内部穿出，水密封结构复杂，成本较高，不利于批量生产。国内现有的轮式车辆底盘车身本体均采用传统厚防护钢板整体焊接设计，其外观造型单一、重量重、尺寸偏差大、制作粗糙等缺点无法克服。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术存在的缺陷，提供一种强度高、防护性能可靠、重量轻、底盘***布置开放灵活且满足国内法规要求的新型重型全承载整体式车身本体。

为解决这一技术问题，本发明提供了一种重型全承载整体式车身本体，包括本体总成，所述本体总成由地板总成、左侧围总成、右侧围总成、顶盖总成、前围总成、后围总成以及隔板一和隔板二全焊接形成；所述左侧围总成、右侧围总成分别设置于地板总成左右两侧，前围总成和后围总成分别设置于地板总成前后侧；所述左侧围总成、右侧围总成、前围总成和后围总成形成的空间顶部设置顶盖总成，空间内由隔板一和隔板二分割成驾驶舱、设备舱和动力舱，所述的驾驶舱位于本体总成前部，动力舱位于本体总成后部、设备舱位于驾驶舱和动力舱之间。

所述本体总成还设有骨架总成一、骨架总成二、骨架总成三和车架总成，所述骨架总成一、骨架总成二和骨架总成三中设置有截面呈L形的L型梁和截面呈U形的U型梁，其在车身内部与本体总成焊接形成若干纵向和横向贯通的封闭空腔；所述骨架总成一设于驾驶舱内，骨架总成二设于设备舱内，骨架总成三设于动力舱内，车架总成位于本体总成的底部。

所述本体总成前部为楔形线条，其前部左侧面一与前部右侧面一、前部左侧面二与前部右侧面二之间的夹角均为锐角。

所述地板总成左右两端设置有纵截面呈倒U型的四组多折面轮罩；地板总成底部设置有与车架总成向前端贯通连接的U型梁，车架总成嵌入焊接在车体底部；所述地板总成在设备舱后部中间部位设置有与动力模块相避让的凸起，顶盖总成在设备舱内部顶面设置有上装座圈，在上装座圈安装面下方设置有若干立柱支撑到地板总成上，地板总成在动力舱中间部位设置有开口。

所述的左右侧围总成在设备舱和动力舱处设置有检修舱门、舱盖及百叶窗口。

所述的顶盖总成在驾驶舱和动力舱处的高度高于设备舱，在驾驶舱处设置有局部向上凸起，在设备舱和动力舱的中间部位均设置有吊装口；顶盖总成在动力舱开口两侧设置有若干立柱支撑到地板总成上。

所述前围总成设置有与灯舱和雨刮总成相互避让的凹坑，凹坑处设置有若干支撑立梁。

所述后围总成设置有冷却模块安装口，其后部为开放式。

所述车架总成包括左车架纵梁、右车架纵梁以及若干车架横梁,所述车架横梁位于左车架纵梁、右车架纵梁之间；所述左车架纵梁、右车架纵梁是纵向对称布置截面呈Z形的高强钢大梁，前后贯通设置在地板总成底部，其前后端部及侧面与地板总成为全焊接；所述的车架横梁是横向布置截面呈U形的高强钢加强梁、焊接在地板总成底部、且其两端与左车架纵梁、右车架纵梁焊接在一起。

所述的车身本体总成底部、左车架纵梁、右车架纵梁之间设置传动通道，所述的传动通道与动力舱中间部位的开孔相对应、在各驱动桥之间相互贯通。

有益效果：本发明造型刚毅威猛、人机性能优良、强度高、防护性能可靠、重量轻、底盘***布置开放灵活且满足国内法规要求。

附图说明

图1为本发明车身本体立体结构示意图；

图2为本发明车身本体总成布局图；

图3为本发明车身本体立体结构***图；

图4为本发明驾驶舱横截面结构示意图；

图5为本发明地板总成的结构示意图；

图6为本发明顶盖总成的结构示意图；

图7为本发明车身本体剖面结构示意图；

图8为本发明驾驶舱纵截面结构示意图；

图9为本发明设备舱结构示意图；

图10为本发明动力舱结构示意图；

图11为本发明车身本体仰视示意图；

图12为本发明车身本体底部结构示意图。

图中：1本体总成、2驾驶舱、3设备舱、4动力舱、5地板总成、6左侧围总成、7右侧围总成、8顶盖总成、9前围总成、10后围总成、11隔板I、12隔板II、13骨架总成I、14骨架总成II、15骨架总成III、16车架总成、17轮罩、18L型梁、19U型梁、20立梁、21上装座圈、22立柱、23左车架纵梁、24右车架纵梁、25车架横梁、26传动通道、27前部左侧面一、28前部右侧面一、29前部左侧面二、30前部右侧面二、31前部顶面、32前风窗安装面、51凸起一、61检修舱门、62舱盖、63百叶窗口、81凸起二、82吊装口、91凹坑、101冷却模块安装口。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明做具体描述。

图1所示为本发明车身本体立体结构示意图。

图2所示为本发明车身本体总成布局图。

本发明提供了一种重型全承载整体式车身本体，包括本体总成1，所述本体总成1由地板总成5、左侧围总成6、右侧围总成7、顶盖总成8、前围总成9、后围总成10以及隔板一11和隔板二12全焊接形成；所述左侧围总成6、右侧围总成7分别设置于地板总成5左右两侧，前围总成9和后围总成10分别设置于地板总成5前后侧；所述左侧围总成6、右侧围总成7、前围总成9和后围总成10形成的空间顶部设置顶盖总成8，空间内由隔板一11和隔板二12分割成驾驶舱2、设备舱3和动力舱4，所述的驾驶舱2位于本体总成1前部，动力舱4位于本体总成1后部、设备舱3位于驾驶舱2和动力舱4之间，该车身布局可提高底盘分***布置灵活性。

图3所示为本发明车身本体立体结构***图。

所述本体总成1还设有骨架总成一13、骨架总成二14、骨架总成三15和车架总成16，所述骨架总成一13、骨架总成二14和骨架总成三15中设置有截面呈L形的L型梁18和截面呈U形的U型梁19，其在车身内部与本体总成1焊接形成若干纵向和横向贯通的封闭空腔，使整个本体强度高、重量轻；所述骨架总成一13设于驾驶舱2内，骨架总成二14设于设备舱3内，骨架总成三15设于动力舱4内，车架总成16位于本体总成1的底部。

图4所示为本发明驾驶舱横截面结构示意图。

所述本体总成1前部为楔形线条，其前部左侧面一27与前部右侧面一28、前部左侧面二29与前部右侧面二30之间的夹角均为锐角，呈现出立体感和冲击性。

图5所示为本发明地板总成的结构示意图。

所述地板总成5左右两端设置有纵截面呈倒U型的四组多折面轮罩17，简洁美观、焊接强度高、抗冲击性能好；地板总成5底部设置有与车架总成16向前端贯通连接的U型梁19，车架总成16嵌入焊接在车体底部，便于尺寸控制，提高整体强度；所述地板总成5在设备舱3后部中间部位设置有与动力模块相避让的凸起51，顶盖总成8在设备舱3内部顶面设置有上装座圈21，在上装座圈21安装面下方设置有若干立柱22支撑到地板总成5上，负荷分配传递，满足车身整体刚度及强度要求；地板总成5在动力舱4中间部位设置有开口，有利于舱室通风散热。

图9所示为本发明设备舱结构示意图。

所述的左侧围总成6、右侧围总成7在设备舱3和动力舱4处设置有若干检修舱门61、舱盖62及百叶窗口63。

图6所示为本发明顶盖总成的结构示意图。

所述的顶盖总成8在驾驶舱2和动力舱4处的高度高于设备舱3，在驾驶舱2处设置有局部向上凸起81，以提升舱内乘员的头部空间；在设备舱3和动力舱4的中间部位均设置有吊装口82，便于一体化快速安装和拆卸上装主机和动力模块总成单元；顶盖总成8在动力舱4开口两侧设置有若干立柱20支撑到地板总成5上。

图8所示为本发明驾驶舱纵截面结构示意图。

所述前围总成9设置有与灯舱和雨刮总成相互避让的凹坑91，凹坑处设置有若干支撑立梁20；前围总成9中的前风窗安装面32与前部顶面31之间的夹角为锐角。

图10所示为本发明动力舱结构示意图。

所述后围总成10设置有冷却模块安装口101，其后部为开放式。

图11所示为本发明车身本体仰视示意图。

所述车架总成16包括左/右车架纵梁23/24以及若干车架横梁25,所述车架横梁25位于左/右纵梁23/24之间；所述左/右车架纵梁23/24是纵向对称布置截面呈Z形的高强钢大梁，前后贯通设置在地板总成5底部，其前后端部及侧面与地板总成5为全焊接，以提高整个本体强度、减轻本体重量；所述的车架横梁25是横向布置截面呈U形的高强钢加强梁、焊接在地板总成5底部、且其两端与左/右车架纵梁23/24焊接在一起，该车架总成能够提高底盘传动***和动力模块装配工艺，便于批量化生产。

图12所示为本发明车身本体底部结构示意图。

所述的车身本体总成1底部、左/右车架纵梁23/24之间设置有传动通道26，便于底盘各驱动桥通过传动轴与动力总成进行连接，还解决了涉水密封性问题；所述的传动通道26与动力舱4中间部位的开孔相对应；传动通道26在各驱动桥之间相互贯通，人员可从车辆底部接近动力模块、车桥、传动轴等总成，便于底盘***维修保养。

本发明上述实施方案，只是举例说明，不是仅有的，所有在本发明范围内或等同本发明的范围内的改变均被本发明包围。

Claims (10)

1.一种重型全承载整体式车身本体，其特征在于：包括本体总成(1)，所述本体总成(1)由地板总成(5)、左侧围总成(6)、右侧围总成(7)、顶盖总成(8)、前围总成(9)、后围总成(10)以及隔板一(11)和隔板二(12)全焊接形成；所述左侧围总成(6)、右侧围总成(7)分别设置于地板总成(5)左右两侧，前围总成(9)和后围总成(10)分别设置于地板总成(5)前后侧；所述左侧围总成(6)、右侧围总成(7)、前围总成(9)和后围总成(10)形成的空间顶部设置顶盖总成(8)，空间内由隔板一(11)和隔板二(12)分割成驾驶舱(2)、设备舱(3)和动力舱(4)，所述的驾驶舱(2)位于本体总成(1)前部，动力舱(4)位于本体总成(1)后部、设备舱(3)位于驾驶舱(2)和动力舱(4)之间。

2.根据权利要求1所述的重型全承载整体式车身本体，其特征在于：所述本体总成(1)还设有骨架总成一(13)、骨架总成二(14)、骨架总成三(15)和车架总成(16)，所述骨架总成一(13)、骨架总成二(14)和骨架总成三(15)中设置有截面呈L形的L型梁(18)和截面呈U形的U型梁(19)，其在车身内部与本体总成(1)焊接形成若干纵向和横向贯通的封闭空腔；所述骨架总成一(13)设于驾驶舱(2)内，骨架总成二(14)设于设备舱(3)内，骨架总成三(15)设于动力舱(4)内，车架总成(16)位于本体总成(1)的底部。

3.根据权利要求1所述的重型全承载整体式车身本体，其特征在于：所述本体总成(1)前部为楔形线条，其前部左侧面一(27)与前部右侧面一(28)、前部左侧面二(29)与前部右侧面二(30)之间的夹角均为锐角。

4.根据权利要求1所述的重型全承载整体式车身本体，其特征在于：所述地板总成(5)左右两端设置有纵截面呈倒U型的四组多折面轮罩(17)；地板总成(5)底部设置有与车架总成(16)向前端贯通连接的U型梁(19)，车架总成(16)嵌入焊接在车体底部；所述地板总成(5)在设备舱(3)后部中间部位设置有与动力模块相避让的凸起(51)，顶盖总成(8)在设备舱(3)内部顶面设置有上装座圈(21)，在上装座圈(21)安装面下方设置有若干立柱(22)支撑到地板总成(5)上，地板总成(5)在动力舱(4)中间部位设置有开口。

5.根据权利要求1所述的重型全承载整体式车身本体，其特征在于：所述的左侧围总成(6)、右侧围总成(7)在设备舱(3)和动力舱(4)处设置有检修舱门(61)、舱盖(62)及百叶窗口(63)。

6.根据权利要求1所述的重型全承载整体式车身本体，其特征在于：所述的顶盖总成(8)在驾驶舱(2)和动力舱(4)处的高度高于设备舱(3)，在驾驶舱(2)处设置有局部向上凸起(81)，在设备舱(3)和动力舱(4)的中间部位均设置有吊装口(82)；顶盖总成(8)在动力舱(4)开口两侧设置有若干立柱(20)支撑到地板总成(5)上。

7.根据权利要求1所述的重型全承载整体式车身本体，其特征在于：所述前围总成(9)设置有与灯舱和雨刮总成相互避让的凹坑(91)，凹坑处设置有若干支撑立梁(20)。

8.根据权利要求1所述的重型全承载整体式车身本体，其特征在于：所述后围总成(10)设置有冷却模块安装口(101)，其后部为开放式。

9.根据权利要求1所述的重型全承载整体式车身本体，其特征在于：所述车架总成(16)包括左车架纵梁(23)、右车架纵梁(24)以及若干车架横梁25,所述车架横梁25位于左车架纵梁(23)和右车架纵梁(24)之间；所述左车架纵梁(23)、右车架纵梁(24)是纵向对称布置截面呈Z形的高强钢大梁，前后贯通设置在地板总成(5)底部，其前后端部及侧面与地板总成(5)为全焊接；所述的车架横梁(25)是横向布置截面呈U形的高强钢加强梁、焊接在地板总成(5)底部、且其两端与左车架纵梁(23)、右车架纵梁(24)焊接在一起。

10.根据权利要求1-9任一项所述的重型全承载整体式车身本体，其特征在于：所述的本体总成(1)底部、左车架纵梁(23)、右车架纵梁(24)之间设置传动通道(26)，所述的传动通道(26)与动力舱(4)中间部位的开孔相对应、在各驱动桥之间相互贯通。

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