CN111231279B - 一种吸塑盒及用于生产该吸塑盒的吸塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种吸塑盒及用于生产该吸塑盒的吸塑模具，涉及吸塑包装产品技术领域，其包括盒体，所述盒体上设有若干组容置凹槽，所述盒体的底部相对两侧的侧壁上均设置有内凹倒扣，当两所述盒体上下叠放时，位于上方所述盒体内凹倒扣的底壁抵接在位于下方盒体的顶端；该吸塑模具上可拆卸固定有用于吸塑成型所述内凹倒扣的滑移块。本发明利用该模具生产上述吸塑盒体上的内凹倒扣，并利用内凹倒扣，使上方盒体内凹倒扣的底端抵接在下方盒体的顶端，扩大了抵接面积，提高吸塑盒在叠放时的稳定性。

Description

一种吸塑盒及用于生产该吸塑盒的吸塑模具

技术领域

本发明涉及吸塑包装产品技术领域，尤其是涉及一种吸塑盒及用于生产该吸塑盒的吸塑模具。

背景技术

吸塑是一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热***后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。比如吸塑包装盒，吸塑包装盒可节省原辅材料、重量轻、运输方便、符合环保绿色包装的要求;通过在其内部设计对应的放置槽，能包装任何异形产品,装箱无需另加缓冲材料;被包装的产品透明可见,外形美观,便于销售,并适合机械化、自动化包装,便于现代化管理。

在加工生产吸塑包装盒后，为了节约空间，通常采用堆叠的方式对吸塑成型后的吸塑包装盒进行存放，然而，现有技术中的吸塑工艺，通常采用升降模具的方式，将塑料材料吸附在模具上，待到冷却成型后，需要将模具从成型的塑料材料上向下分离。

采用上述吸塑成型方式对吸塑包装盒进行吸塑成型时，吸塑包装盒的侧壁上无法成型一个上下完全封边的凸包，进而在对吸塑包装盒进行上下堆放时，上侧的吸塑包装盒易陷入下侧的吸塑包装盒中，在多层堆放后，对吸塑包装盒内部的造型凸起和造型槽进行挤压，进而破坏了吸塑包装盒内部的放置槽，影响了吸塑包装盒的使用性，存在待改进之处。

发明内容

针对上述技术问题，本发明的第一技术目的在于提出一种吸塑盒，利用在盒体底部设置的内凹倒扣，使上方盒体内凹倒扣的底端抵接在下方盒体的顶端，扩大了抵接面积，提高吸塑盒在叠放时的稳定性。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种吸塑盒，包括盒体，所述盒体上设有若干组容置凹槽，所述盒体的底部相对两侧的侧壁上均设置有内凹倒扣，当两所述盒体上下叠放时，位于上方所述盒体内凹倒扣的底壁抵接在位于下方盒体的顶端。

通过采用上述技术方案，实际使用中，当该吸塑盒吸塑完成后，工作人员将若干个吸塑盒进行上下叠放进行储存，此时，利用在盒体底部相对的两侧壁上设置的内凹倒扣，使上方的盒体内凹倒扣的底壁抵接在下方盒体的顶端，即扩大了上下两个盒体的抵接面积，进而提高了吸塑盒在叠放时的稳定性，有助于防止上方盒体对下方盒体中的容置凹槽的挤压，保证了吸塑盒的完整性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述盒体的底部设置有阶梯缘边，所述阶梯缘边位于内凹倒扣的下方，当两所述盒体上下叠放时，位于上方所述盒体的阶梯缘边包裹位于下方盒体顶部的周边。

通过采用上述技术方案，实际使用中，利用在盒体底部设置的阶梯缘边，可将下方盒体顶部的周边包裹住，即阶梯缘边端口的面积大于盒体顶部的面积，使得工作人员在叠放多个盒体时，一方面，便于将上方盒体对接在下方盒体上；另一方面，阶梯缘边内部的侧壁对处于下方的盒体具有限位作用，有助于防止上方盒体从下方盒体的顶部翻落，进一步提高了吸塑盒在叠放时的稳定性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述盒体顶部背离容置凹槽的一侧设置有抵接凸块，当两所述盒体上下叠放时，位于下方所述盒体的抵接凸块抵接在位于上方盒体阶梯缘边的内壁上。

通过采用上述技术方案，实际使用中，工作人员在叠放吸塑盒时，将抵接凸块抵接在上方盒体阶梯缘边内壁上，减小了上方盒体的阶梯缘边内壁与下方盒体顶部的侧壁之间的间距，相当于将上方盒体阶梯缘边的内侧卡接在下方盒体的顶端，即有助于减小上下两个盒体左右晃动的幅度，提高了上下两个盒体在叠放时的稳定性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述抵接凸块的上侧壁与盒体的顶壁处于同一高度。

通过采用上述技术方案，将抵接凸块的上侧壁设置为与盒体顶壁处于同一高度，即增加了两个盒体之间的抵接面积，进一步提高了上下两个盒体在叠放时的稳定性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述盒体的上侧开设有阶梯嵌入槽，当两所述盒体上下叠放时，位于上方所述盒体容置凹槽外部的底壁抵接在阶梯嵌入槽的底壁上。

通过采用上述技术方案，实际使用中，工作人员在叠放盒体时，将上方盒体容置凹槽外部的底壁抵接在下方盒体阶梯嵌入槽的底壁上，一方面，便于工作人员对上方盒体的定位作业，另一方面，对位于容置凹槽内部的待装物具有保护作用。

本发明的第二技术目的在于提出一种用于生产该吸塑盒的吸塑模具，可在吸塑盒的侧边一次吸塑成型呈内凹倒扣状的凸包，便于后期吸塑盒的叠放。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：

一种用于生产上述吸塑盒的模具，包括模具本体，所述模具本体上表面设置有用于吸塑成型所述容置凹槽的模型凸块，所述模具本体上可拆卸固定有用于吸塑成型所述内凹倒扣的滑移块。

通过采用上述技术方案，实际使用中，利用该模具对吸塑盒进行吸塑作业，使得吸塑盒的侧边一次吸塑成型呈内凹倒扣状的凸包，便于后期吸塑盒的叠放；然后，在吸塑作业完成后，工作人员可将滑移块从模具本体上拆卸下来，取出吸塑盒即可，简单方便。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述模具本体的四个侧边上均开设有开口向上的固定槽，所述滑移块嵌入固定槽中，且所述滑移块底部设置有导向杆，所述导向杆通过线性轴承连接在模具本体上。

通过采用上述技术方案，实际使用中，工作人员通过线性轴承将滑移块连接在模具本体上，需要拆卸滑移块时，工作人员只需拉动滑移块，便可实现滑移块的可拆卸；当需要固定滑移块时，利用滑移块自身的重力和导向杆的作用下，滑移块会自动嵌入模具本体上的固定槽中，便可实现滑移块的固定，即拆卸滑移块与固定滑移块的方式简单快捷，节省了人力。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述线性轴承呈倾斜向外设置，所述模具本体上设置有用于引导滑移块远离模型凸块的引导斜面。

通过采用上述技术方案，实际使用中，当利用该模具进行吸塑成型时，吸塑盒的内凹倒扣完全贴附在滑移块上的对应造型凹槽内，之后，利用升降机构向下驱动模具，由于此时吸塑盒被固定在工作台上，使得模具在向下移动的过程中，吸塑盒上成型后的内凹倒扣对滑移块具有阻挡作用，使得滑移块沿着引导斜面，并在导向杆的作用下，倾斜向外且向远离下侧的模具的方向滑移，当内凹倒扣完全脱离滑移块上的造型凹槽后，滑移块在自身重力的作用下，自动嵌入模具本体上的固定槽中，即无需利用人工将滑移块进行拆卸和固定，实现自动化拆卸和固定，节省了人力。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述滑移块靠近容置凹槽的一侧水平开设有滑移槽，所述滑移槽内滑移设置有多个造型凸块，相邻所述造型凸块之间形成有造型凹槽，所述滑移块的上侧壁通过螺纹连接有多个紧固螺栓，任一所述紧固螺栓对应一个造型凸块，且任一所述紧固螺栓的螺纹端抵紧在对应的造型凸块上。

通过采用上述技术方案，实际使用中，工作人员根据吸塑盒上的内凹倒扣的设计要求，选择滑移槽中造型凸块的个数和滑移的距离，在相邻造型凸块之间形成不同深度和大小的造型凹槽，之后，通过拧紧滑移块上方的紧固螺栓，将造型凸块固定在滑移块上，进而使得该模具可适用于吸塑呈多种长度不同和深度不同且类似内凹倒扣形状的凸包，大大提高了该吸塑模具的适用性。

通过采用上述技术方案。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

借助利用在盒体底部设置的内凹倒扣，使上方盒体内凹倒扣的底端抵接在下方盒体的顶端，扩大了抵接面积，提高吸塑盒在叠放时的稳定性；

通过在盒体上设置的阶梯缘边、阶梯槽和抵接凸块，扩大了上下盒体的抵接面积，进一步提高了吸塑盒在叠放时的稳定性。

附图说明

图1为本实施例一主要体现吸塑盒整体结构的轴测示意图一；

图2为本实施例一主要体现吸塑盒整体结构的轴测示意图二；

图3为本实施例二主要体现用于生产该吸塑盒的吸塑模具结构的示意图；

图4为本实施例二主要体现用于生产该吸塑盒的吸塑模具结构的***示意图；

图5为本实施例三主要体现一种吸塑模具结构的轴测示意图一；

图6为本实施例三主要体现一种吸塑模具结构的***示意图；

图7为本实施例三主要体现滑移块结构的示意图。

附图标记：10、盒体；101、阶梯嵌入槽；11、容置凹槽；12、内凹倒扣；13、阶梯缘边；14、抵接凸块；141、避让槽；20、模具本体；201、固定槽；202、引导斜面；21、模型凸块；22、滑移块；221、造型凹槽；222、滑移槽；23、导向杆；24、线性轴承；31、调节组件；311、造型凸块；312、紧固螺栓。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一：

如图1和图2所示，一种吸塑盒，由聚苯乙烯塑料经吸塑而成，包括盒体10，盒体10整体呈矩形托盘状结构，盒体10的内部吸塑成型有若干组容置凹槽11，用于存放产品，盒体10底部长度方向两侧的内壁上均成型有两个内凹倒扣12。

实际使用中，聚苯乙烯流动性好，加工性能号，易着色，尺寸稳定性好；同时，聚苯乙烯还具有高强度、耐疲劳型好、蠕变小、耐热老化和电气性能优良等优点，尤为适合充当制作吸塑盒的材料；当该吸塑盒吸塑完成后，为了节省存储空间，工作人员将若干个吸塑盒进行上下叠放进行储存，此时，利用在盒体10底部长度方向两侧的内壁上均成型的内凹倒扣12，使上方的盒体10内凹倒扣12的底壁抵接在下方盒体10的顶端，扩大了上下两个盒体10的抵接面积，进而提高了吸塑盒在叠放时的稳定性，有助于防止上方盒体10对下方盒体10中的容置凹槽11的挤压，有助于保证吸塑盒的完整性。

盒体10底部的四条侧边均成型有阶梯缘边13，且阶梯缘边13位于内凹倒扣12的下方；盒体10宽度方向的两侧壁成型有多个抵接凸块14，且任一抵接凸块14位于该侧壁背离容置凹槽11的一侧，相邻抵接凸块14之间形成有避让槽141，可节省吸塑材料；且任一抵接凸块14的上侧壁与盒体10的顶壁处于同一高度。

实际使用中，由于上方的盒体10阶梯缘边13可将下方盒体10顶部的周边包裹住，即阶梯缘边13端口的面积大于盒体10顶部的面积，便于将上方盒体10对接在下方盒体10上，在对接的过程中，使抵接凸块14背离盒体10的侧壁和上侧壁对应抵接在阶梯缘边13的内壁上，相当于将上方盒体10阶梯缘边13的内侧壁卡接在下方盒体10的顶部，有助于减小上下两个盒体10左右晃动的幅度，即有助于防止上方盒体10发生翻转，同时增加了上下两个盒体10的抵接面积，大大提高了上下两个盒体10在叠放时的稳定性。

盒体10的上侧开设有阶梯嵌入槽101；工作人员在叠放盒体10时，将上方盒体10容置凹槽11外部的底壁嵌入阶梯嵌入槽101中并抵接在下方盒体10阶梯嵌入槽101的底壁上，便于工作人员对上方盒体10的定位作业。

本实施例的实施原理为：

实际使用中，当该吸塑盒吸塑完成后，工作人员将若干个吸塑盒进行上下叠放进行储存，此时，利用阶梯嵌入槽101的定位作用，将上方吸塑盒的底部与下方吸塑盒的顶部进行对接，在对接的过程中，将上方吸塑盒的阶梯缘边13的内壁抵接在和抵接凸起背离容置内槽的侧壁和上侧壁上，即利用阶梯缘边13和抵接凸起之间的卡接作用，将上方吸塑盒卡接在下方吸塑盒的顶部，此时，上方吸塑盒内凹倒扣12的底壁抵接在抵接凸块14和吸塑盒的上侧壁上，即将上方的吸塑盒固定在下方的吸塑盒上，大大提高了上下两个吸塑盒在叠放时的稳定性，有助于防止上方吸塑盒陷入下方吸塑盒中，挤压下方吸塑盒中的容置凹槽11，保证了吸塑盒的完整性。

实施例二：

如图3和图4所示，本发明还提供了一种用于生产该吸塑盒的吸塑模具，该模具可为铝模，包括模具本体20，模具本体20的上表面一一对应成型有多组用于吸塑成型所述容置凹槽11的模型凸块21，且该模型凸块21与上述容置凹槽11在外形上基本保持一致；模具本体20长度方向的两侧和宽度方向的两侧分别可拆卸固定有用于吸塑成型上述内凹倒扣12和抵接凸块14的滑移块22，且模具本体20长度方向和宽度方向两侧的滑移块22上形成有与内凹倒扣12和抵接凸块14形状相匹配的造型凹槽221。

实际使用中，利用该模具对吸塑盒进行吸塑作业，使得吸塑盒长度方向的两侧一次吸塑成型呈内凹倒扣12状的凸包，同时，在吸塑盒宽度方向的两侧一次吸塑成型抵接凸块14，便于后期对个吸塑盒进行叠放；然后，在吸塑作业完成后，工作人员可将滑移块22从模具本体20上拆卸下来，取出吸塑盒即可。

模具本体20上侧的四个侧边上开设有开口向上的固定槽201，且模具本体20产长度方向两侧的两个固定槽201与模具本体20产长度方向两侧的滑移块22相对应，模具本体20宽度方向两侧的两个固定槽201与模具本体20产宽度方向两侧的滑移块22相对应，且四个固定槽201远离容置凹槽11的侧壁均设置有用于引导滑移块22远离模型凸块21的引导斜面202，四个滑移块22嵌入对应的固定槽201中且与滑移块22远离容置凹槽11的侧壁对应的引导斜面202相贴合，四个滑移块22的底壁沿其长度方向分别对称固定有两个导向杆23，固定槽201的底壁上设置有与导向杆23插接滑移配合且呈倾斜设置的线性轴承24，即使得四个滑移块22沿着引导斜面202向远离模具本体20的方向滑移。

本实施例的实施原理为：

实际使用中，当利用该模具对上述固定的塑料原料进行吸塑成型时，除了容置内槽的正常吸塑和拔模之外，模具长度方向两侧的造型凹槽221一次吸塑成型有内凹倒扣12，且内凹倒扣12此时完全贴附在滑移块22上的对应造型凹槽221内，同时，模具宽度方向两侧的造型凹槽221一次吸塑成型有抵接凸块14，同理抵接凸块14此时也会完全贴附在滑移块22上的对应造型凹槽221内；之后，利用升降机构向下驱动模具，进行拔模操作，由于此时成型后的吸塑盒被固定在工作台上，使得模具在向下移动的过程中，吸塑盒上成型后的内凹倒扣12和抵接凸块14对造型凹槽221的上侧壁具有阻挡作用，使得滑移块22沿着引导斜面202，并在导向杆23的作用下，倾斜向外且远离下侧的模具的方向滑移；当内凹倒扣12和抵接凸块14完全脱离滑移块22上的造型凹槽221后，滑移块22在自身重力的作用下，自动沿着引导斜面202嵌入模具本体20上的固定槽201中，即无需利用人工将滑移块22进行拆卸和固定，实现自动化拆卸和固定，节省了人力。

其中，吸塑盒上的阶梯缘边13的成型与上述抵接凸块14、内凹倒扣12两者的成型大致相似。

实施例三：

如图5和图6所示，本发明还提供了一种吸塑模具，其与实施例二的区别在于：

四个滑移块22靠近容置凹槽11的一侧均设置有用于调节造型凹槽221大小和深度的调节组件31，由于调节组件31的结构和安装方式均相同，现以四个调节组件31中的任意一个调节组件31进行阐述。

调节组件31包括造型凸块311和紧固螺栓312，四个滑移块22靠近容置内槽的一侧水平均开设有滑移槽222（参见图7），造型凸块311设置有多个，任一造型凸块311均滑移嵌设在滑移槽222内，且相邻造型凸块311宽度方向的侧壁相抵接，四个滑移块22的上侧壁沿其长度方向通过螺纹连接有多个紧固螺栓312，且一个造型凸块311对应一个紧固螺栓312，任一紧固螺栓312的螺纹端可抵紧在对应的造型凸块311的上侧壁上，任一紧固螺栓312在滑移块22呈沉头设置。

本实施例的实施原理为：

实际使用中，工作人员根据吸塑盒上针对于类似内凹倒扣12等形状的设计要求，工作人员选择滑移槽222中造型凸块311的个数和造型凸块311在滑移槽222中滑移的距离，在相邻两个或多个造型凸块311之间形成不同深度和大小的造型凹槽221，之后，通过拧紧滑移块22上方的紧固螺栓312，将紧固螺栓312的螺纹端可抵紧在对应的造型凸块311的上侧壁上，进而将造型凸块311固定在滑移槽222内，进而使得该模具可适用于吸塑成多种长度不同和深度不同且类似内凹倒扣12形状的凸包，大大提高了该吸塑模具的适用性。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种用于生产吸塑盒的吸塑模具，所述吸塑盒包括盒体（10），所述盒体（10）上设有若干组容置凹槽（11），在盒体（10）底部相对两侧的侧壁上设置内凹倒扣（12），当两所述盒体（10）上下叠放时，位于上方所述盒体（10）内凹倒扣（12）的底壁抵接在位于下方盒体（10）的顶端；所述吸塑模具包括模具本体（20），其特征在于，所述模具本体（20）上表面设置有用于吸塑成型容置凹槽（11）的模型凸块（21），所述模具本体（20）上可拆卸固定有用于吸塑成型内凹倒扣（12）的滑移块（22）；所述模具本体（20）的四个侧边上均开设有开口向上的固定槽（201），所述滑移块（22）设置有四个，四个所述滑移块（22）均嵌入固定槽（201）中，且任一所述滑移块（22）底部均设置有导向杆（23），任一所述导向杆（23）通过线性轴承（24）连接在模具本体（20）上；所述线性轴承（24）呈倾斜向外设置，任一所述固定槽（201）远离模型凸块（21）的一侧上设置有用于引导滑移块（22）远离模具本体（20）的引导斜面（202）；所述滑移块（22）靠近容置凹槽（11）的一侧水平开设有滑移槽（222），所述滑移槽（222）内滑移设置有多个造型凸块（311），相邻所述造型凸块（311）之间形成有造型凹槽（221），所述滑移块（22）的上侧壁通过螺纹连接有多个紧固螺栓（312），任一所述紧固螺栓（312）对应一个造型凸块（311），且任一所述紧固螺栓（312）的螺纹端抵紧在对应的造型凸块（311）上。

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