CN111286019A - 一种高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于聚氨酯合成技术领域，尤其涉及一种高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法，所述制备方法分两步完成，第一步以蔗糖、低分子量多元醇，以二甲胺为催化剂，通入一段环氧丙烷进行反应；第二步在第一步的基础上，再加入聚酯、油脂和碱金属催化剂，通入一段环氧丙烷，反应完毕后再通入适量的环氧乙烷，后处理精制得到成品。本发明工艺过程操作简单，得到的硬泡聚醚产品粘度和羟值适中，以此制备的聚氨酯泡沫塑料制品能显著提高泡沫制品与附着物的粘结强度，同时具有较窄的密度分布、较高的强度、韧性好、良好的尺寸稳定性和较强的粘结强度以及较低的导热系数,具有一定的阻燃效果，特别适合管道保温、板材以及冷链领域的保温。

Description

一种高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法
技术领域
本发明属于聚氨酯合成技术领域，尤其涉及一种高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法。
背景技术
硬质聚氨酯泡沫塑料(聚氨酯硬泡)因其绝热性能优异、施工快捷方便，被广泛用作各种绝热、防震、隔音、以及包装材料。制备聚氨酯硬泡的多元醇为聚醚多元醇和聚酯多元醇。聚醚多元醇因其原料来源广、价格相对低廉、粘度低、与助剂互溶性好、加工性能优良等优点而广泛应用于聚氨酯硬泡加工。但是，普通聚醚多元醇制得的泡沫制品阻燃性能差。聚酯多元醇特别是芳香族聚酯多元醇分子结构中有大苯环结构，以此制得的泡沫制品具有强度高、韧性好、阻燃性能好、机械性能好等优点。但是它的粘度大，不易加工。近年来，随着国家有关部门对环保要求的增强，对聚氨酯硬泡的阻燃、绝热、机械性能等提出更高的要求。目前许多硬泡生产厂家想把聚酯多元醇复配到聚醚多元醇中，以减少阻燃剂的用量，降低成本，同时使泡沫制品兼具聚醚多元醇和聚酯多元醇泡沫制品的优点。但是，聚酯多元醇与聚醚多元醇的相容性极差，无法配置稳定的组合料，影响实际应用与销售。再者，在聚氨酯硬泡制品加工板材、喷涂、管中管、冰箱等行业中，泡沫制品与附着物的粘结强度不够，容易脱落，严重影响了隔热性能。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法，采用该方法得到的硬泡聚醚产品，兼具聚醚多元醇和聚酯多元醇的优点，羟值在400～460mgKOH，粘度适中，与环戊烷相容性好，成本较低；发制的泡沫制品压缩强度高，尺寸稳定性好，与附着物的粘结力强；具有一定的阻燃效果；泡沫导热系数低且韧性好。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法，包括以下步骤：
(1)聚合反应第一步：加料及预处理：将蔗糖、低分子量多元醇投入反应釜，然后加入二甲胺(40％水溶液)为催化剂，氮气置换3～5次。控制反应釜内温度80～85℃，然后开始滴加环氧丙烷，滴加环氧丙烷的过程中控制反应釜内温度80～110℃，压力控制在0.1～0.4MPa；环氧丙烷滴加至占环氧丙烷总加入质量的40～50％时，停止滴加，滴加过程中釜内温度控制在80～110℃，压力控制在0.1～0.4MPa，滴加完毕后熟化1.5～3.5小时；
(2)聚合反应第二步：在第一步的基础上，再加入聚酯、油脂和碱金属催化剂，进行真空脱水直至釜内物料含水量在0.5％(wt)以内；滴加剩余的占环氧丙烷总加入量50～60％的环氧丙烷，反应完毕后再滴加适量的环氧乙烷。滴加过程中釜内温度控制在80～110℃，压力控制在0.1～0.4MPa，滴加完毕后熟化1.5～3.5小时；
(3)后处理：向熟化完毕的产物中加水、酸中和，加入吸附剂，抽真空脱水脱气后，压滤得到高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇。
本发明针对目前市场应用中聚醚多元醇泡沫制品的缺点，即阻燃性能差和机械性能不足，泡沫制品和附着物的粘结强度差，造成泡沫制品和附着物的脱离，保温性能下降的缺点，通过在起始剂中加入芳香族聚酯，聚酯的苯环结构，改善了泡沫制品的机械性能和阻燃性能，减少了阻燃剂的添加量，同时降低了发泡成本；同时加入油脂，使得聚醚多元醇与环戊烷体系的相容性更好，组合料稳定，适合生产和销售；通过在分子结构中引入聚酯，同时环氧乙烷嵌段封端，增加了泡沫制品与附着物的粘结强度，保证了保温效能，同时又降低了成本。因此本发明具有明显的经济和社会效益和广阔的应用前景。
作为优选，所述低分子量多元醇为甘油、丙二醇、二甘醇、乙二醇、二丙二醇或三甘醇中的一种或者多种。
作为优选，所述的低分子量多元醇为二甘醇。
作为优选，所述碱金属盐催化剂为氢氧化钾，催化剂加入量在整个反应体系内所占的质量百分比为2.0～4.0％。
作为优选，聚合反应第一步中，所述的蔗糖、低分子多元醇的质量比为250:50～80。
作为优选，聚合反应第一步中，二甲胺(40％水溶液)的加入量在第一步反应体系内所占的质量百分比为0.8～1.0％。
作为优选，所聚合反应第二步中，所述聚酯为芳香族聚酯多元醇。油脂为棕榈油，棕榈油在整个反应体系内所占的质量百分比为14～21％。
作为优选，聚合反应第二步中，所述芳香族聚酯多元醇为苯酐聚酯多元醇。
作为优选，聚合反应第二步中，所述苯酐聚酯多元醇的羟值为350～400mgKOH/g,粘度3000～5000mPa.s，苯酐聚酯多元醇加量为蔗糖量的80％～120％。
作为优选，环氧丙烷在整个反应体系内所占的质量百分比为45～55％。
作为优选，环氧乙烷在整个反应体系内所占的质量百分比为2～10％。
本发明工艺可以得到羟值400～460mgKOH/g、粘度(25℃)3000～4000mPa.s的硬泡聚醚多元醇产品，制得的产品，配制的组合料粘度适中，与环戊烷相容性好，发制泡沫制品时充模性好易于施工；制得的泡沫制品，机械性能好，具有一定的阻燃效果，与附着物的粘结强度高，保证了隔热性能，适合现在的板材、管中管、喷涂、注塑等施工工艺。
有益效果
本发明针对目前市场应用中聚醚多元醇泡沫制品的缺点，即阻燃性能差和机械性能不足，泡沫制品和附着物的粘结强度差，造成泡沫制品和附着物的脱离，保温性能下降等缺点，我们通过优化起始剂配方，同时用适量EO(环氧乙烷)嵌段封端，做出的一款全新高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇。通过在起始剂中加入芳香族聚酯，聚酯的苯环结构，改善了泡沫制品的机械性能和阻燃性能，减少了阻燃剂的添加量，同时降低了发泡成本；同时加入油脂，使得聚醚多元醇与环戊烷体系的相容性更好，组合料稳定，适合生产和销售；通过在分子结构中引入聚酯，同时环氧乙烷嵌段封端，增加了泡沫制品与附着物的粘结强度，保证了保温效能，同时又降低了成本。因此本发明具有明显的经济和社会效益和广阔的应用前景。制得的高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇产品羟值400～460m gKOH/g、粘度(25℃)3000～4000mPa.s。
由本发明制得的高粘结力发泡用硬泡聚醚多元醇，配制的组合料粘度适中，与环戊烷相容性好，适合环戊烷发泡工艺。由于本发明所述聚醚多元醇的合成工艺中，采用了两步法合成，第二步反应中芳香族聚酯的加入，增加了分子链的刚性和阻燃性能，同时，也增强了泡沫制品与附着物的粘结性能；聚酯和油脂的加入，增加了聚醚多元醇和环戊烷体系的相容性，又降低了原材料成本；同时第二步反应中，先嵌段聚合环氧丙烷，后用小比例的环氧乙烷封端聚合，增加了泡沫制品与附着物的粘结强度，同时又降低了成本(环氧乙烷较环氧丙烷价格低)，又调节了聚醚多元醇的HLB值(亲水亲油平衡值值)，有利于配制组合料的稳定性。
本发明所述制备方法工艺过程操作简单，生产效率高；采用本发明所述制备方法得到的高粘结力发泡用硬泡聚醚产品，羟值和粘度适中，成本低；发制的泡沫制品压缩强度高，尺寸稳定性好，与附着物的粘结力强，泡沫导热系数低且韧性好；以此制备的聚氨酯泡沫塑料具有较窄的密度分布、较高的强度、良好的尺寸稳定性和粘结强度以及较低的导热系数；具有一定的阻燃效果，特别适合环戊烷体系的板材、管中管、喷涂、注塑等施工工艺。
具体实施方式
以下，将详细地描述本发明。在进行描述之前，应当理解的是，在本说明书和所附的权利要求书中使用的术语不应解释为限制于一般含义和字典含义，而应当在允许发明人适当定义术语以进行最佳解释的原则的基础上，根据与本发明的技术方面相应的含义和概念进行解释。因此，这里提出的描述仅仅是出于举例说明目的的优选实例，并非意图限制本发明的范围，从而应当理解的是，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以由其获得其他等价方式或改进方式。
以下实施例仅是作为本发明的实施方案的例子列举，并不对本发明构成任何限制，本领域技术人员可以理解在不偏离本发明的实质和构思的范围内的修改均落入本发明的保护范围。除非特别说明，以下实施例中使用的试剂和仪器均为市售可得产品。
对比例1
在装配有搅拌器、计量器、加热温控装置、冷却装置(包括外夹套与内蛇管)和压力传感器的5L高压釜内，加入蔗糖500g,二甘醇120g，二甲胺(40％水溶液)20.3g,充高纯氮气至0.25～0.3MPa,然后放空至常压，置换3次，最后保持微正压，缓缓升温至50℃，开始连续滴加环氧丙烷，通过控制环氧丙烷的加料速度和温控装置使釜內反应温度维持在80～110℃，压力在0.1～0.4MPa范围内，直至环氧丙烷加至1400g，进料完毕后反应后熟化3小时。对熟化完毕的物料在100～110℃真空处理3小时，得到硬泡聚醚多元醇。
所合成的硬泡聚醚多元醇性能指标见表1。
实施例1
在装配有搅拌器、计量器、加热温控装置、冷却装置(包括外夹套与内蛇管)和压力传感器的5L高压釜内，加入蔗糖500g，,二甘醇120g，棕榈油200g，二甲胺(40％水溶液)21.3g,充高纯氮气至0.25～0.3MPa,然后放空至常压，置换3次，最后保持微正压，缓缓升温至50℃，开始连续滴加环氧丙烷，通过控制环氧丙烷的加料速度和温控装置使釜內反应温度维持在80～110℃，压力在0.1～0.4MPa范围内，环氧丙烷滴加1400g，进料完毕后熟化反应3小时。对熟化完毕的物料在100～110℃真空处理3小时，得到硬泡聚醚多元醇。
所合成的硬泡聚醚多元醇性能指标见表1。
对比例2
在装配有搅拌器、计量器、加热温控装置、冷却装置(包括外夹套与内蛇管)和压力传感器的5L高压釜内，加入蔗糖500g，二甘醇120g，苯酐聚酯500g,二甲胺(40％水溶液)20.3g,充高纯氮气至0.25～0.3MPa,然后放空至常压，置换3次，最后保持微正压，缓缓升温至50℃，开始连续滴加环氧丙烷，通过控制环氧丙烷的加料速度和温控装置使釜內反应温度维持在80～110℃，压力在0.1～0.4MPa范围内，环氧丙烷滴加1400g，进料完毕后熟化反应3小时。对熟化完毕的物料在100～110℃真空处理3小时降温至50～60℃出料。
所合成的硬泡聚醚多元醇性能指标见表1。
实施例2
第一步：在装配有搅拌器、计量器、加热温控装置、冷却装置(包括外夹套与内蛇管)和压力传感器的5L高压釜内，加入蔗糖500g，二甘醇120g，二甲胺(40％水溶液)20.3g,充高纯氮气至0.25～0.3MPa,然后放空至常压，置换3次，最后保持微正压，缓缓升温至50℃，开始连续滴加环氧丙烷，通过控制环氧丙烷的加料速度和温控装置使釜內反应温度维持在80～110℃，压力在0.1～0.4MPa范围内，环氧丙烷滴加550g，进料完毕后熟化反应3小时。对熟化完毕的物料在100～110℃真空处理3小时降温至50～60℃备用。
第二步：第一步反应的基础上，向釜内投入苯酐聚酯500g氢氧化钾8.8g,氮气置换3次，升温并开启真空泵在100～105℃下进行真空脱水3小时后降温至80℃，开始连续滴加环氧丙烷，通过控制环氧丙烷的加料速度和温控装置使釜內反应温度维持在80～110℃，压力在0.1～0.4MPa范围内，滴加环氧丙烷660g，进料完毕后熟化反应3小时。然后向釜内加水、酸中和，加入吸附剂，抽真空脱水脱气后，压滤得到硬泡聚醚多元醇。
所合成的硬泡聚醚多元醇性能指标见表1。
对比例3
第一步：在装配有搅拌器、计量器、加热温控装置、冷却装置(包括外夹套与内蛇管)和压力传感器的5L高压釜内，加入蔗糖500g，二甘醇120g，二甲胺(40％水溶液)20.3g,充高纯氮气至0.25～0.3MPa,然后放空至常压，置换3次，最后保持微正压，缓缓升温至50℃，开始连续滴加环氧丙烷，通过控制环氧丙烷的加料速度和温控装置使釜內反应温度维持在80～110℃，压力在0.1～0.4MPa范围内，环氧丙烷滴加550g，进料完毕后熟化反应3小时。对熟化完毕的物料在100～110℃真空处理3小时降温至50～60℃备用。
第二步：第一步反应的基础上，向釜内投入苯酐聚酯500g,棕榈油200g，氢氧化钾9.3g,氮气置换3次，升温并开启真空泵在100～105℃下进行真空脱水3小时后降温至80℃，开始连续滴加环氧丙烷，通过控制环氧丙烷的加料速度和温控装置使釜內反应温度维持在80～110℃，压力在0.1～0.4MPa范围内，滴加环氧丙烷860g，进料完毕后熟化反应3小时，然后向釜内加水、酸中和，加入吸附剂，抽真空脱水脱气后，压滤得到硬泡聚醚多元醇。
所合成的硬泡聚醚多元醇性能指标见表1。
实施例3
第一步：在装配有搅拌器、计量器、加热温控装置、冷却装置(包括外夹套与内蛇管)和压力传感器的5L高压釜内，加入蔗糖500g，二甘醇120g，二甲胺(40％水溶液)20.3g,充高纯氮气至0.25～0.3MPa,然后放空至常压，置换3次，最后保持微正压，缓缓升温至50℃，开始连续滴加环氧丙烷，通过控制环氧丙烷的加料速度和温控装置使釜內反应温度维持在80～110℃，压力在0.1～0.4MPa范围内，环氧丙烷滴加550g，进料完毕后熟化反应3小时。对熟化完毕的物料在100～110℃真空处理3小时降温至50～60℃备用。
第二步：第一步反应的基础上，向釜内投入苯酐聚酯500g,棕榈油200g,氢氧化钾8.7g,氮气置换3次，升温并开启真空泵在100～105℃下进行真空脱水3小时后降温至80℃，开始连续滴加环氧丙烷，通过控制环氧丙烷的加料速度和温控装置使釜內反应温度维持在80～110℃，压力在0.1～0.4MPa范围内，滴加环氧丙烷660g，进料完毕后熟化反应1小时，然后在80～110℃，压力在0.1～0.4MPa范围内继续滴加环氧乙烷200g，进料完毕后熟化反应3小时，然后向釜内加水、酸中和，加入吸附剂，抽真空脱水脱气后，压滤得到硬泡聚醚多元醇。
所合成的硬泡聚醚多元醇性能指标见表1。
表1.硬泡聚醚多元醇性能指标
Figure BDA0002390308400000071
通过表1可以看出，对比例1和实施例1、对比例2中反应采用一步法，产品含有悬浮微粒；对比例2和实施例2中，加入苯酐聚酯，对比例2采用一步法，产品外观浑浊，实施例2采用两步法，第一步用二甲胺催化，第二步用氢氧化钾催化，产品外观透明；说明两步法使得蔗糖反应更加彻底，较一步法具有明显优势；对比例3和实施例3中，实施例3由于接入了少量环氧乙烷，使得产品粘度有所下降。本发明实施例制得的高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇产品羟值、粘度适中，外观透明。
实施例4
一种高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法，包括以下步骤：
(1)聚合反应第一步：加料及预处理：将蔗糖、低分子量多元醇投入反应釜，然后加入二甲胺(40％水溶液)为催化剂，氮气置换3～5次。控制反应釜内温度80～85℃，然后开始滴加环氧丙烷，滴加环氧丙烷的过程中控制反应釜内温度80～110℃，压力控制在0.1～0.4MPa；环氧丙烷滴加至占环氧丙烷总加入质量的40～50％时，停止滴加，滴加过程中釜内温度控制在80～110℃，压力控制在0.1～0.4MPa，滴加完毕后熟化1.5～3.5小时；
(2)聚合反应第二步：在第一步的基础上，再加入聚酯、油脂和碱金属催化剂，进行真空脱水直至釜内物料含水量在0.5％(wt)以内；滴加剩余的占环氧丙烷总加入量50～60％的环氧丙烷，反应完毕后再滴加适量的环氧乙烷。滴加过程中釜内温度控制在80～110℃，压力控制在0.1～0.4MPa，滴加完毕后熟化1.5～3.5小时；
(3)后处理：向熟化完毕的产物中加水、酸中和，加入吸附剂，抽真空脱水脱气后，压滤得到高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇。
所述低分子量多元醇为乙二醇和二丙二醇。所述碱金属盐催化剂为氢氧化钾，催化剂加入量在整个反应体系内所占的质量百分比为2.0％。聚合反应第一步中，所述的蔗糖、低分子多元醇的质量比为250:50。
聚合反应第一步中，二甲胺(40％水溶液)的加入量在第一步反应体系内所占的质量百分比为0.8％。所聚合反应第二步中，所述聚酯为芳香族聚酯多元醇。油脂为棕榈油，棕榈油在整个反应体系内所占的质量百分比为14％。聚合反应第二步中，所述芳香族聚酯多元醇为苯酐聚酯多元醇。
聚合反应第二步中，所述苯酐聚酯多元醇的羟值为350mgKOH/g,粘度3000mPa.s，苯酐聚酯多元醇加量为蔗糖量的80％。环氧丙烷在整个反应体系内所占的质量百分比为45％。环氧乙烷在整个反应体系内所占的质量百分比为2％。
实施例5
一种高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法，包括以下步骤：
(1)聚合反应第一步：加料及预处理：将蔗糖、低分子量多元醇投入反应釜，然后加入二甲胺(40％水溶液)为催化剂，氮气置换3～5次。控制反应釜内温度80～85℃，然后开始滴加环氧丙烷，滴加环氧丙烷的过程中控制反应釜内温度80～110℃，压力控制在0.1～0.4MPa；环氧丙烷滴加至占环氧丙烷总加入质量的40～50％时，停止滴加，滴加过程中釜内温度控制在80～110℃，压力控制在0.1～0.4MPa，滴加完毕后熟化1.5～3.5小时；
(2)聚合反应第二步：在第一步的基础上，再加入聚酯、油脂和碱金属催化剂，进行真空脱水直至釜内物料含水量在0.5％(wt)以内；滴加剩余的占环氧丙烷总加入量50～60％的环氧丙烷，反应完毕后再滴加适量的环氧乙烷。滴加过程中釜内温度控制在80～110℃，压力控制在0.1～0.4MPa，滴加完毕后熟化1.5～3.5小时；
(3)后处理：向熟化完毕的产物中加水、酸中和，加入吸附剂，抽真空脱水脱气后，压滤得到高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇。
所述低分子量多元醇为甘油、丙二醇、二甘醇的混合。所述碱金属盐催化剂为氢氧化钾，催化剂加入量在整个反应体系内所占的质量百分比为4.0％。
聚合反应第一步中，所述的蔗糖、低分子多元醇的质量比为250:80。聚合反应第一步中，二甲胺(40％水溶液)的加入量在第一步反应体系内所占的质量百分比为1.0％。
聚合反应第二步中，所述聚酯为芳香族聚酯多元醇。油脂为棕榈油，棕榈油在整个反应体系内所占的质量百分比为21％。所述芳香族聚酯多元醇为苯酐聚酯多元醇。
聚合反应第二步中，所述苯酐聚酯多元醇的羟值为400mgKOH/g,粘度5000mPa.s，苯酐聚酯多元醇加量为蔗糖量的120％。环氧丙烷在整个反应体系内所占的质量百分比为55％。环氧乙烷在整个反应体系内所占的质量百分比为10％。
所合成的硬泡聚醚多元醇与环戊烷相容性实验：
室温下将100g聚醚多元醇放置于透明玻璃瓶内，加入相应的环戊烷，然后将玻璃瓶盖上瓶盖进行密封，再充分摇晃200次使瓶内物料混合均匀，室温下静置24小时后观察外观。可保持混合物透明的环戊烷最大加入量即为环戊烷溶解度。
表二.硬泡聚醚多元醇的环戊烷溶解度
对比例1 实施例1 对比例2 实施例2 对比例3 实施例3
溶解度 9.6 13.3 ---- 23.6 30.4 32.6
从表二可以看出，对比例1和实施例1中反应起始剂中加入油脂，可以增加环戊烷的溶解性；实施例2中加入了聚酯，聚酯上的活泼氢与环氧化物开环聚合，明显改善了环戊烷的溶解性能；对比例3和实施例3中，两步法反应，第二步反应中同时加入油脂和聚酯，使得环戊烷溶解性又提高了一个台阶，由于实施例3中接入了少量的环氧乙烷，调节了体系的HLB值，使得环戊烷的溶解性能又有所提高。
硬泡聚氨酯泡沫制品的性能
分别采用实施例和对比例制备的聚醚多元醇100质量份，美国气体公司的DC-193泡沫稳定剂2.5质量份，N,N二甲基环己胺催化剂1.5质量份，水1.0份，9份环戊烷混合均匀配成组合料，再与万华化学集团股份有限公司的PM200按照1:1.10的质量比制成泡沫塑料，泡沫塑料性能列于表3
表3.泡沫塑料性能
Figure BDA0002390308400000101
Figure BDA0002390308400000111
由表3数据可以看出，由本发明实施例3制得的高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇发制的泡沫制品，由于聚醚多元醇起始剂中苯酐聚酯的加入，使得泡沫制品的机械性能和阻燃性能都有所提高。
由表3数据可以看出，由本发明实施例3制得的高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇发制的泡沫制品，由于聚合反应中加入了苯酐聚酯，使得泡沫制品的粘结强度有所提高，而聚醚多元醇聚合末端采用少量的环氧化物封端，使泡沫制品的粘接强度大幅提高。
由表1、表2、表3中的数据可以看出，由本发明实施例制得的高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇，外观均一透明，羟值和粘度适中，成本较低，与环戊烷相容性好；用本聚醚多元醇发制的泡沫制品，压缩强度高，尺寸稳定性好，与附着物的粘结力强，泡沫导热系数低且韧性好；具有一定的阻燃效果，特别适合环戊烷体系的板材、管中管、喷涂、注塑等施工工艺。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明所要求保护的技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
聚合反应第一步：加料及预处理：将蔗糖、低分子量多元醇投入反应釜，然后加入二甲胺(40％水溶液)为催化剂，氮气置换3～5次，控制反应釜内温度80～85℃，然后开始滴加环氧丙烷，滴加环氧丙烷的过程中控制反应釜内温度80～110℃，压力控制在0.1～0.4MPa；环氧丙烷滴加至占环氧丙烷总加入质量的40～50％时，停止滴加，滴加过程中釜内温度控制在80～110℃，压力控制在0.1～0.4MPa，滴加完毕后熟化1.5～3.5小时；
聚合反应第二步：在第一步的基础上，再加入聚酯、油脂和碱金属催化剂，进行真空脱水直至釜内物料含水量在0.5％(wt)以内；滴加剩余的占环氧丙烷总加入量50～60％的环氧丙烷，反应完毕后再滴加环氧乙烷，滴加过程中釜内温度控制在80～110℃，压力控制在0.1～0.4MPa，滴加完毕后熟化1.5～3.5小时；
后处理：向熟化完毕的产物中加水、酸中和，加入吸附剂，抽真空脱水脱气后，压滤得到高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇。
2.根据权利要求1所述高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法，其特征在于：所述低分子量多元醇为甘油、丙二醇、二甘醇、乙二醇、二丙二醇或三甘醇中的一种或者多种。
3.根据权利要求2所述的高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法，其特征在于：所述的低分子量多元醇为二甘醇。
4.根据权利要求1所述的高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法，其特征在于：第二步反应中所述碱金属催化剂为氢氧化钾，催化剂加入量在整个反应体系内所占的质量百分比为2.0～4.0％。
5.根据权利要求1所述的高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法，其特征在于：聚合反应第一步中，所述的蔗糖、低分子多元醇的质量比为250:50～80。
6.根据权利要求1所述的高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法，其特征在于：聚合反应第一步中，二甲胺(40％水溶液)的加入量在第一步反应体系内所占的质量百分比为0.8～1.0％。
7.根据权利要求1所述的高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法，其特征在于：聚合反应第二步中，所述聚酯为芳香族聚酯多元醇；所述油脂为棕榈油，棕榈油在整个反应体系内所占的质量百分比为14～21％。
8.根据权利要求7所述的高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法，其特征在于：聚合反应第二步中，所述芳香族聚酯多元醇为苯酐聚酯多元醇。
9.根据权利要求8所述的高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法，其特征在于：聚合反应第二步中，所述苯酐聚酯多元醇的羟值为350～400mgKOH/g,粘度3000～5000mPa.s，苯酐聚酯多元醇加入量为蔗糖量的80％～120％。
10.根据权利要求1所述的高粘结力发泡用硬质聚醚多元醇的制备方法，其特征在于：环氧丙烷在整个反应体系内所占的质量百分比为45～55％；环氧乙烷在整个反应体系内所占的质量百分比为2～10％。
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