CN111712366B - 注塑成型方法和注塑成型装置 - Google Patents

Abstract

注射器(24a～24d)具有喷嘴(52)、阀芯(42)和位移机构(40)，其中，所述喷嘴(52)设置有阀座(50)；所述阀芯(42)落位于阀座(50)或者离开阀座(50)；所述位移机构(40)使该阀芯(42)位移。在其中的喷嘴(52)的内部形成有用于使熔融树脂流动的树脂流路(70)。该树脂流路(70)包括截面面积变化部(74)，所述截面面积变化部(74)的与流动方向正交的方向上的截面面积随着接近或离开阀芯(42)而变化。位移机构(40)能够使阀芯(42)停止在截面面积变化部(74)的任意的位置。

Description

注塑成型方法和注塑成型装置

技术领域

本发明涉及一种将熔融树脂填充到型腔(cavity)中来获得成型品的注塑成型方法和注塑成型装置。

背景技术

树脂成型品已经被广泛采用作为汽车车身的外饰部件、内饰部件。这种树脂成型品通过对形成于注塑成型装置的型腔填充熔融树脂，然后进行冷却固化而制成。汽车车身的外饰部件、内饰部件一般都是大型部件，因此型腔也是相当大型。

对于这样的大型型腔，如日本发明专利公开公报特开2015-178273号中所记载的那样，进行从多个注射器(injector)向型腔内注射熔融树脂的工序。在此，在日本发明专利公开公报特开2015-178273号中，公开了一种注塑成型方法，在该方法中，从所有的注射机(注射器)注射熔融树脂而将其填充到型腔内，并且，在进行了所谓的保压之后，进行使各注射器的阀销位于全开位置与全闭位置之间的中间位置的追加工序。根据日本发明专利公开公报特开2015-178273号的记载，通过进行这样的追加工序，能够使型腔内的熔融树脂的压力大致均等，从而能够获得减少了凹陷等的成型品。

另外，在日本实用新型授权公报第3202772号中，公开了一种注射器，该注射器能够使阀销停止于全开位置与全闭位置之间的中间位置。在该现有技术中，尝试通过使阀销的停止位置位于任意的中间位置来控制熔融树脂的注射量。

发明内容

在获得大型的成型品时，在仅使成型模具为能够形成大容积的型腔的模具，而工作压力供给设备等援引目前的设备并且使注射条件大致相同来进行注射的情况下，能够设想到被填充于型腔内的树脂的压力超过工作压力，从而成型模具彼此分离(引起所谓的模具浮起)的情况。若发生这种情况，会产生溢料。

为了避免这样的情况，想到减少熔融树脂的供给压力。然而，在该情况下有可能会在成型品上产生凹陷(也称为“形变”)。

另外，在从多个注射器对大容积的型腔注射熔融树脂的情况下，根据各个注射器的注射速度、注射压力，熔融树脂到达型腔的各末端的时刻会产生差异，有可能在到达末端之前发生固化。因此，想到了使注射器的阀销的位置如日本实用新型授权公报第3202772号中所记载的那样位于中间位置，并且使注射器之间中间位置存在差异，据此来调整注射速度、注射压力。

然而，在阀销与树脂流路之间形成的间隙(在日本实用新型授权公报第3202772号中称为“环状路”)极其狭窄。因此，即使仅仅使阀销发生了些许位移，注射速度也会敏感地发生变化。因此，难以调整注射量、注射压力以及在保压时对型腔内的熔融树脂施加的压力。

本发明的主要目的在于，提供一种能够获得美观性优异，而且抑制了溢料、凹陷的树脂成型品的注塑成型方法。

本发明的另一目的在于，提供一种易于根据树脂成型品的部位来调整保压时施加的压力的注塑成型装置。

根据本发明的一实施方式，提供一种注塑成型方法，在所述注塑成型方法中，从多个注射器向注塑成型装置的型腔内注射熔融树脂来获得成型品，该注塑成型方法的特征在于，

具有填充工序和保压工序，其中，

在所述填充工序中，通过使设置于所述注射器内且用于开闭该注射器的喷射口的阀芯离开阀座，来使所述喷射口成为打开状态，从而向所述型腔内填充熔融树脂；

在所述保压工序中，使所述阀芯移动到全闭位置与全开位置之间的规定中间位置，而对所述型腔内的所述熔融树脂进行加压，

使至少2个所述注射器的所述规定中间位置不同。

对于阀芯的规定中间位置不同的注射器彼此而言，来自喷嘴的熔融树脂的注射速度、注射压力不同。即，通过使规定中间位置不同，能够按每个注射器将熔融树脂的注射速度、注射压力设定为所希望的程度。换言之，能够任意调整型腔内的树脂压力。

因此，能够进行根据树脂成型品中的部位而使树脂压力不同的保压，例如在由于设置有凸台、肋等而在固化时的收缩量大的部位使树脂压力变大，在其他的收缩量小的部位使树脂压力变小等。因此，能够避免由于整体的树脂压力过度变大而产生模具浮起并形成溢料，或者由于过度变小而形成凹陷的情况发生，因此能够获得美观性优异的树脂成型品。

不仅在保压工序中，在填充工序中也可以如上述那样来调整树脂压力。即，在填充工序中，使阀芯位于全闭位置与全开位置之间的规定中间位置，并且使至少2个所述注射器的规定中间位置不同，从而使向型腔注射熔融树脂的注射速度和注射压力不同。

在该情况下，能够使来自各注射器的熔融树脂从注射(填充)开始至结束的时刻一致。因此，熔融树脂的冷却速度在整个型腔内大致相等。这也有助于提高树脂成型品的美观性。

在此，在喷嘴内，在用于使熔融树脂流动的树脂流路上设置有截面面积变化部，所述截面面积变化部的与流动方向正交的方向上的截面面积随着接近或离开所述阀芯而变化，并且优选将该截面面积变化部的范围内设为规定中间位置。

在该喷嘴中，在使阀芯在截面面积变化部的范围内位移的情况下，树脂压力缓慢地变化。即，通过设置截面面积变化部，并且使阀芯的位置在截面面积变化部的范围内，能够容易地使树脂压力变化为所希望的程度。换言之，易于调整为任意的树脂压力。因此，易于按每个注射器将熔融树脂的注射速度、注射压力设定为所希望的程度。

另外，根据本发明的另一实施方式，提供一种注塑成型装置，其从多个注射器向型腔内注射熔融树脂来获得成型品，该注塑成型装置的特征在于，

所述注射器具有喷嘴、阀芯和位移机构，其中，

所述喷嘴设置有阀座；所述阀芯落位于所述阀座或者离开所述阀座；所述位移机构使所述阀芯向接近或离开所述阀座的方向位移，

在所述喷嘴的内部形成有用于使所述熔融树脂流动的树脂流路，

所述树脂流路包括截面面积变化部，所述截面面积变化部的与流动方向正交的方向上的截面面积随着接近或离开所述阀芯而变化，并且

所述位移机构能够使所述阀芯停止在所述截面面积变化部的任意的位置。

通过使喷嘴内的树脂流路包括截面面积变化部，如上所述易于按每个注射器将熔融树脂的注射速度、注射压力设定为所希望的程度。因此，能够抑制溢料、凹陷的形成，从而能够容易地获得美观性优异的成型品。

截面面积变化部例如能够形成为截面面积随着接近阀座而变大的截面面积变化部。此外，与此相反，也可以为截面面积随着接近阀座而变小的截面面积变化部。

根据本发明，通过使阀芯位于喷嘴内的用于使熔融树脂流动的树脂流路的规定中间位置(全闭位置与全开位置之间)，据此将树脂压力调整为所希望的程度。而且，通过使至少2个注射器的规定中间位置不同，来使树脂压力不同。

因此，在本发明中，能够进行根据树脂成型品中的部位而使树脂压力不同的保压，例如由于设置有凸台、肋等而在固化时的收缩量大的部位使树脂压力变大，在其他的收缩量小的部位使树脂压力变小等。因此，能够避免树脂压力整体过度变大或者反之过度变小的情况发生。据此，由于能够抑制在树脂成型品上形成溢料、凹陷，因此能够获得美观性优异的树脂成型品。

附图说明

图1是示意地表示本发明的实施方式所涉及的注塑成型装置的主要部分和通过该注塑成型装置获得的前保险杠(树脂成型品)的主要部分概略立体示意图。

图2是图1所示的第1注射器的主要部分概略剖视图。

图3是构成图2所示的第1注射器的顶部喷嘴的整体概略剖视图。

图4是表示阀销能够在形成于顶部喷嘴的截面面积变化部的范围内位移的情况的主要部分剖视图。

图5是表示图1所示的第1注射器～第4注射器的阀销的开度的程度与该开度调整的时刻的时序图。

图6是表示设置有截面面积变化部的顶部喷嘴中的树脂压力的变化与未设置有截面面积变化部(内径和截面面积恒定)的顶部喷嘴中的树脂压力的变化的曲线图。

图7是设置有其他形状的截面面积变化部的顶部喷嘴的整体概略剖视图。

具体实施方式

下面，针对本发明所涉及的注塑成型方法，根据与用于实施该方法的注塑成型装置的关系来列举优选的实施方式，并且参照附图详细地进行说明。

图1是示意地表示本实施方式所涉及的注塑成型装置10的主要部分和通过该注塑成型装置10获得的前保险杠12(树脂成型品)的主要部分概略立体示意图。该注塑成型装置10具备供给器20、热浇道块(hot runner block)22和第1注射器24a～第4注射器24d，其中，所述供给器20供给熔融树脂；所述热浇道块22作为分配器，用于分配从该供给器20供给的熔融树脂；所述第1注射器24a～第4注射器24d被设置于该热浇道块22的下游末端。热浇道块22通过第1注射器24a～第4注射器24d被支承于图2所示的定模26。

注塑成型装置10还具有定模26和动模(未图示)，其中，所述动模能够向接近或者离开该定模26的方向位移。通过定模26和动模，形成用于获得前保险杠12的型腔。此外，前保险杠12为汽车车身的外饰品。

前保险杠12具有中央部30、左侧部32和右侧部34，其中，所述左侧部32从该中央部30的车身左端向左侧方迂回；所述右侧部34从中央部30的车身右端向右侧方迂回。另一方面，热浇道块22具有从汇合路径36的分支点分支出的第1分支路径38a～第4分支路径38d，其中的第1分支路径38a和第2分支路径38b分别向中央部30的上方和下方分配熔融树脂。另外，第3分支路径38c和第4分支路径38d分别向左侧部32的前表面的下方、右侧部34的前表面的下方分配熔融树脂。第2分支路径38b以与汇合路径36位于同一轴线上的方式延伸。

此外，在将中央部30上方的容积、下方的容积、左侧部32的容积、右侧部34的容积分别设为Va、Vb、Vc、Vd时，存在Va＞Vc≈Vd＞Vb的关系。即，在中央部30的上方、下方、左侧部32、右侧部34，应填充、保压的体积不同，各部位所需的树脂量也不同。

第1注射器24a～第4注射器24d分别被配设于第1分支路径38a～第4分支路径38d的下游侧顶端。即，第1注射器24a和第2注射器24b分别向中央部30的上方、中央部30的下方注射熔融树脂，第3注射器24c和第4注射器24d分别向左侧部32、右侧部34的各下方注射熔融树脂。

图2是沿着被设置于热浇道块22的下游侧顶端的第1注射器24a的长度方向的主要部分概略剖视图。第1注射器24a具有电控式致动器(以下，仅记作“致动器”)40、作为阀芯的阀销42、由中空圆筒形状体构成的套筒44和设置有阀座50的顶部喷嘴52。

第1注射器24a还具有基座保持件54，所述基座保持件54用于支承致动器40并且将热浇道块22保持于定模26。基座保持件54为中空箱型，在其内部中收装有热浇道块22的下游顶端。

套筒44具有由热浇道块22和定模26夹持的凸缘部56。通过使该凸缘部56作为垫片发挥功能，热浇道块22相对于定模26的分离距离大致恒定。当然，热浇道块22的中空内部(浇道)与套筒44的中空内部连通。

在基座保持件54的与定模26相向的相向壁上形成有通孔58。致动器40的驱动杆60穿过该通孔58，并且所述阀销42被保持于该驱动杆60。如上所述，阀销42被收装于套筒44内。

在套筒44的顶端内部，呈环状形成有嵌合槽62。顶部喷嘴52与该嵌合槽62嵌合。具体而言，如图3详细所示，顶部喷嘴52具有圆筒形端部64、凸缘形状的止挡部66以及注射侧端部68，其中，所述注射侧端部68的外径比圆筒形端部64和止挡部66小，并且在随着接近型腔而缩径为锥形之后成为等径，其中的圆筒形端部64与所述嵌合槽62嵌合。此时，通过止挡部66抵接于套筒44的顶端，能够阻止顶部喷嘴52进一步***。

在顶部喷嘴52内形成有用于使从套筒44的中空内部流入的熔融树脂流动的树脂流路70。在圆筒形端部64内的上游侧，树脂流路70的直径与套筒44的中空内部的直径大致相同，并且随着接近止挡部66而缩径为锥状。即，在止挡部66附近形成有节流部72。当第1注射器24a全开时，如图4所示，阀销42后退至比节流部72靠上游侧的位置。换言之，当阀销42后退至比节流部72靠上游侧的位置时，位于全开位置。

在比节流部72靠下游侧，即在止挡部66内设置有截面面积变化部74，所述截面面积变化部74的与流通方向正交的方向上的截面面积变大。树脂流路70形成为包括该截面面积变化部74。在本实施方式中，通过树脂流路70随着接近注射侧端部68而扩径为锥状，来划分出截面面积变化部74。因此，截面面积变化部74的截面面积随着靠向注射侧端部68而变大。因此，由截面面积变化部74和进入该截面面积变化部74的阀销42形成的环状路的截面面积随着靠向注射侧端部68而逐渐变大。

截面面积变化部74的截面面积在止挡部66与注射侧端部68的边界附近最大，并且在其下游侧形成有阀座50。通过阀销42前进而落位于阀座50，树脂流路70被封闭。即，第1注射器24a成为全封闭状态。如此一来，阀销42通过落位于阀座50而位于全闭位置。

在注射侧端部68的比阀座50靠下游侧的位置形成有喷射口76。喷射口76的上游侧缩径为锥状，另一方面，下游侧扩径为锥状。

阀销42随着致动器40的驱动杆60伸出而指向阀座50侧前进，从而位于全闭位置。另一方面，随着驱动杆60被拉入而向离开阀座50的方向后退，从而位于全开位置。如图4中的虚拟线所示，致动器40能够在该前进或者后退的中途使驱动杆60停止。随着驱动杆60的停止，阀销42也停止。因此，能够使阀销42停止于全闭位置与全开位置之间的任意的位置，即规定中间位置。

典型地，规定中间位置为从阀座50至节流部72为止的范围内。即，规定中间位置被设定为截面面积变化部74的范围内。

其余的第2注射器24b～第4注射器24d以第1注射器24a为基准而构成。因此，针对相同的结构要素标注相同的附图标记，并且省略其详细的说明。

本实施方式所涉及的注塑成型装置10基本上如以上那样构成，接着，针对其作用效果，根据与本实施方式所涉及的注塑成型方法的关系进行说明。此外，下面的动作在未图示的控制部的控制作用下被执行。

为了成型前保险杠12，首先通过使动模接近定模26而形成型腔。热浇道块22的中空内部(浇道)通过第1注射器24a～第4注射器24d而与型腔连通。在该时间点，第1注射器24a～第4注射器24d的各阀销42落位于阀座50。即，全部阀销42位于全闭位置(参照图3)。

接着，进行向型腔内填充熔融树脂的填充工序。即，对供给器20进行施力，并且对构成第1注射器24a～第4注射器24d的致动器40进行施力。通过供给器20被施力而从该供给器20向热浇道块22的汇合路径36输送熔融树脂。熔融树脂进一步被分配至第1分支路径38a～第4分支路径38d的各个分支路径。

另外，通过致动器40被施力，第1注射器24a～第4注射器24d的各驱动杆60进行后退，并且阀销42与驱动杆60一体地进行后退。其结果，阀销42离开阀座50，第1注射器24a～第4注射器24d成为打开状态。此时，

全部阀销42位于图4所示的全开位置。

如此一来，随着第1注射器24a～第4注射器24d被打开，输送至第1分支路径38a～第4分支路径38d的熔融树脂经过热浇道块22的中空内部、套筒44的中空内部、顶部喷嘴52内的树脂流路70，从该顶部喷嘴52的喷射口76被导入型腔内。据此，开始对型腔填充熔融树脂。

在此，如上所述，在中央部30的上方、下方、左侧部32、右侧部34，由于容积不同，因此所需的树脂量(体积)不同。因此，若使来自第1注射器24a～第4注射器24d的熔融树脂的注射速度和注射压力完全相同，则在型腔为大型的情况下，当整体的注射压力过小时有可能会产生凹陷。另一方面，在整体的注射压力过大的情况下，发生模具浮起而产生溢料。

而且，若来自第1注射器24a～第4注射器24d的熔融树脂的注射速度和注射压力相同，则中央部30的下方的填充先结束。在该情况下，由于被填充于中央部30的下方的熔融树脂开始固化，因此相比被供给至其他部位的熔融树脂，冷却开始时刻提前。若冷却开始时刻存在显著差异，则有可能会产生凹陷。

为了避免上述情况，在填充的中途，即从开始填充工序起经过了规定的时间T1之后，在致动器40的控制作用下使规定的注射器的阀销42在截面面积变化部74的范围内(规定中间位置)移动，从而减小注射速度和注射压力。如图5所示，在本实施方式中，使第1注射器24a、第2注射器24b的阀销42位移。此外，在图5中，将阀销42的位置表示为“阀开度”，其意思为越靠向y轴的上方开度越大。

在该情况下，首先使第1注射器24a的阀销42位移至截面面积变化部74中的截面面积比较大的注射侧端部68侧。在将阀销42从全开位置移动到图4中由实线所示的位置的过程中，注射速度足够小，当阀销42位于注射侧端部68侧的位置时，注射速度进一步减小。在截面面积大的部位，注射速度的变化量相对于阀销42的移动量较小。因此，优选将流速调整量的最佳部位设定于截面面积大的注射侧端部68侧。这是因为据此能够通过调节阀销42的位置而容易地调整熔融树脂的流速。

然后，在从T1起进一步经过规定的时间，并且从开始填充工序起的累积时间达到T2时，使第2注射器24b的阀销42位于截面面积变化部74中的截面面积比较小的止挡部66侧的位置。在该情况下，由于所述环状路的截面面积小，因此熔融树脂的注射速度比第1注射器24a大。

通过以这种方式来适当调整熔融树脂的注射速度和注射压力，能够使来自第1注射器24a～第4注射器24d中的各注射器的熔融树脂的注射结束时刻大致同时而一致。因此，从各注射器(24a～24d)向型腔内注射的熔融树脂的冷却开始时刻一致。并且，型腔内的树脂压力在每个部位不同。

在从开始填充工序起经过时间T3而填充结束之后，进行保压工序。即，将第1注射器24a～第4注射器24d的阀销42的开度保持为填充工序结束时的开度，直至经过规定时间为止。据此，对型腔内的熔融树脂作用来自顶部喷嘴52内的熔融树脂的压力。

在前保险杠12中的包括凸台、肋等部位的附近，熔融树脂固化时的收缩量大。与此相对，在不包括凸台、肋等部位，收缩量比较小。因此，若使通过第1注射器24a～第4注射器24d进行的保压的压力相等，则有可能会在收缩量大的部位产生凹陷。

因此，在本实施方式中，在填充结束(开始保压)且经过了规定的时间之后，即，从开始填充工序起经过了时间T4之后，首先使第1注射器24a的阀销42位移至截面面积变化部74中的截面面积比较小的止挡部66侧。据此，来自第1注射器24a的注射速度和注射压力增加，其结果，对型腔内的熔融树脂施加的压力变大。

另外，将第1注射器24a的阀销42的开度如上述那样进行变更且经过了规定时间之后(从开始填充工序起经过了时间T5之后)，使第2注射器24b的阀销42位移至截面面积变化部74中的截面面积比较大的注射侧端部68侧。其结果，来自第2注射器24b的注射速度和注射压力稍微减小，对型腔内的熔融树脂施加的压力稍微变小。

在此，将使用了在树脂流路70中设置有截面面积变化部74的顶部喷嘴52的情况下的阀销42的位置与注射出的熔融树脂的压力(树脂压力)的关系设为实线，将使用了内径为等径，且未设置有截面面积变化部74的现有技术所涉及的顶部喷嘴的情况下的阀销42的位置与树脂压力的关系设为虚线，并且将其一并在图6中示出。根据该图6可知，当设置截面面积变化部74，并且使阀销42的顶端位置在截面面积变化部74的范围内变化时，树脂压力缓慢地变化。其理由在于，所述环状路的截面面积的变化变得缓慢。

如此一来，通过在顶部喷嘴52内的树脂流路70中设置截面面积变化部74，能够高精度地变更熔融树脂的注射速度和注射压力、以及对型腔内的熔融树脂施加的压力。即，通过使用顶部喷嘴52，能够将熔融树脂的注射速度和注射压力、以及对型腔内的熔融树脂施加的压力调节为所希望的程度。

另外，由于能够使型腔内的树脂压力根据部位而不同，例如使需要高压的部位为高压，且使低压即足够的部位为低压等，因此能够避免整个型腔的树脂压力过度变大的情况发生。因此，能够抑制发生模具浮起而产生溢料。与此相反，还能够避免整个型腔的树脂压力过度变小的情况发生。因此，还能够抑制型腔内的树脂填充量不充分而产生凹陷的情况发生。

在从开始填充工序起经过了规定的时间T6之后，使第1注射器24a～第4注射器24d全部成为全封闭状态而结束保压工序。在该状态下，通过使熔融树脂在型腔内冷却固化，能够得到作为树脂成型品的前保险杠12。在进行动模离开定模26的开模之后，前保险杠12例如被未图示的顶出销推压，从而从定模26脱模。前保险杠12是抑制了溢料、凹陷的形成的美观性优异的部件。

本发明并不特别限定于上述的实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能够进行各种变更。

例如，在该实施方式中，虽然没有特别进行第3注射器24c和第4注射器24d的阀销42的开度变更，但是，当然也可以根据需要来变更开度。

另外，树脂成型品也可以为除前保险杠12以外的部件。而且，注射器的个数、应变更开度的注射器、其开度变更时刻等并不特别限定于图5所示的例子，而是能够以各种方式进行设定。

而且，如图7所示，也可以使用设置有随着从止挡部66靠向注射侧端部68而缩径为锥状的截面面积变化部80的顶部喷嘴82。将此时的树脂压力的变化以单点划线一并在图6中示出。

如从该图6理解的那样，在顶部喷嘴82中，能够减少树脂压力的范围变大。因此，容易使树脂压力发生变化，通用性优异。

另外，注塑成型装置10为能够使第1注射器24a～第4注射器24d中的各阀销42的中间位置不同的结构，但是，在不使其不同也几乎不会在注塑成型品(前保险杠12等)上形成凹陷、溢料的情况下，也可以使所有的注射器(24a～24d)的阀销42的中间位置一致来进行注射。

[附图标记说明]

10：注塑成型装置；12：前保险杠；20：供给器；22：热浇道块；24a～24d：注射器；26：定模；40：电控式致动器；42：阀销；50：阀座；52、82：顶部喷嘴；60：驱动杆；64：圆筒形端部；66：止挡部；68：注射侧端部；70：树脂流路；72：节流部；74、80：截面面积变化部；76：喷射口。

Claims (5)

1.一种注塑成型方法，通过从多个注射器向注塑成型装置的型腔内注射熔融树脂来获得成型品，其特征在于，

具有填充工序和保压工序，其中，

在所述填充工序中，通过使设置于所述注射器内且用于开闭该注射器的喷射口的阀芯离开阀座来使所述喷射口成为打开状态，向所述型腔内填充熔融树脂；

在所述保压工序中，在所述多个注射器中的规定个数的注射器移动到所述阀芯落位于所述阀座的全闭位置与随着接近所述阀座而缩径为锥状的节流部之间的规定中间位置的状态下，对所述型腔内的所述熔融树脂进行加压，

在所述规定中间位置，所述熔融树脂流动的树脂流路的、与流动方向正交的方向的截面面积在随着接近或离开所述阀座而变化的截面面积变化部的范围内，

使移动至所述规定中间位置的所述阀芯中的至少2个所述阀芯的所述规定中间位置不同。

2.根据权利要求1所述的注塑成型方法，其特征在于，

在所述填充工序中，使所述阀芯位于全闭位置与全开位置之间的规定中间位置，并且使至少2个所述注射器的所述规定中间位置不同。

3.一种注塑成型装置，通过从多个注射器向型腔内注射熔融树脂来获得成型品，其特征在于，

所述注射器具有喷嘴、阀芯和位移机构，其中，

所述喷嘴设置有阀座；

所述阀芯落位于所述阀座或者离开所述阀座；

所述位移机构使所述阀芯向接近所述阀座或者离开所述阀座的方向位移，

在所述喷嘴的内部形成有用于使所述熔融树脂流动的树脂流路，

所述树脂流路包括阀座、节流部和截面面积变化部，其中，所述阀座供所述阀芯落位；所述节流部随着接近所述阀座而缩径为锥状；所述截面面积变化部形成于所述阀座与所述节流部之间，与流动方向正交的方向的截面面积随着接近所述阀座或者随着离开所述阀座而变化，并且，

所述位移机构能够使所述阀芯在所述截面面积变化部的任意的位置停止。

4.根据权利要求3所述的注塑成型装置，其特征在于，

所述截面面积变化部的截面面积随着接近所述阀座而变大。

5.根据权利要求3所述的注塑成型装置，其特征在于，

所述截面面积变化部的截面面积随着接近所述阀座而变小。

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