CN111546026A - 自动化组装机器人 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动化组装技术领域，尤其是一种自动化组装机器人，包括送件机构、第二送件机构、组装机构和排出机构，送件机构包括第一零件供应装置和第一零件输送装置；第二送件机构包括第二零件供应装置和第二零件输送装置；组装机构用于将来自第一零件输送装置的第一零件和来自第二零件输送装置的第二零件进行组装；排出机构用于将组装完成的产品排出组装机构。本零件组装机，通过第一零件输送装置将第一零件供应装置内的第一零件输送至组装机构，并通过第二零件输送装置将第二零件供应装置内的第二零件输送至组装机构与第一零件进行自动组装，并将组装完成的产品通过排出机构自动排出，实现了零件组装的自动化，提高组装效率。

Description

自动化组装机器人

技术领域

本发明涉及自动化组装技术领域，尤其是一种自动化组装机器人。

背景技术

自动化是指机器设备、***或过程（生产、管理过程）在没有人或较少人的直接参与下，按照人的要求，经过自动检测、信息处理、分析判断、操纵控制，实现预期的目标的过程。自动化技术广泛用于工业、农业、军事、科学研究、交通运输、商业、医疗、服务和家庭等方面。采用自动化技术不仅可以把人从繁重的体力劳动、部分脑力劳动以及恶劣、危险的工作环境中解放出来，而且能扩展人的器官功能，极大地提高劳动生产率，增强人类认识世界和改造世界的能力。因此，自动化是工业、农业、国防和科学技术现代化的重要条件和显著标志。

零件组装的过程中需要将所需的零件按照规定的要求组装起来。人工组装不仅耗时费力，而且在一些精密度要求较高的行业中，人工组装往往不能达到要求的精度，从而导致大量的不合格品的产生，不仅生产效率低下，还会造成大量的资源浪费。因此，有必要开发一种组装精度高的自动化组装机器人。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为了解决人工组装零件效率低下、精度差的问题，本发明提供了一种自动化组装机器人，通过第一零件输送装置将第一零件供应装置内的第一零件自动输送至组装机构，并通过第二零件输送装置将第二零件供应装置内的第二零件自动输送至组装机构与第一零件进行自动组装，并将组装完成的产品通过排出机构自动排出，实现了零件组装的自动化，提高组装效率，且整个组装过程为自动化控制，组装精度高。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

自动化组装机器人，包括

送件机构，所述送件机构包括第一零件供应装置和第一零件输送装置；

第二送件机构，所述第二送件机构包括第二零件供应装置和第二零件输送装置；

组装机构，所述组装机构用于将来自第一零件输送装置的第一零件和来自第二零件输送装置的第二零件进行组装；和

排出机构，所述排出机构用于将组装完成的产品排出组装机构。

作为优选，上述第一零件供应装置包括用于存放第一零件的吸塑管和零件推送装置，所述零件推送装置用于将吸塑管内存放的第一零件推送至第一零件输送装置上。

作为优选，上述第一零件供应装置还包括第一零件供应柜，所述第一零件供应柜内设有吸塑管容纳装置和吸塑管传输装置，所述吸塑管传输装置用于将存放于吸塑管容纳装置内的吸塑管传输至工作位置。

作为优选，上述第一零件供应柜内还设有吸塑管检测传感器，用于检测吸塑管是否到达工作位置。

作为优选，上述第一零件供应柜内还设有至少一个吸塑管固定装置，所述吸塑管固定装置包括吸塑管压紧装置、吸塑管卡紧装置和吸塑管固定气缸，所述吸塑管固定气缸用于驱动吸塑管压紧装置和吸塑管卡紧装置上升或下降。

作为优选，上述送件机构还包括吸塑管回收装置，所述吸塑管回收装置与吸塑管传输装置连接，用于回收第一零件排出完毕的吸塑管。

作为优选，上述第二零件供应装置包括第二零件供应柜以及设置在第二零件供应柜内的第二零件振动盘和离子风扇，所述离子风扇用于去除第二零件振动盘内第二零件的静电，所述第二零件振动盘用于将第二零件按一定方向排出至第二零件输送装置上。

作为优选，上述的自动化组装机器人，还包括零件搬运机构，所述零件搬运机构设置在第一零件输送装置或第二零件输送装置与组装机构之间，用于将第一零件输送装置或第二零件输送装置运送的第一零件或第二零件搬运至组装机构进行组装。

作为优选，上述组装机构包括固定设置在工作台上的组装转盘和间隔设置在组装转盘上的若干个零件组装模块。

作为优选，上述排出机构包括产品搬运机构和排出传送装置，所述产品搬运机构用于将组装完成的产品搬运至排出传送装置上。

本发明的有益效果是：

（1）本发明的自动化组装机器人，通过第一零件输送装置将第一零件供应装置内的第一零件自动输送至组装机构，并通过第二零件输送装置将第二零件供应装置内的第二零件自动输送至组装机构与第一零件进行自动组装，并将组装完成的产品通过排出机构自动排出，实现了零件组装的自动化，提高组装效率，且整个组装过程为自动化控制，组装精度高；

（2）第一零件供应装置包括吸塑管、零件推送装置、吸塑管容纳装置和吸塑管传输装置，送件机构中还设置了吸塑管回收装置，先由吸塑管传输装置将吸塑管容纳装置内的吸塑管传送至工作位置，再由零件推送装置将吸塑管内的第一零件推送至第一零件输送装置上，用完的空吸塑管可在吸塑管传输装置的作用下自动进入吸塑管回收装置，整个第一零件的供料过程高度自动化，供料效率高，另外，吸塑管容纳装置中可根据换料时间的要求设计容纳空间。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明第一送件机构的结构示意图；

图3是本发明第一送件机构的局部示意图（显示吸塑管工作位置）；

图4是本发明第一送件机构的局部示意图（显示吸塑管传输装置）；

图5是图4中a部分的放大图；

图6是本发明吸塑管容纳装置的结构示意图；

图7是图6中b部分的放大图；

图8是本发明垂直传输机构的结构示意图；

图9是本发明横向传输机构的结构示意图；

图10是本发明吸塑管固定装置的结构示意图；

图11是图10中c部分的放大图；

图12是本发明第一零件推送装置的结构示意图；

图13是本发明第一零件输送装置和第二零件传送装置的结构示意图；

图14是图13中d部分的放大图；

图15是第一零件输送装置和第二零件传送装置的结构示意图（另一侧，省略吸风罩）；

图16是本发明吹风嘴的结构示意图；

图17是第一零件输送装置和第二零件传送装置的示意图（另一种吹风装置安装方式）；

图18是本发明零件搬运机构的结构示意图；

图19是图18中e部分的放大图；

图20是本发明零件搬运机构的局部示意图；

图21是图20中f部分的放大图；

图22是第一零件输送装置、第二零件传送装置、组装机构和排出机构位置关系示意图；

图23是图22中n部分的放大图；

图24是图22中g部分的放大图；

图25是本发明第一零件压制装置的结构示意图；

图26是本发明组装下压机构的结构示意图；

图27是本发明组装下压模块的结构示意图；

图28是本发明产品合格检测机构的结构示意图；

图29是图28中h部分的放大图；

图30是本发明合格品打标机构的结构示意图；

图31是图30中A部分的内部结构示意图；

图32是本发明排出机构的结构示意图；

图33是图32中k部分的放大图；

图34是本发明排出传送装置的结构示意图；

图35是图34中m部分的放大图；

图36是零件品种检测装置检测第一零件时不同零件与检测点对应关系示意图；

图37是本发明零件切出装置中不同零件所适用的“凵型”零件托板示意图；

图中：11. 第一零件供应装置；111. 吸塑管；1111. 塞孔；112. 第一零件推送装置；1121. 第一零件推送块；11211. 钢丝绳固定孔；1122. 第一零件推送钢丝绳；1123. 推送驱动轮；1124. 推送压轮；1125. 推送驱动电机；1126. 推送块推进传感器；1127. 推送块退出传感器；1128. 推送装置固定支架；11281. 预推送轨道；11282. 钢丝绳限位板；1129.钢丝绳套管；113. 第一零件供应柜；114. 吸塑管容纳装置；1141. 左右限位夹板；1142.上下限位机构；11421. 限位条；11422. 限位气缸；1143. 吸塑管挡条；1144. 吸塑管挡门；1145. 挡门传感器；1146. 吸塑管感应传感器；115. 吸塑管传输装置；116. 吸塑管检测传感器；117. 吸塑管固定装置；1171. 吸塑管压紧装置；11711. 吸塑管压紧驱动板；11712.吸塑管压紧弹簧；11713. 吸塑管压紧导柱；11714. 吸塑管压板；1172. 吸塑管卡紧装置；11721. 吸塑管卡块；1173. 吸塑管固定气缸；1174. 吸塑管防反装置；11741. 防反插片；11742. 防反传感器；11743. 防反固定板；11744. 防反压制块；11745. 防反压制弹簧；1175. 固定气缸连接板；12. 第一零件输送装置；13. 吸塑管回收装置；21. 第二零件供应装置；211. 第二零件供应柜；212. 第二零件振动盘；213. 离子风扇；22. 第二零件输送装置；3. 组装机构；31. 组装转盘；32. 零件组装模块；33. 组装固定盘；331. 第一零件传感器332. 第二零件传感器；34. 零件品种检测装置；341. 零件品种检测点；35. 第一零件压制装置；351. 第一零件压制块；352. 压制块驱动气缸；36. 组装下压机构；361. 组装下压模块；3611. 组装下压罩；36111. 下压罩罩体；361111. 侧敞口；36112. 罩体固定部；3612. 组装下压块；36121. 凸沿；3613. 下压块限位板；3614. 下压块加压弹簧；362. 下压模块驱动气缸；363. 组装下压滑轨；364. 组装下压滑块；365. 下压机构支撑块；366.下压模块驱动气缸固定板；367. 组装下压模块固定板；368. 气缸调压装置；3691. 下压高度限制块；3692. 下压高度限制柱；37. 产品合格检测机构；371. 检测机构支架；372. 高度检测传感器；373. 传感器驱动装置；3731. 传感器前后驱动装置；37311. “L型”传感器固定板；37312. 传感器前后驱动电缸；3732. 传感器左右驱动装置；37321. 电缸固定装置；373211. 电缸固定横板；373212. 电缸固定竖板；37322. 传感器左右驱动滑轨；37323.传感器左右驱动滑块；37324. 传感器左右驱动气缸；37325. 左右驱动缓冲装置；373251.左缓冲装置固定板；373252. 左感应器；373253. 左缓冲器；373254. 右缓冲装置固定板；373255. 右感应器；373256. 右缓冲器；374. 高度微调装置；38. 合格品打标机构；381.激光打标机；382. 烟气吸收装置；383. 合格品打标罩；384. 激光打标吹气装置；385. 合格品传感器；386. 合格品压制装置；3861. 合格品压制块；3862. 合格品压制块驱动气缸；4. 排出机构；41. 产品搬运机构；411. 产品搬运支架；412. 产品夹持机构；413. 产品上下搬运驱动机构；414. 产品前后搬运驱动机构；42. 排出传送装置；421. 排出传送带；422. 产品排出挡条；423. 产品排出感应装置；424. 防产品堆积感应装置；425. 不合格品回收机构；4251. 不合格品回收盒；4252. 不合格品感应装置；5. 零件搬运机构；51. 零件切出装置；511. “凵型”零件托板；5111. 托板侧壁凹口；512. 切出气缸；513. 零件切出感应装置；5131. 切出组装板；5132. 切出感应拨片；5133. 感应拨片轴；5134. 拨片加压弹簧；5135. 弹簧导柱；5136. 切出感应器；5137. 拨片调节螺杆；514. “凵型”零件衔接托板；52. 零件搬运装置；521. 零件夹持机构；5211. 零件夹块；5212. 零件夹持气缸；522.零件搬运驱动机构；5221. 牵引杆；5222. 凸轮驱动装置；52221. 驱动底板；52222. 驱动板；52223. 驱动轴；52224. 驱动电机；52225. 联动板；52226. 轴承随动器；52227. 轴承随动块；522281. 上下辅助滑轨；522282. 上下辅助滑块；522283. 前后辅助滑块；522284.前后辅助板；5223. 搬运机构保护装置；52231. 保护限制底板；52232. 牵引杆连接板；52233. 零件夹持气缸连接板；52234. 零件夹持气缸固定板；52235. 保护滑轨；52236. 保护滑块；522371. 上保护拉杆；522372. 下保护拉杆；522373. 保护拉簧；522381. 保护启动传感器；522382. 保护启动感应片；522383. 传感器高度调节板；53. 零件搬运支架；81.零件传送皮带；82. 皮带驱动装置；83. 皮带支架；84. 皮带支撑板；85. 零件挡条；86. 零件限位板；87. 零件清洁装置；871. 吹风装置；8711. 吹风嘴；87111. 条形出风口；87112.吹风风路；8712. 吹风气管接头；872. 吸风装置；8721. 吸风嘴；8722. 吸风罩；8723. 吸风气管接头；88. 零件压紧装置；881. 零件压紧轮；882. 压紧皮条；883. 压紧轮固定板；884. 压紧高度调节装置；8841. 高度调节摇柄；8842. 第一旋转轴；8843. 第二旋转轴；8844. 支撑螺栓；891. 来件检测光电传感器；892. 送件限制光电传感器；91. 第一零件；92. 第二零件；93. 合格品；94. 不合格品；99. 工作台。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

自动化组装机器人，如图1所示，包括送件机构、第二送件机构、组装机构3和排出机构4，送件机构包括第一零件供应装置11和第一零件输送装置12；第二送件机构包括第二零件供应装置21和第二零件输送装置22；组装机构3用于将来自第一零件输送装置12的第一零件91和来自第二零件输送装置22的第二零件92进行组装；排出机构4用于将组装完成的产品排出组装机构3。

通过第一零件输送装置12将第一零件供应装置11内的第一零件91自动输送至组装机构3，并通过第二零件输送装置22将第二零件供应装置21内的第二零件92自动输送至组装机构3与第一零件91进行自动组装，并将组装完成的产品通过排出机构4自动排出，实现了零件组装的自动化，提高组装效率，且整个组装过程为自动化控制，组装精度高。

在一种具体的实施方式中，如图2-3所示，第一零件供应装置11包括用于存放第一零件91的吸塑管111和零件推送装置112，零件推送装置112用于将吸塑管111内存放的第一零件91推送至第一零件输送装置12上。

在一种具体的实施方式中，如图2-4所示，第一零件供应装置11还包括第一零件供应柜113，第一零件供应柜113内设有吸塑管容纳装置114和吸塑管传输装置115，吸塑管传输装置115用于将存放于吸塑管容纳装置114内的吸塑管111传输至工作位置。

在一种具体的实施方式中，如图3所示，第一零件供应柜113内还设有吸塑管检测传感器116，用于检测吸塑管111是否到达工作位置。在具体实施例中，如图3所示，吸塑管检测传感器116会发出射线γ，当检测到有吸塑管111时，会命令零件推送装置112将第一零件91推出吸塑管111，送至第一零件输送装置12上。

在一种具体的实施方式中，如图10所示，第一零件供应柜113内还设有至少一个吸塑管固定装置117，吸塑管固定装置117包括吸塑管压紧装置1171、吸塑管卡紧装置1172和吸塑管固定气缸1173，吸塑管固定气缸1173用于驱动吸塑管压紧装置1171和吸塑管卡紧装置1172上升或下降。在具体实施例中，如图3和图10所示，吸塑管检测传感器116会发出射线γ，当检测到有吸塑管111时，会命令吸塑管固定气缸1173驱动吸塑管压紧装置1171和吸塑管卡紧装置1172下降，对吸塑管111进行固定，固定完毕后，再命令零件推送装置112将第一零件91推出吸塑管111，送至第一零件输送装置12上。在具体实施例中，吸塑管检测传感器116可以采用E3Z-B61光电传感器。

在一种具体的实施方式中，如图2所示，送件机构还包括吸塑管回收装置13，吸塑管回收装置13与吸塑管传输装置115连接，用于回收第一零件91排出完毕的吸塑管111。

在具体实施例中，当吸塑管传输装置115将新的装满零件的吸塑管111送到工作位置时，新的吸塑管111会推动空的吸塑管111前进到吸塑管回收装置13中。

在一种具体的实施方式中，如图1所示，第二零件供应装置21包括第二零件供应柜211以及设置在第二零件供应柜211内的第二零件振动盘212和离子风扇213，离子风扇213用于去除第二零件振动盘212内第二零件92的静电，第二零件振动盘212用于将第二零件92按一定方向排出至第二零件输送装置22上。振动盘排出零件的过程中会不断振动，易摩擦损坏的零件不适于采用振动盘方式排出，而吸塑管的排出方式克服了振动盘摩擦大的问题。

在一种具体的实施方式中，如图1和图18所示，自动化组装机器人还包括零件搬运机构5，零件搬运机构5设置在第一零件输送装置12或第二零件输送装置22与组装机构3之间，用于将第一零件输送装置12或第二零件输送装置22运送的第一零件91或第二零件92搬运至组装机构3进行组装。

在一种具体的实施方式中，如图22所示，组装机构3包括固定设置在工作台99上的组装转盘31和间隔设置在组装转盘31上的若干个零件组装模块32。与第一零件输送装置12连接的零件搬运机构5将第一零件输送装置12运送的第一零件91搬运至零件组装模块32上，零件组装模块32随组装转盘31旋转至组装工位，与第二零件输送装置22连接的零件搬运机构5再将第二零件输送装置22运送的第二零件92搬运至零件组装模块32上与第一零件91进行组装；零件组装模块32再随组装转盘31旋转至排出工位，排出机构4将零件组装模块32上组装完成的产品排出组装机构3。

在一种具体的实施方式中，如图22所示，排出机构4包括产品搬运机构41和排出传送装置42，产品搬运机构41用于将组装完成的产品搬运至排出传送装置42上。

在一种具体的实施方式中，如图4-6所示，吸塑管容纳装置114包括若干对左右限位夹板1141和设置在每对左右限位夹板1141底部两端的用于防止吸塑管111掉落的上下限位机构1142，每对左右限位夹板1141的一端设有吸塑管挡条1143，另一端设有用于将吸塑管111横向限制在每对左右限位夹板1141之间的吸塑管挡门1144，吸塑管挡门1144与每对左右限位夹板1141中的一片铰接，吸塑管挡门1144的上方设有挡门传感器1145，用于检测吸塑管挡门1144是否关闭。在具体实施例中，当挡门传感器1145检测到吸塑管挡门1144才会开始后续的工作。在具体实施例中，挡门传感器1145可以采用E2S-Q21接近传感器。

在一种具体的实施方式中，如图6-7所示，左右限位夹板1141的底部在靠近吸塑管挡门1144的一端设有一对吸塑管感应传感器1146，用于检测左右限位夹板1141之间是否需要补充装满第一零件91的吸塑管111。在具体实施例中，如图7所示，吸塑管感应传感器1146会发出射线γ，当吸塑管感应传感器1146检测不到吸塑管111时，说明左右限位夹板1141之间的吸塑管111已经块输送完毕，则会提醒工作人员补充装满第一零件91的吸塑管111。在具体实施例中，吸塑管感应传感器1146可以采用光纤传感器FU-54TZ。

在一种具体的实施方式中，如图7所示，上下限位机构1142包括限位条11421和用于驱动限位条11421***或退出吸塑管111的限位气缸11422。

在一种具体的实施方式中，如图3-4所示，吸塑管传输装置115包括两个垂直传输机构1151、水平传输机构1152和两条水平传输轨道1153，垂直传输机构1151用于将吸塑管容纳装置114内位于最下方的吸塑管111下降至水平传输轨道1153上，水平传输机构1152用于将水平传输轨道1153上的吸塑管111水平传输至工作位置。

在具体实施例中，两个垂直传输机构1151先上升，将左右限位夹板1141之间的吸塑管111抬起1-5mm，然后限位气缸11422驱动限位条11421退出吸塑管111；两个垂直传输机构1151带动左右限位夹板1141之间的吸塑管111下降至从下向上数第二根吸塑管111到达可以***限位条11421的位置，然后限位气缸11422驱动限位条11421***倒数第二根吸塑管111，再由两个垂直传输机构1151带动最下方的吸塑管111到达两条水平传输轨道1153上；之后，由水平传输机构1152带动两条水平传输轨道1153上的吸塑管111到达工作位置。

在一种具体的实施方式中，如图8所示，两个垂直传输机构1151位于两条水平传输轨道1153之间，每个垂直传输机构1151均包括上位垂直传输装置和下位垂直传输装置，上位垂直传输装置包括上位托板11511和用于驱动上位托板11511上升或下降的上位气缸11512，上位托板11511用于承托吸塑管111；下位垂直传输装置包括用于驱动整个上位垂直传输装置上升或下降的下位气缸11513和用于固定下位气缸11513的下位气缸固定支架11514，下位气缸固定支架11514固定在工作台99上。

在一种具体的实施方式中，如图8所示，下位气缸固定支架11514包括若干个支架立柱115141和固定于支架立柱115141上方的支架固定板115142，下位气缸11513固定在支架固定板115142的下表面。

在一种具体的实施方式中，如图8所示，上位垂直传输装置还包括上位气缸固定板11515，上位气缸11512固定在上位气缸固定板11515上，下位气缸11513通过驱动上位气缸固定板11515的上升或下降来带动整个上位垂直传输装置的上升或下降。

在具体实施例中，如图8所示，先由上位气缸11512驱动上位托板11511上升，将左右限位夹板1141之间的吸塑管111托起1-5mm，然后限位气缸11422驱动限位条11421退出吸塑管111；再由下位气缸11513驱动上位气缸固定板11515带动整个上位垂直传输装置下降，使左右限位夹板1141之间的吸塑管111下降至从下向上数第二根吸塑管111到达可以***限位条11421的位置，然后限位气缸11422驱动限位条11421***倒数第二根吸塑管111；再由下位气缸11513驱动上位气缸固定板11515带动整个上位垂直传输装置下降，使最下方的吸塑管111到达两条水平传输轨道1153上；之后，由水平传输机构1152带动两条水平传输轨道1153上的吸塑管111到达工作位置。根据具体情况，第一次下降或第二次下降也可以由上位气缸11512直接驱动上位托板11511带动吸塑管111下降。

在一种具体的实施方式中，如图8所示，上位垂直传输装置还包括第一高度限位板11516，第一高度限位板11516设置在上位气缸固定板11515的上方，用于限制上位托板11511的下降高度；下位垂直传输装置还包括第二高度限位板11517，第二高度限位板11517呈L型，包括相互垂直的第二长部115171和第二短部115172，第二长部115171穿过支架固定板115142后固定在上位气缸固定板11515上，通过第二短部115172与支架固定板115142之间的相互作用来限制上位垂直传输装置的上升高度。

在一种具体的实施方式中，如图8所示，第一高度限位板11516也呈L型，包括相互垂直的第一长部115161和第一短部115162，第一短部115162上设有第一高度限位调节装置，用于调整上位托板11511的限制下降距离；第二短部115172上设有第二高度限位调节装置，用于调整上位垂直传输装置的限制上升距离。

在一种具体的实施方式中，如图8所示，第一高度限位调节装置和第二高度限位调节装置均包括高度限位调节螺栓115163、高度限位调节螺母115164和高度限位顶块115165，高度限位顶块115165固定在上位托板11511或支架固定板115142的下表面，高度限位调节螺栓115163依次穿过高度限位调节螺母115164和第一短部115162或高度限位调节螺母115164和第二短部115172后，通过高度限位调节螺母115164固定在第一短部115162或第二短部115172上，并在下降或上升的过程中通过高度限位调节螺栓115163与高度限位顶块115165的接触限制上位托板11511的下降高度或上位垂直传输装置的上升高度。

在一种具体的实施方式中，如图8所示，每个垂直传输机构1151还包括垂直传输平衡装置，垂直传输平衡装置包括平衡板11518和两根平衡杆11519，两根平衡杆11519的一端分别固定在上位托板11511的两端，另一端依次穿过上位气缸固定板11515和支架固定板115142与位于下位气缸11513下方的平衡板11518的两端固定连接。在具体实施例中，如图4所示，工作台99上设有便于平衡板11518穿过的通孔。垂直传输平衡装置有利于整个垂直传输过程的平稳，尤其在上位托板11511较长时，能够起到良好的稳定作用。

在一种具体的实施方式中，如图9所示，水平传输机构1152位于两个垂直传输机构1151之间，包括吸塑管承托装置和水平驱动电缸11521，水平驱动电缸11521用于驱动吸塑管承托装置前进或后退，将吸塑管承托装置中的吸塑管111沿水平传输轨道1153传输至工作位置。

在一种具体的实施方式中，如图9所示，吸塑管承托装置包括承托底板11522和至少一个“凵型”承托板11523，“凵型”承托板11523固定在承托底板11522上，用于限制吸塑管111的位置。

在一种具体的实施方式中，如图10所示，吸塑管固定装置117设有两个，分别用于固定吸塑管111的两端；吸塑管固定装置117还包括固定气缸连接板1175，固定气缸连接板1175固定在吸塑管固定气缸1173上，用于固定吸塑管压紧装置1171和吸塑管卡紧装置1172。

在一种具体的实施方式中，如图10所示，吸塑管压紧装置1171包括吸塑管压紧驱动板11711、两根吸塑管压紧弹簧11712、两根吸塑管压紧导柱11713和吸塑管压板11714，吸塑管压紧装置1171通过吸塑管压紧驱动板11711固定在固定气缸连接板1175上；两根吸塑管压紧导柱11713分别依次穿过吸塑管压板11714和吸塑管压紧弹簧11712后，与吸塑管压紧驱动板11711可滑动地连接，使吸塑管压紧弹簧11712位于吸塑管压紧驱动板11711和吸塑管压板11714之间；吸塑管卡紧装置1172包括两个吸塑管卡块11721，两个吸塑管卡块11721固定在固定气缸连接板1175上，通过固定气缸连接板1175与吸塑管固定气缸1173连接。两根吸塑管压紧导柱11713均由一端固定在吸塑管压板11714上，另一端与吸塑管压紧驱动板11711可滑动地连接。

在一种具体的实施方式中，如图10-12所示，吸塑管固定装置117还包括通过固定气缸连接板1175与吸塑管固定气缸1173连接的吸塑管防反装置1174，吸塑管111的上侧壁在长度方向的两端均设有用于固定吸塑管111内部第一零件91的塞孔1111，塞孔1111到吸塑管111两侧面的距离不相等；吸塑管防反装置1174包括防反插片11741和防反传感器11742，吸塑管固定气缸1173驱动防反插片11741下降***塞孔1111或上升离开塞孔1111，若防反传感器11742检测到防反插片11741，则说明防反插片11741未能***塞孔1111，吸塑管111放反。在实际操作过程中，可能存在以下两种失误：第一，由于操作员在放入吸塑管111的过程中有可能会将吸塑管111放反，吸塑管111放反后，内部的第一零件91也会是反的，从而无法顺利进行后续与第二零件92的组装；第二，操作员有可能忘记将吸塑管111的塞孔1111内的塞子取出。当出现这些情况时，吸塑管防反装置1174的设置可以有效避免这些失误，提高工作效率和良品率。

在一种具体的实施方式中，如图11所示，吸塑管防反装置1174还包括防反固定板11743、防反压制块11744、防反压制弹簧11745和防反传感器固定板11746，吸塑管防反装置1174通过防反固定板11743固定在固定气缸连接板1175上；防反压制块11744为直角结构，通过直角结构的一边固定在防反固定板11743上，另一边在靠近防反固定板11743的一侧间隔设置两个压制弹簧盲孔；防反插片11741呈L型，包括相互垂直的插片长部117411和插片短部117412，插片长部117411穿过防反固定板11743，通过插片短部117412卡设在防反固定板11743上，防反压制弹簧11745一端***压制弹簧盲孔，另一端压制插片短部117412；防反传感器固定板11746固定在防反固定板11743上，防反传感器11742穿过防反固定板11743，用于检测插片短部117412。在吸塑管111正常放入，且塞孔1111内的塞子正常取出的情况下，在吸塑管固定装置117下降过程中，防反插片11741顺利***塞孔1111内，此时，防反传感器11742不会检测到防反插片11741。当吸塑管111放反或塞孔1111内的塞子忘记取出时，由于塞孔1111到吸塑管111两侧面的距离不相等或由于有塞子的存在，防反插片11741无法***塞孔1111内，插片长部117411与吸塑管111的上表面或塞子接触后会迫使防反插片11741压缩防反压制弹簧11745，向上移动，即插片短部117412会向上移动，从而使防反传感器11742检测到插片短部117412，报警提示操作员检查吸塑管111是否放反或是否未取出塞子。

在一种具体的实施方式中，如图12所示，零件推送装置112包括第一零件推送块1121、第一零件推送钢丝绳1122、推送驱动轮1123、推送压轮1124和推送驱动电机1125，第一零件推送块1121与第一零件推送钢丝绳1122固定连接，第一零件推送钢丝绳1122压设在推送驱动轮1123和推送压轮1124之间，推送驱动电机1125用于驱动推送驱动轮1123旋转，使第一零件推送钢丝绳1122带动第一零件推送块1121向第一零件输送装置12上推送吸塑管111内存放的第一零件91。

在一种具体的实施方式中，如图12所示，第一零件推送块1121的侧壁上沿推送方向设有一个钢丝绳容纳孔，并从上向下设有若干个间隔设置的钢丝绳固定孔11211，用于将第一零件推送钢丝绳1122与第一零件推送块1121固定连接。

在一种具体的实施方式中，如图11所示，零件推送装置112还包括推送块推进传感器1126，推送块推进传感器1126设置在第一零件输送装置12靠近吸塑管111的一端，用于检测第一零件推送块1121是否将吸塑管111内的所有第一零件91推送至第一零件输送装置12上。在具体实施例中，如图11-12所示，当推送块推进传感器1126检测到第一零件推送块1121时，说明吸塑管111内的所有第一零件91均已被推送至第一零件输送装置12上，随即命令推送驱动电机1125驱动推送驱动轮1123反相旋转，使第一零件推送块1121退出吸塑管111。

在一种具体的实施方式中，如图12所示，零件推送装置112还包括推送块退出传感器1127，推送块退出传感器1127设置在零件推送装置112靠近吸塑管111的一侧，用于检测第一零件推送块1121是否已经退出吸塑管111。在具体实施例中，如图12所示，当推送块退出传感器1127检测到第一零件推送块1121时，说明第一零件推送块1121已经退出吸塑管111，随即命令推送驱动电机1125停止驱动推送驱动轮1123旋转。

在一种具体的实施方式中，如图12所示，零件推送装置112还包括推送装置固定支架1128，推送装置固定支架1128的底部固定在工作台99上，顶部用于固定推送驱动轮1123和推送压轮1124，推送装置固定支架1128的顶部在推送驱动轮1123和吸塑管111之间设有预推送轨道11281，用于在第一零件推送块1121进入吸塑管111之前容置第一零件推送块1121，预推送轨道11281在靠近推送驱动轮1123的一侧设有凹口，便于第一零件推送钢丝绳1122穿过并与第一零件推送块1121固定连接；推送块退出传感器1127设置在预推送轨道11281的侧壁上。在具体实施例中，如图12所示，推送装置固定支架1128顶部设有垂直的固定板，推送驱动轮1123穿过固定板与推送驱动电机1125连接，推送压轮1124也穿设在固定板上。

在一种具体的实施方式中，如图12所示，推送装置固定支架1128的顶部在远离吸塑管111的一端设有钢丝绳限位板11282，钢丝绳限位板11282上设有钢丝绳限位孔，第一零件推送钢丝绳1122穿过钢丝绳限位孔后压设在推送驱动轮1123和推送压轮1124之间。

在一种具体的实施方式中，如图12所示，零件推送装置112还包括钢丝绳套管1129，钢丝绳套管1129的一端固定在钢丝绳限位孔上，另一端自然垂下并向工作台99的底部倾斜，第一零件推送钢丝绳1122靠近推送驱动轮1123的一段容置于钢丝绳套管1129内，便于整理。

在一种具体的实施方式中，如图2所示，吸塑管回收装置13设置在水平传输轨道1153远离吸塑管容纳装置114的一端，用于回收第一零件91排出完毕的吸塑管111。在具体实施例中，当水平驱动电缸11521驱动吸塑管承托装置将吸塑管111送至工作位置后，两个垂直传输机构1151的上位托板11511上升，托起吸塑管111，然后水平驱动电缸11521驱动吸塑管承托装置后退，之后两个垂直传输机构1151的上位托板11511下降，将吸塑管111放在两条水平传输轨道1153上，待吸塑管111内的第一零件91全部被推送至第一零件输送装置12上之后，水平驱动电缸11521会驱动吸塑管承托装置将下一根吸塑管111带至工作位置，此过程中，吸塑管承托装的“凵型”承托板11523会推动空的吸塑管111前进一步，整个过程不断重复，最终将空的吸塑管111推入设置在水平传输轨道1153远离吸塑管容纳装置114一端的吸塑管回收装置13中。在具体实施例中，可以根据实际需求设计上位托板11511的长度。

在一种具体的实施方式中，如图13和图15所示，第一零件输送装置12和第二零件输送装置22均包括零件传送皮带81、皮带驱动装置82和皮带支架83，皮带支架83固定在工作台99上，用于支撑零件传送皮带81，皮带驱动装置82固定在皮带支架83上，用于驱动零件传送皮带81工作。

在一种具体的实施方式中，如图13和图15所示，零件传送皮带81的两个传动轮之间设有皮带支撑板84，零件传送皮带81的两侧设有零件挡条85，零件挡条85固定在皮带支撑板84上，用于防止零件掉落。

在一种具体的实施方式中，如图13、图15和图17所示，第一零件输送装置12和第二零件输送装置22还包括零件限位板86，零件限位板86固定在零件挡条85上，使零件限位板86与零件传送皮带81之间形成便于零件前进的行进空间，行进空间可以保证零件在传输过程中放置方向不会发生变化。

在具体实施方式中，如图15所示，从图15的左侧可以看到，零件限位板86上具有一个凹口，该凹口的设计使整个零件限位板86形成了位于零件传送皮带81上方的限位板和位于零件传送皮带81侧面的挡条，即该实施例中，零件限位板86和零件挡条85为一体结构。

在一种具体的实施方式中，如图13和图15所示，第一零件输送装置12和第二零件输送装置22还包括零件清洁装置87，零件清洁装置87固定在皮带支撑板84上，包括吹风装置871和吸风装置872，吹风装置871用于向零件吹风，对零件进行清理，吸风装置872用于将吹风装置871吹向零件的风吸走。零件清洁装置87可以通过吹风装置871吹走零件表面的灰尘，并通过吸风装置872将吹风装置871吹向零件的风和吹掉的灰尘吸走。

在一种具体的实施方式中，如图13、图15-16所示，吹风装置871包括固定在皮带支撑板84或零件限位板86上的吹风嘴8711，吹风嘴8711的一端具有条形出风口87111，另一端连接有吹风气管接头8712，用于连接吹风设备；吸风装置872包括固定在皮带支撑板84底部的吸风嘴8721和固定在吸风嘴8721上用于罩住吹风装置871和吹风段零件传送皮带81的吸风罩8722，吸风嘴8721的上方为敞口结构，下方连接有吸风气管接头8723，用于连接吸风设备。

在一种具体的实施方式中，如图15-16所示，吹风装置871从上方或侧面向零件吹风。

在具体实施方式中，如图17所示，吹风风路87112表示吹风嘴8711从侧面通过零件挡条85上设置的条形通道向零件吹风。

在一种具体的实施方式中，如图13所示，第一零件输送装置12和第二零件输送装置22还包括零件压紧装置88，零件压紧装置88设置在零件传送皮带81的上方，用于压紧零件以帮助零件跟随零件传送皮带81顺利前进。零件的重量较轻，零件压紧装置88可以向零件施压，增加零件与零件传送皮带81之间的摩擦力，保证零件顺利跟随零件传送皮带81前进。

在一种具体的实施方式中，如图14-15所示，零件压紧装置88包括两个间隔设置的零件压紧轮881、套设在两个零件压紧轮881上的压紧皮条882和压紧轮固定板883，压紧轮固定板883固定在零件限位板86或零件挡条85上，零件压紧轮881固定在压紧轮固定板883的两端。

在一种具体的实施方式中，如图14-15和图17所示，零件压紧装置88还包括压紧高度调节装置884，压紧高度调节装置884包括高度调节摇柄8841、第一旋转轴8842、第二旋转轴8843和两根支撑螺栓8844，第一旋转轴8842穿过高度调节摇柄8841的一端后固定在皮带支撑板84上，使高度调节摇柄8841可绕第一旋转轴8842旋转，第二旋转轴8843穿过高度调节摇柄8841的另一端后固定在压紧轮固定板883上，使压紧轮固定板883可绕第二旋转轴8843旋转，两根支撑螺栓8844分别穿过压紧轮固定板883后抵靠在零件限位板86或零件挡条85上，用于使压紧皮条882与零件传送皮带81保持平行。在具体实施例中，如图14所示，当零件高度不同而需要调节压紧皮条882的高度时，以调高为例，先以第一旋转轴8842为轴旋转高度调节摇柄8841，使压紧皮条882抬高，然后以第二旋转轴8843为轴旋转压紧轮固定板883，使压紧皮条882与零件传送皮带81保持平行，高度调节好后，旋转两根支撑螺栓8844至抵靠在零件限位板86或零件挡条85上，完成高度调节。当需要调低使，先逆时针旋转两根支撑螺栓8844避免在调节过程中发生阻挡，然后再进行其他步骤。

在一种具体的实施方式中，如图13-14所示，第一零件输送装置12和第二零件输送装置22还包括靠近组装机构3设置的一对来件检测光电传感器891，用于检测是否有零件即将送达组装机构3，一对来件检测光电传感器891错位设置在零件传送皮带81的两侧，零件挡条85上设有用于穿过来件检测光电传感器891所发射光线的通孔。

在具体实施例中，如图13-14所示，来件检测光电传感器891会发出射线γ，当来件检测光电传感器891检测到零件时，说明有零件即将送达组装机构3。在具体实施例中，来件检测光电传感器891可以采用EX-23光电传感器。

在一种具体的实施方式中，如图13所示，第一零件输送装置12和第二零件输送装置22还包括靠近送件机构或第二送件机构设置的一对送件限制光电传感器892，用于检测零件传送皮带81上的零件是否已排满，一对送件限制光电传感器892错位设置在零件传送皮带81的两侧，零件挡条85上设有用于穿过来件检测光电传感器891所发射光线的通孔。

在具体实施例中，如图13所示，送件限制光电传感器892会发出射线γ，当送件限制光电传感器892始终能检测到同意零件时，说明零件传送皮带81上的零件已经排满，此时，可暂停第一零件供应装置11或第二零件供应装置21的零件供应。在具体实施例中，送件限制光电传感器892可以采用EX-23光电传感器。

在一种具体的实施方式中，如图18所示，零件搬运机构5包括零件切出装置51、零件搬运装置52和零件搬运支架53，零件切出装置51和零件搬运装置52均通过零件搬运支架53固定在工作台99上，零件切出装置51与第一零件输送装置12或第二零件输送装置22连通，用于接收第一零件输送装置12或第二零件输送装置22运送的零件，并将零件横向切出至偏离运送零件的纵向轨道，零件搬运装置52用于将零件切出装置51切出的零件搬运至组装机构3。

在一种具体的实施方式中，如图20所示，零件切出装置51包括“凵型”零件托板511和用于驱动“凵型”零件托板511横向来回移动的切出气缸512。在具体实施例中， “凵型”零件托板511可以是一体成型结构，也可以是如图20所示的分体组装结构。

在一种具体的实施方式中，如图18所示，零件切出装置51还包括固定在零件搬运支架53上的零件切出感应装置513，用于感应零件是否到达“凵型”零件托板511上，并在零件到位后阻止零件继续前进。

在一种具体的实施方式中，如图20-21所示，零件切出感应装置513包括切出组装板5131、切出感应拨片5132、感应拨片轴5133、拨片加压弹簧5134、弹簧导柱5135和切出感应器5136；切出组装板5131包括L型支撑板、第一连轴板51311和第二连轴板51312，L型支撑板包括相互垂直的支撑板长部51313和支撑板短部51314，L型支撑板通过支撑板短部51314固定在零件搬运支架53上；第一连轴板51311和第二连轴板51312纵向间隔设置在支撑板长部51313靠近组装机构3的一侧，感应拨片轴5133依次穿过第一连轴板51311和切出感应拨片5132固定在第二连轴板51312上，便于切出感应拨片5132绕感应拨片轴5133旋转一定的角度；支撑板长部51313在位于感应拨片轴5133远离“凵型”零件托板511的一侧设有加压弹簧孔，弹簧导柱5135固定在弹簧孔内，拨片加压弹簧5134的一端套设在弹簧导柱5135上，另一端抵住切出感应拨片5132。

在具体实施例中，如图21和图37所示，当零件切出感应装置513处于自由状态时，拨片加压弹簧5134抵住切出感应拨片5132远离“凵型”零件托板511的一端，使切出感应拨片5132靠近“凵型”零件托板511的一端偏向零件传送皮带81一侧。当有零件到达“凵型”零件托板511上时，零件推动切出感应拨片5132，使切出感应拨片5132围绕感应拨片轴5133旋转至切出感应拨片5132远离“凵型”零件托板511的一端接触切出感应器5136，切出感应器5136感应到切出感应拨片5132，说明零件已经到达“凵型”零件托板511上，随即命令切出气缸512驱动“凵型”零件托板511横向移动至偏离运送零件的纵向轨道。

在具体实施例中，如图37所示，“凵型”零件托板511靠近切出感应拨片5132的侧壁上设有托板侧壁凹口5111，便于切出感应拨片5132伸入“凵型”零件托板511与零件接触。

在一种具体的实施方式中，如图21所示，零件切出感应装置513还包括拨片调节螺杆5137，拨片调节螺杆5137与拨片加压弹簧5134分别位于感应拨片轴5133的两侧，拨片调节螺杆5137设置于支撑板长部51313的通孔内，用于调节切出感应拨片5132的初始旋转角度。

在具体实施例中，如图21所示，如果拨片调节螺杆5137靠近切出感应拨片5132的一端不接触切出感应拨片5132，则切出感应拨片5132的初始旋转角度最大，如果拨片调节螺杆5137凸出于支撑板长部51313上的通孔，并与切出感应拨片5132接触，则可以通过拨片调节螺杆5137的凸出长度调节切出感应拨片5132的初始旋转角度。

在一种具体的实施方式中，如图20-21所示，切出组装板5131还包括切出位置调节板51315和组装固定板51316，切出位置调节板51315固定在零件搬运支架53上，具有若干个间隔设置的固定孔，便于根据零件的长度选择适当的固定孔；组装固定板51316与L型支撑板为一体结构，与支撑板短部51314远离支撑板长部51313的一端连接，组装固定板51316上设有腰圆形通孔，便于根据零件的长度将L型支撑板固定在适当的位置。

在一种具体的实施方式中，如图18和图20所示，零件切出装置51还包括固定在零件搬运支架53上的“凵型”零件衔接托板514，“凵型”零件衔接托板514位于“凵型”零件托板511与第一零件输送装置12或第二零件输送装置22之间，用于暂时存放至少一个由第一零件输送装置12或第二零件输送装置22传送的第一零件91或第二零件92。

在一种具体的实施方式中，如图18所示，零件搬运装置52包括零件夹持机构521和用于驱动零件夹持机构521前进或后退的零件搬运驱动机构522。

在一种具体的实施方式中，如图20所示，零件夹持机构521包括用于夹持零件的零件夹块5211和用于驱动零件夹块5211闭合或开启的零件夹持气缸5212。

在一种具体的实施方式中，如图18所示，零件搬运驱动机构522包括与零件夹持机构521固定连接的牵引杆5221和用于驱动牵引杆5221前进或后退的凸轮驱动装置5222。

在一种具体的实施方式中，如图18-19所示，凸轮驱动装置5222包括驱动底板52221、具有“倒U型”驱动轨道的驱动板52222、驱动轴52223、驱动电机52224、联动板52225、轴承随动器52226和轴承随动块52227，驱动板52222固定在驱动底板52221上，驱动轴52223的一端穿过驱动底板52221与驱动电机52224连接，另一端与联动板52225的一端固定连接，联动板52225的另一端具有腰圆形通孔，轴承随动器52226的一端穿过腰圆形通孔置于“倒U型”驱动轨道内，另一端与轴承随动块52227的一端固定连接，轴承随动块52227的另一端与牵引杆5221固定连接。在具体实施例中，如图19所示，驱动电机52224驱动驱动轴52223带动联动板52225顺时针旋转，联动板52225带动轴承随动器52226在“倒U型”驱动轨道内上升、前进、下降，并进一步带动牵引杆5221上升、前进、下降，将零件搬至组装机构。

在一种具体的实施方式中，如图19所示，凸轮驱动装置5222还包括上下运动辅助装置和前后运动辅助装置，上下运动辅助装置包括固定在驱动底板52221上靠近组装机构3一端的上下辅助滑轨522281和与上下辅助滑轨522281滑动连接的上下辅助滑块522282；前后运动辅助装置包括固定在上下辅助滑块522282上的前后辅助滑块522283，前后辅助滑块522283上设有前后辅助滑槽，便于牵引杆5221在前后辅助滑槽内前后滑动。上下运动辅助装置和前后运动辅助装置的设置有利于保证牵引杆5221在上升、前进和下降的过程中保持平稳。

在一种具体的实施方式中，如图19所示，上下辅助滑块522282和前后辅助滑块522283均设有两个，前后运动辅助装置还包括前后辅助板522284，前后辅助板522284固定在两个上下辅助滑块522282上，两个前后辅助滑块522283固定在前后辅助板522284上。

在一种具体的实施方式中，如图19所示，凸轮驱动装置5222还包括凸轮保护感应装置，凸轮保护感应装置包括固定在驱动底板52221上的凸轮保护传感器522291和与驱动轴52223固定连接的半圆形凸轮保护感应片522292，牵引杆5221位于初始位置时，半圆形凸轮保护感应片522292的直边刚好位于凸轮保护传感器522291的感应区域内，使牵引杆5221随驱动轴52223的转动上升、前进、下降的过程中，半圆形凸轮保护感应片522292始终位于凸轮保护传感器522291的感应区域内，并在结束下降时，也刚好是半圆形凸轮保护感应片522292的直边位于凸轮保护传感器522291的感应区域内。

在一种具体的实施方式中，如图19所示，凸轮驱动装置5222还包括两个牵引杆下降阻止装置，两个牵引杆下降阻止装置均包括阻止装置固定板522201、阻止支柱522202和阻止螺母522203；两个阻止装置固定板522201分别固定在“倒U型”驱动轨道的两端的正下方，两个阻止支柱522202分别高度可调地螺设在两个阻止装置固定板522201上，并通过阻止螺母522203进行固定，使阻止支柱522202与轴承随动块52227相抵靠。牵引杆下降阻止装置可以在牵引杆5221下降到设定位置后，有效防止牵引杆5221因故障继续下降造成损坏。

在一种具体的实施方式中，如图20所示，零件搬运驱动机构522还包括搬运机构保护装置5223，搬运机构保护装置5223设置在零件夹持机构521与零件搬运驱动机构522之间，用于在零件搬运驱动机构522驱动零件夹持机构521下降过程中遇到阻碍而导致零件夹持机构521无法继续下降时，使零件夹持机构521能够向上滑动来防止发生损坏。

在一种具体的实施方式中，如图20所示，搬运机构保护装置5223包括保护限制底板52231、牵引杆连接板52232、零件夹持气缸连接板52233、零件夹持气缸固定板52234、保护滑轨52235和保护滑块52236；牵引杆连接板52232固定在保护限制底板52231上，与牵引杆5221固定连接，保护滑轨52235固定在牵引杆连接板52232上，保护滑块52236的一侧与保护滑轨52235滑动连接，另一侧与零件夹持气缸连接板52233固定连接，零件夹持气缸固定板52234位于零件夹持气缸连接板52233与零件夹持气缸5212之间，分别与二者固定连接，零件夹持气缸5212处于工作位置时，零件夹持气缸连接板52233与保护限制底板52231的上表面接触。在具体实施例中，如果零件夹持机构521下方有障碍物阻止零件夹持机构521下降，那么零件夹持机构521会在保护滑块52236的带动下沿保护滑轨52235上升，避免零件夹持机构521发生损坏。

在一种具体的实施方式中，如图20所示，搬运机构保护装置5223还包括保护拉紧机构，保护拉紧机构包括上保护拉杆522371、下保护拉杆522372和保护拉簧522373；上保护拉杆522371设有两个，呈L型，一端分别固定在零件夹持气缸连接板52233两侧的顶部，另一端向牵引杆连接板52232一侧弯曲，下保护拉杆522372也设有两个，分别固定在保护限制底板52231固定牵引杆连接板52232的一端，保护拉簧522373的两端分别套设在上保护拉杆522371和下保护拉杆522372上。

在一种具体的实施方式中，如图18和图20所示，搬运机构保护装置5223还包保护启动感应装置，保护启动感应装置包括保护启动传感器522381、保护启动感应片522382和传感器高度调节板522383；传感器高度调节板522383上设有若干个腰圆形通孔，固定在牵引杆连接板52232的上方，保护启动传感器522381通过腰圆形通孔固定在传感器高度调节板522383上，便于通过腰圆形通孔调节保护启动传感器522381的安装高度；保护启动感应片522382呈L型，固定在零件夹持气缸连接板52233的上方，零件夹持气缸5212处于工作位置时，保护启动感应片522382刚好位于保护启动传感器522381能够检测到的区域内。

在具体实施例中，当凸轮驱动装置5222驱动牵引杆5221带动零件夹持机构521下降过程中遇到阻碍时，保护滑块52236会带动零件夹持机构521上升，从而使保护启动感应片522382离开保护启动传感器522381的检测区域，说明零件夹持机构521下方存在障碍，通知工作人员停机检查。

在一种具体的实施方式中，如图22、图23和图25所示，组装机构3还包括组装固定盘33，组装固定盘33固定在工作台99上，位于组装转盘31的上方，且直径小于组装转盘31，组装固定盘33在与第一零件输送装置12对应的位置设有第一零件传感器331，并在与第二零件输送装置22对应的位置设有第二零件传感器332，分别用于检测第一零件91和第二零件92是否装入零件组装模块32中。在具体实施例中，如图23所示，第一零件传感器331会发出射线γ，当第一零件传感器331检测到零件组装模块32上有第一零件92时，会命令组装转盘31旋转至下一工位。如图25所示，第二零件传感器332会发出射线γ，当第二零件传感器332检测到零件组装模块32上有第二零件92时，会命令组装转盘31旋转至下一工位。在具体实施例中，第一零件传感器331和第二零件传感器332可以采用EX-11EA光电传感器。

在一种具体的实施方式中，如图23和图25所示，第一零件传感器331和第二零件传感器332均包括一对光电传感器，一对光电传感器均通过固定板固定在组装固定盘33上，分别位于第一零件91和第二零件92的两侧。

在一种具体的实施方式中，如图22和图24所示，组装机构3还包括设置在第一零件输送装置12和第二零件输送装置22之间的零件品种检测装置34，零件品种检测装置34固定在工作台99上，用于检测第一零件91的品种。在具体实施例中，如图36所示，可以通过不同的零件品种检测点341个数及位置来判断所检测到的零件品种。

在一种具体的实施方式中，如图22和图25所示，组装机构3还包括通过固定板固定在组装固定盘33上的第一零件压制装置35，用于在接收零件搬运机构5搬运来的第二零件92时，压住第一零件91。

在一种具体的实施方式中，如图25所示，第一零件压制装置35包括第一零件压制块351和用于驱动第一零件压制块351上升或下降的压制块驱动气缸352。

在一种具体的实施方式中，如图22和图26所示，组装机构3还包括设置在第二零件输送装置22与排出机构4之间的组装下压机构36，组装下压机构36固定在组装固定盘33上，用于下压第二零件92使第一零件91与第二零件92配合到位。组装精度高。

在一种具体的实施方式中，如图26所示，组装下压机构36包括组装下压模块361和用于驱动组装下压模块361下降或上升的下压模块驱动气缸362。

在一种具体的实施方式中，如图26所示，组装下压机构36还包括组装下压滑轨363和与组装下压滑轨363滑动连接的组装下压滑块364，组装下压模块361固定在组装下压滑块364上，下压模块驱动气缸362通过驱动组装下压滑块364上下移动来带动组装下压模块361上下移动。

在一种具体的实施方式中，如图26所示，组装下压机构36还包括下压机构支撑块365、下压模块驱动气缸固定板366和组装下压模块固定板367，下压机构支撑块365固定在组装固定盘33上，下压模块驱动气缸固定板366固定在下压机构支撑块365的上表面，组装下压滑轨363固定在下压机构支撑块365的侧面，组装下压模块固定板367固定在组装下压滑块364上，组装下压模块361固定在组装下压模块固定板367上，下压模块驱动气缸362的活塞柱穿过下压模块驱动气缸固定板366与组装下压模块固定板367固定连接。

在一种具体的实施方式中，如图27所示，组装下压模块361包括组装下压罩3611、组装下压块3612、下压块限位板3613和两个下压块加压弹簧3614；组装下压罩3611呈L型，包括相互垂直的下压罩罩体36111和用于将组装下压模块361固定在组装下压模块固定板367上的罩体固定部36112，下压罩罩体36111的底面具有一个下敞口，侧面具有一个侧敞口361111，组装下压块3612的顶端具有沿一个侧面向外凸出的凸沿36121；组装下压块3612置于下压罩罩体36111中，底部穿过下压罩罩体36111的下敞口，凸沿36121凸出于下压罩罩体36111的侧敞口361111，下压块限位板3613固定在下压罩罩体36111的侧敞口361111一面，通过与凸沿36121之间的配合限制组装下压块3612伸出下压罩罩体36111的高度，下压块加压弹簧3614设置在组装下压块3612与下压罩罩体36111的内顶面之间，用于为组装下压块3612提供缓冲，避免压坏零件。

在一种具体的实施方式中，如图27所示，组装下压块3612的上表面具有两个间隔设置的加压弹簧盲孔一，组装下压罩3611的内顶面设有与加压弹簧盲孔一对应的加压弹簧盲孔二，下压块加压弹簧3614设置的两端分别伸入加压弹簧盲孔一和加压弹簧盲孔二内。

在一种具体的实施方式中，如图26所示，组装下压机构36还包括气缸调压装置368，用于调节下压模块驱动气缸362的气压。

在一种具体的实施方式中，如图26所示，组装下压机构36还包括下压高度限制装置，下压高度限制装置包括固定在下压机构支撑块365上的下压高度限制块3691和固定在组装下压模块固定板367上的下压高度限制柱3692，通过下压高度限制柱3692与下压高度限制块3691之间的配合限制组装下压模块361的下降高度。

在一种具体的实施方式中，如图22所示，组装机构3还包括设置在组装下压机构36与排出机构4之间的产品合格检测机构37，产品合格检测机构37固定在工作台99上，用于检测第一零件91与第二零件92之间的高度差是否合格。

在一种具体的实施方式中，如图28所示，产品合格检测机构37包括检测机构支架371、高度检测传感器372和传感器驱动装置373，检测机构支架371固定在工作台99上，传感器驱动装置373固定在检测机构支架371上，用于驱动高度检测传感器372移动至不同的检测位置，获得不同检测位置的高度差。

在一种具体的实施方式中，如图28所示，高度检测传感器372通过高度微调装置374固定在传感器驱动装置373上，高度检测传感器372为激光位移传感器。

在具体实施例中，如图28所示，可以通过高度微调装置374调节高度检测传感器372到零件的距离。

在一种具体的实施方式中，如图28所示，传感器驱动装置373包括传感器前后驱动装置3731和传感器左右驱动装置3732；传感器左右驱动装置3732固定在检测机构支架371上，传感器前后驱动装置3731固定在传感器左右驱动装置3732上，用于驱动高度检测传感器372前后移动，传感器左右驱动装置3732用于驱动传感器前后驱动装置3731带动高度检测传感器372左右移动。

在一种具体的实施方式中，如图28所示，传感器前后驱动装置3731包括“L型”传感器固定板37311和传感器前后驱动电缸37312，“L型”传感器固定板37311用于将高度检测传感器372固定在传感器前后驱动电缸37312上，传感器前后驱动电缸37312用于驱动“L型”传感器固定板37311带动高度检测传感器372前后移动。

在一种具体的实施方式中，如图28所示，传感器左右驱动装置3732包括电缸固定装置37321、传感器左右驱动滑轨37322、传感器左右驱动滑块37323和传感器左右驱动气缸37324，传感器左右驱动滑轨37322固定在检测机构支架371上，传感器左右驱动滑块37323与传感器左右驱动滑轨37322滑动连接，传感器前后驱动电缸37312通过电缸固定装置37321固定在传感器左右驱动滑块37323上，传感器左右驱动气缸37324固定在检测机构支架371上，用于驱动传感器左右驱动滑块37323左右移动来带动传感器前后驱动电缸37312并进一步带动高度检测传感器372左右移动。

在一种具体的实施方式中，如图28所示，传感器左右驱动装置3732还包括左右驱动缓冲装置37325，用于为高度检测传感器372的左右移动提供缓冲。

在一种具体的实施方式中，如图28所示，左右驱动缓冲装置37325包括用于为高度检测传感器372向左移动提供缓冲的左缓冲装置和为高度检测传感器372向右移动提供缓冲的右缓冲装置。

在一种具体的实施方式中，如图28-29所示，电缸固定装置37321包括垂直固定在一起的电缸固定横板373211和电缸固定竖板373212，电缸固定横板373211固定在传感器左右驱动滑块37323上，传感器前后驱动电缸37312固定在电缸固定竖板373212上；左缓冲装置包括左缓冲装置固定板373251、左感应器373252和左缓冲器373253，左缓冲装置固定板373251固定在检测机构支架371上，左感应器373252为接近传感器，其感应端穿过左缓冲装置固定板373251，用于感应逐渐靠近的电缸固定横板373211，左缓冲器373253的缓冲端穿过左缓冲装置固定板373251，通过与电缸固定横板373211的接触提供缓冲。

在一种具体的实施方式中，如图29所示，右缓冲装置包括右缓冲装置固定板373254、右感应器373255和右缓冲器373256，右缓冲装置固定板373254固定在检测机构支架371上，右感应器373255为接近传感器，其感应端穿过右缓冲装置固定板373254，用于感应逐渐靠近的电缸固定竖板373212，右缓冲器373256的缓冲端穿过右缓冲装置固定板373254，通过与电缸固定竖板373212的接触提供缓冲；传感器左右驱动气缸37324固定在右缓冲装置固定板373254上，其活塞杆穿过右缓冲装置固定板373254与电缸固定横板373211固定连接。

在一种具体的实施方式中，如图22所示，组装机构3还包括设置在产品合格检测机构37与排出机构4之间的合格品打标机构38，用于在检测合格的产品上留下合格的标记。

在一种具体的实施方式中，如图30-31所示，合格品打标机构38包括激光打标机381、烟气吸收装置382和合格品打标罩383；合格品打标罩383固定在工作台99和组装固定盘33上，形成激光打标空间，激光打标机381用于在合格品93的指定位置进行激光打标，烟气吸收装置382用于吸走合格品打标罩383内因激光打标而产生的烟气。在具体实施例中，如图31所示，激光打标机381发射激光λ在合格品93的指定位置进行激光打标。

在一种具体的实施方式中，如图31所示，合格品打标机构38还包括激光打标吹气装置384，激光打标吹气装置384固定在合格品打标罩383内，用于吹走激光打标产生的灰尘。

在一种具体的实施方式中，如图31所示，合格品打标机构38还包括用于检测零件组装模块32中是否有待打标合格品93的合格品传感器385。在具体实施例中，如图31所示，合格品传感器385发出射线γ，检测合格品打标机构38是否有合格品93，检测到有合格品93之后才会进行激光打标。在具体实施例中，合格品传感器385可以采用EX-11EA光电传感器。

在一种具体的实施方式中，如图31所示，组装机构3还包括固定在合格品打标罩383内的合格品压制装置386，用于在激光打标过程中将合格品93固定。

在一种具体的实施方式中，如图31所示，合格品压制装置386包括合格品压制块3861和用于驱动合格品压制块3861上升或下降的合格品压制块驱动气缸3862。

在一种具体的实施方式中，如图32-33所示，产品搬运机构41包括产品搬运支架411和产品搬运装置，产品搬运装置通过产品搬运支架411固定在工作台99上，包括产品夹持机构412、用于驱动产品夹持机构412上升或下降的产品上下搬运驱动机构413以及用于驱动产品夹持机构412前进或后退的产品前后搬运驱动机构414。

在一种具体的实施方式中，如图33所示，产品夹持机构412包括用于夹持产品的产品夹块4121和用于驱动产品夹块4121闭合或开启的产品夹持气缸4122。

在一种具体的实施方式中，如图33所示，产品上下搬运驱动机构413包括与产品夹持气缸4122固定连接的产品夹持气缸固定板4131和用于驱动产品夹持气缸固定板4131上升或下降的产品上下驱动气缸4132。

在一种具体的实施方式中，如图33所示，产品前后搬运驱动机构414包括与产品上下驱动气缸4132固定连接的产品上下驱动气缸固定板4141和用于驱动产品上下驱动气缸固定板4141前进或后退的产品前后驱动电缸4142。在具体实施例中，如图33所示，当组装好的产品到达排出位置之后，先由产品上下驱动气缸4132驱动产品夹持气缸固定板4131带动产品夹持机构412下降到工作位置，然后产品夹持气缸4122驱动产品夹块4121闭合，夹持产品；再由产品上下驱动气缸4132驱动产品夹持气缸固定板4131带动夹持有产品的产品夹持机构412上升，并由产品前后驱动电缸4142驱动产品上下驱动气缸固定板4141带动产品上下驱动气缸4132并进一步带动产品前进至排出传送装置42上。

在一种具体的实施方式中，如图34所示，排出传送装置42包括排出传送带421和产品排出挡条422，排出传送带421用来接收产品搬运机构41搬运来的产品，产品排出挡条422固定在排出传送带421两侧以及排出传送带421远离组装机构3的一端，用于防止产品掉落。

在一种具体的实施方式中，如图33-34所示，排出传送装置42还包括产品排出感应装置423，产品排出感应装置423设置在排出传送带421靠近组装机构3的一端，用于检测产品是否放置到排出传送带421上。在具体实施例中，如图33所示，产品排出感应装置423发出射线γ，检测产品搬运机构41是否将产品搬运至排出传送带421上。在具体实施例中，产品排出感应装置423可以采用EX-23光电传感器。

在一种具体的实施方式中，如图34-35所示，排出传送装置42还包括防产品堆积感应装置424，防产品堆积感应装置424设置在排出传送带421远离组装机构3的一端，用于检测排出传送带421上是否形成产品堆积。在具体实施例中，如图35所示，防产品堆积感应装置424发出射线γ，检测排出传送带421的尾端是否有产品，如有产品，则会提示操作员及时处理排出的产品。在具体实施例中，产品排出感应装置423可以采用EX-23光电传感器。

在一种具体的实施方式中，如图32-33所示，排出机构4还包括不合格品回收机构425，不合格品回收机构425设置在组装机构3与排出传送装置42之间，包括不合格品回收盒4251和不合格品感应装置4252，不合格品感应装置4252位于不合格品回收盒4251的上方，用于检测不合格品94是否置入不合格品回收盒4251内。

在具体实施例中，不合格品感应装置4252可以采用光纤传感器FU-E40。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.自动化组装机器人，其特征在于：包括

送件机构，所述送件机构包括第一零件供应装置（11）和第一零件输送装置（12）；

第二送件机构，所述第二送件机构包括第二零件供应装置（21）和第二零件输送装置（22）；

组装机构（3），所述组装机构（3）用于将来自第一零件输送装置（12）的第一零件（91）和来自第二零件输送装置（22）的第二零件（92）进行组装；和

排出机构（4），所述排出机构（4）用于将组装完成的产品排出组装机构（3）。

2.如权利要求1所述的自动化组装机器人，其特征在于：所述第一零件供应装置（11）包括用于存放第一零件（91）的吸塑管（111）和零件推送装置（112），所述零件推送装置（112）用于将吸塑管（111）内存放的第一零件（91）推送至第一零件输送装置（12）上。

3.如权利要求2所述的自动化组装机器人，其特征在于：所述第一零件供应装置（11）还包括第一零件供应柜（113），所述第一零件供应柜（113）内设有吸塑管容纳装置（114）和吸塑管传输装置（115），所述吸塑管传输装置（115）用于将存放于吸塑管容纳装置（114）内的吸塑管（111）传输至工作位置。

4.如权利要求3所述的自动化组装机器人，其特征在于：所述第一零件供应柜（113）内还设有吸塑管检测传感器（116），用于检测吸塑管（111）是否到达工作位置。

5.如权利要求3所述的自动化组装机器人，其特征在于：所述第一零件供应柜（113）内还设有至少一个吸塑管固定装置（117），所述吸塑管固定装置（117）包括吸塑管压紧装置（1171）、吸塑管卡紧装置（1172）和吸塑管固定气缸（1173），所述吸塑管固定气缸（1173）用于驱动吸塑管压紧装置（1171）和吸塑管卡紧装置（1172）上升或下降。

6.如权利要求3所述的自动化组装机器人，其特征在于：所述送件机构还包括吸塑管回收装置（13），所述吸塑管回收装置（13）与吸塑管传输装置（115）连接，用于回收第一零件（91）排出完毕的吸塑管（111）。

7.如权利要求1所述的自动化组装机器人，其特征在于：所述第二零件供应装置（21）包括第二零件供应柜（211）以及设置在第二零件供应柜（211）内的第二零件振动盘（212）和离子风扇（213），所述离子风扇（213）用于去除第二零件振动盘（212）内第二零件（92）的静电，所述第二零件振动盘（212）用于将第二零件（92）按一定方向排出至第二零件输送装置（22）上。

8.如权利要求1所述的自动化组装机器人，其特征在于：还包括零件搬运机构（5），所述零件搬运机构（5）设置在第一零件输送装置（12）或第二零件输送装置（22）与组装机构（3）之间，用于将第一零件输送装置（12）或第二零件输送装置（22）运送的第一零件（91）或第二零件（92）搬运至组装机构（3）进行组装。

9.如权利要求1所述的自动化组装机器人，其特征在于：所述组装机构（3）包括固定设置在工作台（99）上的组装转盘（31）和间隔设置在组装转盘（31）上的若干个零件组装模块（32）。

10.如权利要求1所述的自动化组装机器人，其特征在于：所述排出机构（4）包括产品搬运机构（41）和排出传送装置（42），所述产品搬运机构（41）用于将组装完成的产品搬运至排出传送装置（42）上。

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