CN111395013B - 一种牛仔面料的快速染色工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种牛仔面料的快速染色工艺，属于织物染色工艺的技术领域；包括以下步骤：皂洗；预浸渍：采用促染剂对完成皂洗后的经纱进行预浸渍，轧压；染色：采用靛蓝染料对完成预浸渍后的经纱进行染色，轧压；氧化：由空气对靛蓝染料进行氧化变色；一次水洗：对完成氧化后的经纱进行一次水洗，轧压；固色：采用固色剂对完成一次水洗后的经纱进行固色，轧压；二次水洗：对完成固色后的经纱进行二次水洗，轧压；烘干：采用蒸汽烘干辊烘干二次水洗后的经纱；其中，上述促染剂由包含以下重量份的原料制成：二乙烯三胺：20‑30份；聚环氧氯丙烷‑二甲胺：40‑60份；水：1000份。本发明在实现经纱的快速染色的同时，可改善牛仔面料容易发生褪色的问题。
Description
技术领域
本发明涉及织物染色工艺的技术领域，尤其是涉及一种牛仔面料的快速染色工艺。
背景技术
传统牛仔面料是使用纯棉为原料，经纺纱、染色上浆、织造、整理后制得。为提高牛仔面料的性能，在目前牛仔布市场中，也有采用一系列的混纺织物，如棉/聚酯混纺织物，以及棉与其他纤维（如亚麻、黄麻、羊毛纱线等纤维）一起织造，拓展了牛仔面料的品类及特殊要求，更开发出了具有牛仔风格的特殊非棉为主的牛仔面料。
其中，无论是传统牛仔面料，还是以混纺织物制得的具有高附加性能的牛仔面料，普遍使用先染纱后织造的方式，经纱则主要采用靛蓝染料或者硫化染料进行染色。但是，在实际操作过程中，由于靛蓝染料或者硫化染料对经纱的亲和力差，故在洗涤牛仔面料的过程中，牛仔面料容易掉色，这对人们日常的洗护牛仔面料造成困扰。
为此，现有授权公告号为CN103757943B的中国发明专利公开了一种牛仔面料的活性染料染色工艺，通过前处理工艺-预定型-染色-固色-后整理-水洗-晾干一系列的工序，采用双活性基团的活性染料代替了以往的靛蓝染液和硫化染料，并辅以合理的染色工艺条件对经纱进行染色，得到的经纱的固色效果较好，采用该经纱织造得到的牛仔面料不容易掉色。
但是，上述现有技术中的预定型步骤以及染色步骤需要在130-140℃的高温条件下进行，因此，采用该染色工艺对经纱进行染色时往往需要辅助高压条件，而规模一般的企业往往无法匹配这样的硬性条件。
再有，授权公告号为CN106337304B的中国发明专利公开了一种牛仔面料的染色方法，包括步骤：（1）预处理：将丝饼制作成高度为80-110mm后放入染色缸，用水将丝饼浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：5-12的浴比控制缸内高强低伸粘胶纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控制缸内EDTA的浓度为0.5-1.5g/L，走匀20-50min；（2）染色：（2.1）在20℃下向缸内加入染料，保温20-60min；（2.2）向缸内加入硫酸钠后，保温20-70min；（2.3）将温度升高为50-80℃，然后保温20-70min后，向缸内加入碱（纯碱），保温20-70min，完成高强低伸粘胶纤维的染色；（3）后处理：染色后的高强低伸粘胶纤维经过油处理30-70min后得到经纱。
上述现有技术中的经纱不需要在高于100℃的条件下进行染色，染色的硬性条件要求较低，且得到的经纱的得色率高；但是，采用该方法得到的经纱的固色效果较差，且采用该方法对经纱进行染色时，由于染色时间较长，不利于对经纱进行连续性染色。
为此，为实现对经纱的快速染色，部分人采用了轧染的方式对经纱进行染色，轧染是将纺织面料在染液中经过短暂的浸渍后，随即用轧辊轧压，将染液挤入织品的组织空隙中，并除去多余染液，使染料均匀分布在织物上的染色方式。该染色方式缩短了经纱的染色时间，但是经纱的固色效果较差，容易摩擦或水洗掉色。因此，需要提供一种牛仔面料的快速染色工艺，在实现经纱的快速染色的同时，改善牛仔面料容易发生褪色的问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于是提供一种牛仔面料的快速染色工艺，在实现经纱的快速染色的同时，改善牛仔面料容易发生褪色的问题。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种牛仔面料的快速染色工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤（1），皂洗：采用皂洗剂对经纱进行皂洗，皂洗温度为60-70℃，皂洗时间为30-50s，轧压；
步骤（2），预浸渍：采用促染剂对完成皂洗后的经纱进行预浸渍，预浸渍温度为55-65℃，预浸渍时间为30-50s，轧压；
步骤（3），染色：采用靛蓝染料对完成预浸渍后的经纱进行染色，染色温度为40-50℃，染色时间为30-50s，轧压；
步骤（4），氧化：将完成染色后的经纱导入氧化架，由空气对靛蓝染料进行氧化变色；
步骤（5），一次水洗：对完成氧化后的经纱进行一次水洗，轧压；
步骤（6），固色：采用固色剂对完成一次水洗后的经纱进行固色，固色温度为55-65℃，固色时间为30-50s，轧压；
步骤（7），二次水洗：对完成固色后的经纱进行二次水洗，轧压；
步骤（8），烘干：采用蒸汽烘干辊烘干二次水洗后的经纱，烘干温度为210-230℃，烘干时间为30-50s；
其中，上述促染剂由包含以下重量份的原料制成：
二乙烯三胺：20-30份；
聚环氧氯丙烷-二甲胺：40-60份；
水：1000份。
通过采用上述技术方案，第一步对经纱进行皂洗，有利于去除经纱上夹带的杂质，同时具有润湿纱线的功能；经纱完成皂洗后，进入预浸渍步骤，预浸渍步骤中采用促染剂对经纱进行预浸渍，其中，促染剂包括二乙烯三胺、聚环氧氯丙烷-二甲胺以及水，在二乙烯三胺以及聚环氧氯丙烷-二甲胺在一定的温度下，形成具有一定粘度的阳离子型物质，该阳离子型物质部分附着在经纱的表面，部分进入经纱中，使经纱呈阳离子型；轧压，除去经纱中携带的水份，同时进一步将该阳离子型物质压入经纱的内部，并减少经纱上多余的阳离子型物质；然后采用靛蓝染料对轧压后的经纱进行染色，由于靛蓝染料为阴离子型染料，所以靛蓝染料更容易附着在呈阳离子型的经纱上，从而实现快速染色；另外，靛蓝染料是还原性染料，需要经氧化后才能进行显色，因此，当经纱染色完成后，经纱上的染料需要经空气氧化后才能显色；当经纱显色完成后，用水洗掉经纱上多余的浮色，并采用固色剂对经纱进行固色，加强经纱上颜色的耐湿稳定性；其中，常用的固色剂是阳离子型季胺盐，阳离子型季胺盐与染色剂结合，从而将染色剂的颜色包裹在经纱上；最后，再用水洗去经纱上残留的阳离子型季胺盐，并烘干经纱，从而达到进一步固色的目的。
进一步地：所述步骤（6）中使用的固色剂与步骤（2）中使用的促染剂为相同的物质。
通过采用上述技术方案，采用步骤（2）中的促染剂取代一般的阳离子型季胺盐来作为固色剂进行使用，有利于在经纱表面形成具有一定强度的保护膜，从而将染料包覆在经纱上，使染料不容易脱落，有利于增强经纱的固色效果，使采用该经纱制作得到的牛仔面料不容易发生褪色；另外，当采用促染剂作为固色剂时，染缸以及固色缸内都不会产生絮状物，原因是本发明中的促染剂与经纱的附着效果较好，且促染剂与靛蓝染液的结合效果也较好，从而促染剂不会进入染缸中，染液也不会进入固色缸中，解决了染缸和固色缸中容易结块的问题。
进一步地：完成步骤（4）后，再重复一次步骤（3）和步骤（4）。
通过采用上述技术方案，经纱完成第一步染色的氧化后，接着重复进行第二次染色以及氧化，其中，第二次染色不仅可以进一步提高经纱的上染效果，还可以增强经纱的固色效果，使采用该经纱制作得到的牛仔面料不容易发生褪色。。
进一步地：所述步骤（2）中的预浸渍温度为60℃，预浸渍时间为40s。
通过采用上述技术方案，预浸渍的温度设为60℃，预浸渍时间为40s时，促染剂与经纱以快速结合，继续增高预浸渍温度或延长预浸渍时间，对经纱的固色效果的影响不大。
进一步地：所述步骤（6）中的固色温度为60℃，固色时间为40s。
通过采用上述技术方案，固色温度为60℃，固色时间为40s时，经纱的固色效果较好，继续升高固色温度或延长固色时间对经纱的固色效果的影响不大。
进一步地：所述促染剂由包含以下重量份的原料制成：
二乙烯三胺：25份；
聚环氧氯丙烷-二甲胺：50份；
水：1000份。
通过采用上述技术方案，当二乙烯三胺为25份，聚环氧氯丙烷-二甲胺为50份，水为1000份时，制备得到的促染剂在用做经纱的固色剂时，具有较好的固色效果，且不会影响经纱的快速染色。
进一步地：所述促染剂的制备包括以下步骤：
步骤（a），配制重量百分含量为M1的二乙烯三胺；
步骤（b），配制重量百分含量为M2的聚环氧氯丙烷-二甲胺；
步骤（c），往浸渍缸中加入X份水，并将水加热升温至55-65℃；
步骤（d），同时往温度为55-65℃的水中加入Y份重量百分含量为M1的二乙烯三胺以及Z份重量百分含量为M2的聚环氧氯丙烷-二甲胺，并保持整个体系的温度在55-65℃混合均匀，即可得到促染剂；
其中，M1的范围在：25-50%，M2的范围在：20-25%，X=1000-Y×（1-M1）-Z×(1-M2)。
通过采用上述技术方案，二乙烯三胺以及聚环氧氯丙烷-二甲胺在55-65℃下得到具有粘性的阳离子型物质，该具有一定粘性的阳离子型物质附着在经纱上，从而提高经纱的固色效果；另外，制备促染剂时，二乙烯三胺以及聚环氧氯丙烷二甲胺稀释后再进行添加，更有利于把控二乙烯三胺以及聚环氧氯丙烷的添加量，有利于控制经纱的固色效果。
进一步地：所述促染剂或固色剂还包括以下重量份的原料：
脂肪醇聚氧乙烯醚：10-20份；
聚乙二醇：10-20份。
通过采用上述技术方案，往促染剂中加入脂肪醇聚氧乙烯醚以及聚乙二醇后，用作固色剂的促染剂能够均匀包围在经纱的外周侧，经纱的固色效果得到提升。
进一步地：所述促染剂由包含以下重量份的原料制成：
二乙烯三胺：25份；
聚环氧氯丙烷-二甲胺：50份；
脂肪醇聚氧乙烯醚：20份；
聚乙二醇：10份；
水：1000份。
通过采用上述技术方案，当二乙烯三胺为25份、聚环氧氯丙烷-二甲胺为50份、脂肪醇聚氧乙烯醚为20份、聚乙二醇为10份，水为1000份时，此时用于制备促染剂的各组分的比例最适用于用作固色剂，有利于保证经纱具有较好的固色效果。
进一步地：所述促染剂的制备包括以下步骤：
步骤（a），配制重量百分含量为M1的二乙烯三胺；
步骤（b），配制重量百分含量为M2的聚环氧氯丙烷-二甲胺；
步骤（c），往浸渍缸中加入脂肪醇聚氧乙烯醚、聚乙二醇以及X份水，混合均匀得到预制物A，并将预制物A加热升温至55-65℃；
步骤（d），同时往温度为55-65℃的预制物A中加入Y份重量百分含量为M1的二乙烯三胺以及Z份重量百分含量为M2的聚环氧氯丙烷-二甲胺，并保持整个体系的温度在55-65℃混合均匀，即可得到促染剂；
其中，M1的范围在：25-50%，M2的范围在：20-25%，X=1000-Y×（1-M1）-Z×(1-M2)。
通过采用上述技术方案，二乙烯三胺以及聚环氧氯丙烷-二甲胺在55-65℃下得到具有粘性的阳离子型物质，在脂肪醇聚氧乙烯醚以及聚乙烯醇的作用下，更有利于该具有一定粘性的阳离子型物质附着在经纱上，从而提高经纱的固色效果；另外，制备促染剂时，二乙烯三胺以及聚环氧氯丙烷二甲胺稀释后再进行添加，更有利于把控二乙烯三胺以及聚环氧氯丙烷的添加量，有利于控制经纱的固色效果。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
第一、由于本发明在染色前先采用促染剂对经纱进行预浸渍，并在染色后再次采用固色剂对经纱进行固色，有利于提高经纱的固色效果，从而提高采用该经纱织造的牛仔面料的耐皂洗色牢度；
第二、本发明中的固色剂优选预浸渍中的促染剂，由于促染剂与靛蓝染液的结合效果也较好，从而促染剂不会进入染缸中，染液也不会进入固色缸中，解决了染缸和固色缸中容易结块的问题。
具体实施方式
原料来源
本实施例所采用的原料的来源参见下表1：
表1 原料来源
| 原料 | 规格 | 厂家 |
| 皂洗剂 | JS-700 | 苏州捷盛新材料科技有限公司 |
| 二乙烯三胺 | 优级品，含量≧99.95% | 济南澳兴化工有限公司 |
| 聚环氧氯丙烷-二甲胺 | LSC54，含量≧99.95% | 斯莫有机化学研究所 |
| 脂肪醇聚氧乙烯醚 | AEO-3 | 济南澳兴化工有限公司 |
| 聚乙二醇 | 聚乙二醇400，25322-68-3 | 济南澳兴化工有限公司 |
| 固色剂 | GT-671，阳离子型季胺盐类 | 东莞市冠特化工有限公司 |
| 二乙烯三胺-二甲胺-环氧氯丙烷 | 含量≧99% | 东莞市冠特化工有限公司 |
| 靛蓝染料 | AT-01 | 济南龙盛染料化工有限公司 |
制备例
促染剂在经纱进行染色时现场配制。
制备例1：
制备例1中的促染剂包含以下重量的原料：
| 二乙烯三胺/kg | 聚环氧氯丙烷-二甲胺/kg | 水/kg |
| 20 | 40 | 1000 |
制备例1中的促染剂的制备步骤如下：
步骤（a），往50kg水中加入50kg二乙烯三胺，搅拌均匀后，得到重量百分含量为50%的二乙烯三胺；
步骤（b），往75kg水中加入25kg聚环氧氯丙烷-二甲胺，混合均匀后，得到重量百分含量为25%的聚环氧氯丙烷-二甲胺；
步骤（c），往浸渍缸中加入860kg水，并将水加热升温至55℃；
步骤（d），同时往温度为55℃的水中加入40kg重量百分含量为50%的二乙烯三胺以及160kg重量百分含量为25%的聚环氧氯丙烷-二甲胺，并保持整个体系的温度在55℃混合均匀。
制备例2：
制备例2与制备例1的不同之处在于：（1）原料配比不同；（2）步骤（a）二乙烯三胺的稀释浓度不同；（3）步骤（b）中聚环氧氯丙烷-二甲胺的稀释浓度不同；（4）步骤（c）中水的温度不同。
其中，制备例2中的促染剂包含以下重量的原料：
| 二乙烯三胺/kg | 聚环氧氯丙烷-二甲胺/kg | 水/kg |
| 30 | 60 | 1000 |
制备例2中的促染剂的制备步骤如下：
步骤（a），往75kg水中加入25kg二乙烯三胺，搅拌均匀后，得到重量百分含量为25%的二乙烯三胺；
步骤（b），往80kg水中加入20kg聚环氧氯丙烷-二甲胺，混合均匀后，得到重量百分含量为20%的聚环氧氯丙烷-二甲胺；
步骤（c），往浸渍缸中加入670kg水，并将水加热升温至65℃；
步骤（d），同时往温度为65℃的水中加入120kg重量百分含量为25%的二乙烯三胺以及300kg重量百分含量为20%的聚环氧氯丙烷-二甲胺，并保持整个体系的温度在65℃混合均匀。
制备例3：
制备例3与制备例1的不同之处在于：（1）原料配比不同；（2）步骤（c）中水的温度不同。
制备例3中的促染剂包含以下重量的原料：
| 二乙烯三胺/kg | 聚环氧氯丙烷-二甲胺/kg | 水/kg |
| 25 | 50 | 1000 |
其中，制备例3中的促染剂的制备步骤如下：
步骤（a），往50kg水中加入50kg二乙烯三胺，搅拌均匀后，得到重量百分含量为50%的二乙烯三胺；
步骤（b），往75kg水中加入25kg聚环氧氯丙烷-二甲胺，混合均匀后，得到重量百分含量为25%的聚环氧氯丙烷-二甲胺；
步骤（c），往浸渍缸中加入825kg水，并将水加热升温至60℃；
步骤（d），同时往温度为60℃的水中加入50kg重量百分含量为50%的二乙烯三胺以及200kg重量百分含量为25%的聚环氧氯丙烷-二甲胺，并保持整个体系的温度在65℃混合均匀。
制备例4：
制备例4与制备例3的不同之处在于：增加了脂肪醇聚氧乙烯醚和聚乙二醇。
其中，制备例4中的促染剂包含以下重量的原料：
| 二乙烯三胺/kg | 聚环氧氯丙烷-二甲胺/kg | 水/kg | 脂肪醇聚氧乙烯醚/kg | 聚乙二醇/kg |
| 25 | 50 | 1000 | 10 | 20 |
制备例4中的促染剂的制备步骤如下：
步骤（a），往50kg水中加入50kg二乙烯三胺，搅拌均匀后，得到重量百分含量为50%的二乙烯三胺；
步骤（b），往75kg水中加入25kg聚环氧氯丙烷-二甲胺，混合均匀后，得到重量百分含量为25%的聚环氧氯丙烷-二甲胺；
步骤（c），往浸渍缸中加入10kg脂肪醇聚氧乙烯醚、20kg聚乙二醇以及825kg水，混合均匀得到预制物A，并将预制物A加热升温至60℃；
步骤（d），同时往温度为60℃的预制物A中加入50kg重量百分含量为50%的二乙烯三胺以及200kg重量百分含量为25%的聚环氧氯丙烷-二甲胺，并保持整个体系的温度在60℃混合均匀。
制备例5：
制备例5与制备例4的不同之处在于：脂肪醇聚氧乙烯醚和聚乙二醇的添加量不同。
其中，制备例5中的促染剂包含以下重量的原料：
| 二乙烯三胺/kg | 聚环氧氯丙烷-二甲胺/kg | 水/kg | 脂肪醇聚氧乙烯醚/kg | 聚乙二醇/kg |
| 25 | 50 | 1000 | 20 | 10 |
制备例5中的促染剂的制备步骤如下：
步骤（a），往50kg水中加入50kg二乙烯三胺，搅拌均匀后，得到重量百分含量为50%的二乙烯三胺；
步骤（b），往75kg水中加入25kg聚环氧氯丙烷-二甲胺，混合均匀后，得到重量百分含量为25%的聚环氧氯丙烷-二甲胺；
步骤（c），往浸渍缸中加入20kg脂肪醇聚氧乙烯醚、10kg聚乙二醇以及825kg水，混合均匀得到预制物A，并将预制物A加热升温至60℃；
步骤（d），同时往温度为60℃的预制物A中加入50kg重量百分含量为50%的二乙烯三胺以及200kg重量百分含量为25%的聚环氧氯丙烷-二甲胺，并保持整个体系的温度在60℃混合均匀。
制备例6：
制备例6与制备例4的不同之处在于：脂肪醇聚氧乙烯醚和聚乙二醇的添加量不同。
其中，制备例6中的促染剂包含以下重量的原料：
| 二乙烯三胺/kg | 聚环氧氯丙烷-二甲胺/kg | 水/kg | 脂肪醇聚氧乙烯醚/kg | 聚乙二醇/kg |
| 25 | 50 | 1000 | 15 | 15 |
制备例6中的促染剂的制备步骤如下：
步骤（a），往50kg水中加入50kg二乙烯三胺，搅拌均匀后，得到重量百分含量为50%的二乙烯三胺；
步骤（b），往75kg水中加入25kg聚环氧氯丙烷-二甲胺，混合均匀后，得到重量百分含量为25%的聚环氧氯丙烷-二甲胺；
步骤（c），往浸渍缸中加入15kg脂肪醇聚氧乙烯醚、15kg聚乙二醇以及825kg水，混合均匀得到预制物A，并将预制物A加热升温至60℃；
步骤（d），同时往温度为60℃的预制物A中加入50kg重量百分含量为50%的二乙烯三胺以及200kg重量百分含量为25%的聚环氧氯丙烷-二甲胺，并保持整个体系的温度在60℃混合均匀。
实施例
将制备例制得的促染剂应用到牛仔原材料经纱的染色中，制得下列各实施例：
实施例1：
实施例1中经纱的染色步骤如下：
步骤（1），皂洗：采用JS-700皂洗剂对经纱进行皂洗，皂洗温度为35℃，皂洗时间为30s，轧压；
步骤（2），预浸渍：采用制备例1制得的促染剂对完成皂洗后的经纱进行预浸渍，预浸渍温度为65℃，预浸渍时间为30s，轧压；
步骤（3），染色：往染缸内加入靛蓝染料等，配制得到靛蓝染液，采用靛蓝染料对完成预浸渍后的经纱进行染色，染色温度为50℃，染色时间为30s，轧压；
步骤（4），氧化：将完成染色后的经纱导入氧化架，由空气对靛蓝染料进行氧化变色；
步骤（5），一次水洗：对完成氧化后的经纱进行一次水洗，轧压；
步骤（6），固色：采用GT-671固色剂对完成一次水洗后的经纱进行固色，固色温度为65℃，固色时间为30s，轧压；
步骤（7），二次水洗：对完成固色后的经纱进行二次水洗，轧压；
步骤（8），烘干：采用蒸汽烘干辊烘干二次水洗后的经纱，烘干温度为230℃，烘干时间为30s。
实施例2：
实施例2与实施例1的区别在于：实施例2中步骤（1）的皂洗温度为25℃，皂洗时间为50s；步骤（2）中的预浸渍温度为55℃，预浸渍时间为50s；步骤（3）中的染色温度为40℃，染色时间为50s；步骤（6）中采用质量浓度为10%二乙烯三胺-二甲胺-环氧氯丙烷缩合物液体来代替固色剂GT-671，固色温度为55℃，固色时间为50s；步骤（8）中的烘干温度为210℃，烘干时间为50s。
实施例3：
实施例3与实施例1的区别在于：实施例3中步骤（1）的皂洗温度为28℃，皂洗时间为40s；步骤（2）中的预浸渍温度为60℃，预浸渍时间为40s；步骤（3）中的染色温度为45℃，染色时间为40s；步骤（6）中固色温度为60℃，固色时间为40s；步骤（8）中的烘干温度为220℃，烘干时间为40s。
实施例4：
实施例4与实施例3的区别在于：步骤（2）中采用的促染剂为制备例2制得的促染剂
实施例5：
实施例5与实施例3的区别在于：步骤（2）中采用的促染剂为制备例3制得的促染剂
实施例6：
实施例6与实施例3的区别在于： 步骤（2）中采用的促染剂为制备例4制得的促染剂。
实施例7：
实施例7与实施例3的区别在于： 步骤（2）中采用的促染剂为制备例5制得的促染剂。
实施例8：
实施例8与实施例3的区别在于： 步骤（2）中采用的促染剂为制备例6制得的促染剂。
实施例9：
实施例9与实施例7的区别在于： 步骤（6）中采用的固色剂为制备例5制得的促染剂。
实施例10：
实施例10与实施例9的区别在于：实施例10完成步骤（4）后，再重复一次步骤（3）和步骤（4）。
其中，实施例10中经纱的染色步骤如下：
步骤（1），皂洗：采用JS-700皂洗剂对经纱进行皂洗，皂洗温度为65℃，皂洗时间为60s，轧压；
步骤（2），预浸渍：采用制备例1制得的促染剂对完成皂洗后的经纱进行预浸渍，预浸渍温度为60℃，预浸渍时间为40s，轧压；
步骤（3），第一次染色：往染缸内加入靛蓝染料等，配制得到靛蓝染液，采用靛蓝染料对完成预浸渍后的经纱进行第一次染色，第一次染色温度为45℃，第一次染色时间为40s，轧压；
步骤（4），第一次氧化：将完成第一次染色后的经纱导入氧化架，由空气对靛蓝染料进行氧化变色；
步骤（5），第二次染色：往另一染缸内加入靛蓝染料等，配制得到靛蓝染液，采用靛蓝染料对完成氧化后的经纱进行第二次染色，第二次染色温度为40℃，第二次染色时间为40s，轧压；
步骤（6），第二次氧化：将完成第二次染色后的经纱导入氧化架，由空气对靛蓝染料进行氧化变色；
步骤（7），一次水洗：对完成氧化后的经纱进行一次水洗，轧压；
步骤（8），固色：采用制备例5制得的促染剂对完成一次水洗后的经纱进行固色，固色温度为60℃，固色时间为40s，轧压；
步骤（9），二次水洗：对完成固色后的经纱进行二次水洗，轧压；
步骤（10），烘干：采用蒸汽烘干辊烘干二次水洗后的经纱，烘干温度为220℃，烘干时间为40s。
实施例11：
实施例11与实施例10的区别在于：配制制备例5中的促染剂时，二乙烯三胺以及聚环氧氯丙烷-二甲胺原液添加。
实施例12：
实施例12与实施例10的区别在于：配制制备例5中的促染剂时，二乙烯三胺以及聚环氧氯丙烷-二甲胺稀释成重量百分含量为10%的样品后再进行添加。
实施例13：
实施例13与实施例10的区别在于：配制制备例5中的促染剂时，脂肪醇聚氧乙烯醚的添加量为60kg，聚乙二醇的添加量为30kg。
对比例
对比例1：
对比例1与实施例10的区别在于：删除步骤（2）。
对比例2：
对比例2与实施例10的区别在于：删除步骤（8）。
对比例3：
对比例3与实施例10的区别在于：采用GT-671固色剂代替步骤（2）中的促染剂。
对比例4：
对比例4与实施例10的区别在于：采用质量浓度为10%二乙烯三胺-二甲胺-环氧氯丙烷缩合物液体来代替步骤（2）中的促染剂。
性能数据检测
（1）耐洗涤色牢度：根据GB/T 3921-2008《纺织品 色牢度试验 耐皂洗涤色牢度》检测；
（2）染缸内染液的状态：完成染色工艺后，从染缸中取出染液，肉眼观察是否存在絮状物；
（3）固色缸内染液的状态：完成固色工艺后，从染缸中取出染液，肉眼观察是否存在絮状物。
其中，根据上述检测方法对实施例1-14以及对比例1-3得到的样品进行上述项目的检测，检测结果如下表2：
表2 检测结果
| 试样 | 耐洗涤色牢度 | 染缸内染液的状态 | 固色缸内染液的状态 |
| 实施例1 | 3 | 无絮状物 | 有絮状物 |
| 实施例2 | 3 | 无絮状物 | 有絮状物 |
| 实施例3 | 3 | 无絮状物 | 有絮状物 |
| 实施例4 | 3 | 无絮状物 | 有絮状物 |
| 实施例5 | 3 | 无絮状物 | 有絮状物 |
| 实施例6 | 3.5 | 无絮状物 | 有絮状物 |
| 实施例7 | 4 | 无絮状物 | 有絮状物 |
| 实施例8 | 3.5 | 无絮状物 | 有絮状物 |
| 实施例9 | 4.5 | 无絮状物 | 无絮状物 |
| 实施例10 | 5 | 无絮状物 | 无絮状物 |
| 实施例11 | 3.5 | 无絮状物 | 无絮状物 |
| 实施例12 | 3.5 | 无絮状物 | 无絮状物 |
| 实施例13 | 3 | 无絮状物 | 无絮状物 |
| 对比例1 | 1 | 无絮状物 | 无絮状物 |
| 对比例2 | 1 | 无絮状物 | 无絮状物 |
| 对比例3 | 4 | 有絮状物 | 有絮状物 |
| 对比例4 | 4 | 有絮状物 | 有絮状物 |
根据上述表2中实施例1-5与实施例6-8中的数据对比可知：促染剂中增加适量的脂肪醇聚氧乙烯醚和聚乙二醇有利于促进促染剂与经纱进行结合，有利于提高经纱耐洗涤色牢度的等级，即提高经纱的固色效果。
根据上述表2中实施例6-8中的数据对比可知：当脂肪醇聚氧乙烯醚和聚乙二醇的总量为30kg时，脂肪醇聚氧乙烯醚以及聚乙二醇存在一个最佳的配比，即当脂肪醇聚氧乙烯醚的添加量为20kg，聚乙二醇的添加量为10kg时，经纱的耐皂洗色牢度的等级相对更高，经纱的固色效果更好。
根据上述表2中实施例7与实施例9中的数据对比可知：当步骤（6）中使用的固色剂与步骤（2）中使用的促染剂为相同的物质时，经纱的固色效果从等级4变成等级4.5，提高了经纱的固色效果；另外，当步骤（6）中使用的固色剂与步骤（2）中使用的促染剂为相同的物质时，染缸以及固色缸内都不会产生絮状物，原因是本发明中的促染剂与经纱的附着效果较好，且促染剂与靛蓝染液的结合效果也较好，从而促染剂不会进入染缸中，染液也不会进入固色缸中，解决了染缸和固色缸中容易结块的问题。
根据上述表2中实施例9与实施例10中的数据对比可知：在水洗之前对经纱进行第二次染色时，经纱的耐皂洗色牢度的等级从4.5提升到5，说明重复染色一次后，经纱的固色效果更好。
根据上述表2中实施例10与实施例11-12中的数据对比可知：制备促染剂用的二乙烯三胺以及聚环氧氯丙烷-二甲胺需要稀释适宜的浓度再进行添加，当二乙烯三胺以及聚环氧氯丙烷-二甲胺采用原液添加或过度稀释时，都会影响经纱的固色效果，其中，稀释后的二乙烯三胺的质量百分含量需在25-50%的范围内，稀释后的聚环氧氯丙烷-二甲胺的质量百分含量需在20-25%的范围内。
根据上述表2中实施例6-8、实施例10与实施例13中的数据对比可知：当二乙烯三胺、聚环氧氯丙烷以及水的添加量不变时，脂肪醇聚氧乙烯醚以及聚乙二醇的添加范围都应该在10-20kg,当脂肪醇聚氧乙烯醚或聚乙二醇的添加量超出这个范围时，将经纱的耐皂洗色牢度的等级将下降，从而影响经纱的固色效果。
根据实施例10与对比例1中的数据对比可知：省略采用促染剂对经纱进行预浸渍这个步骤时，经纱的耐皂洗色牢度等级大大下降，说明采用促染剂对经纱进行预浸渍这个步骤是必不可少的。
根据实施例10与对比例2中的数据对比可知：省略固色步骤（8）后，经纱的耐皂洗色牢度等级大大下降，说明对经纱进行固色这个步骤是必不可少的。
根据实施例10与对比例3中的数据对比可知：当固色剂采用市售的GT-671固色剂或采用质量浓度为10%二乙烯三胺-二甲胺-环氧氯丙烷缩合物液体时，经纱的耐皂洗色牢度等级均下降，且阴离子型的染液会与呈阳离子型的GT-671固色剂或二乙烯三胺-二甲胺-环氧氯丙烷缩合物反应形成絮状物，需要经常对染缸进行清洗。
根据实施例10与对比例4中的数据对比可知：采用GT-671固色剂代替步骤（2）中的促染剂或采用质量浓度为10%二乙烯三胺-二甲胺-环氧氯丙烷缩合物液体来代替步骤（2）中的促染剂时，经纱的耐皂洗色牢度等级均下降，且染缸以及固色缸中都出现了絮状物，说明促染剂不能采用GT-671固色剂以及二乙烯三胺-二甲胺-环氧氯丙烷缩合物来代替。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (8)
1.一种牛仔面料的快速染色工艺，所述牛仔面料由经纱制造得到，其特征在于：包括以下步骤：
步骤(1)，皂洗：采用皂洗剂对经纱进行皂洗，皂洗温度为25-30℃，皂洗时间为30-50s，轧压；
步骤(2)，预浸渍：采用促染剂对完成皂洗后的经纱进行预浸渍，预浸渍温度为55-65℃，预浸渍时间为30-50s，轧压；
步骤(3)，染色：采用靛蓝染料对完成预浸渍后的经纱进行染色，染色温度为40-50℃，染色时间为30-50s，轧压；
步骤(4)，氧化：将完成染色后的经纱导入氧化架，由空气对靛蓝染料进行氧化变色；
步骤(5)，一次水洗：对完成氧化后的经纱进行一次水洗，轧压；
步骤(6)，固色：采用固色剂对完成一次水洗后的经纱进行固色，固色温度为55-65℃，固色时间为30-50s，轧压；
步骤(7)，二次水洗：对完成固色后的经纱进行二次水洗，轧压；
步骤(8)，烘干：采用蒸汽烘干辊烘干二次水洗后的经纱，烘干温度为210-230℃，烘干时间为30-50s；
其中，所述步骤(6)中使用的固色剂与步骤(2)中使用的促染剂为相同的物质，所述促染剂由包含以下重量份的原料制成：
二乙烯三胺：20-30份；
聚环氧氯丙烷-二甲胺：40-60份；
水：1000份；
所述促染剂的制备包括以下步骤：
步骤(a)，配制重量百分含量为M1的二乙烯三胺；
步骤(b)，配制重量百分含量为M2的聚环氧氯丙烷-二甲胺；
步骤(c)，往浸渍缸中加入X份水，并将水加热升温至55-65℃；
步骤(d)，同时往温度为55-65℃的水中加入Y份重量百分含量为M1的二乙烯三胺以及Z份重量百分含量为M2的聚环氧氯丙烷-二甲胺，并保持整个体系的温度在55-65℃混合均匀，即可得到促染剂；
其中，M1的范围在：25-50％，M2的范围在：20-25％，X＝1000-Y×(1-M1)-Z×(1-M2)。
2.根据权利要求1所述的一种牛仔面料的快速染色工艺，其特征在于：完成步骤(4)后，再重复一次步骤(3)和步骤(4)。
3.根据权利要求1所述的一种牛仔面料的快速染色工艺，其特征在于：所述步骤(2)中的预浸渍温度为60℃，预浸渍时间为40s。
4.根据权利要求1所述的一种牛仔面料的快速染色工艺，其特征在于：所述步骤(6)中的固色温度为60℃，固色时间为40s。
5.根据权利要求1所述的一种牛仔面料的快速染色工艺，其特征在于：所述促染剂或固色剂由包含以下重量份的原料制成：
二乙烯三胺：25份；
聚环氧氯丙烷-二甲胺：50份；
水：1000份。
6.根据权利要求1所述的一种牛仔面料的快速染色工艺，其特征在于：所述促染剂或固色剂还包括以下重量份的原料：
脂肪醇聚氧乙烯醚：10-20份；
聚乙二醇：10-20份。
7.根据权利要求6所述的一种牛仔面料的快速染色工艺，其特征在于：所述促染剂由包含以下重量份的原料制成：
二乙烯三胺：25份；
聚环氧氯丙烷-二甲胺：50份；
脂肪醇聚氧乙烯醚：20份；
聚乙二醇：10份；
水：1000份。
8.根据权利要求7所述的一种牛仔面料的快速染色工艺，其特征在于：所述促染剂的制备包括以下步骤：
步骤(a)，配制重量百分含量为M1的二乙烯三胺；
步骤(b)，配制重量百分含量为M2的聚环氧氯丙烷-二甲胺；
步骤(c)，往浸渍缸中加入脂肪醇聚氧乙烯醚、聚乙二醇以及X份水，混合均匀得到预制物A，并将预制物A加热升温至55-65℃；
步骤(d)，同时往温度为55-65℃的预制物A中加入Y份重量百分含量为M1的二乙烯三胺以及Z份重量百分含量为M2的聚环氧氯丙烷-二甲胺，并保持整个体系的温度在55-65℃混合均匀，即可得到促染剂；
其中，M1的范围在：25-50％，M2的范围在：20-25％，X＝1000-Y×(1-M1)-Z×(1-M2)。
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