CN111112753A - 机床和齿轮加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了机床和用于齿轮加工的方法，机床包括：工件保持器；工具保持器，工具保持器对包括用在粗加工中的滚刀刀盘和用在精加工中的刮削刀盘的加工工具进行保持；工具库；工具更换装置，工具更换装置用容置于工具库中的加工工具中的另一加工工具更换安装于工具保持器上的加工工具中的一个加工工具；粗加工控制部，粗加工控制部对工件执行粗加工；工具测量装置，工具测量装置测量刮削刀盘的旋转方向上的刀片的位置；角度校正部，角度校正部基于由工具测量装置所测量的结果来校正刮削刀盘的旋转角度、并将形成于工件中的齿槽和刀片的刀刃梢部安置在彼此相对应的位置中；以及精加工控制部，工件通过精加工控制部被精加工。

Description

机床和齿轮加工方法

技术领域

本公开涉及机床和利用该机床的齿轮加工方法。

背景技术

使用滚刀刀盘或刮削刀盘的齿轮加工方法是已知的。例如作为利用滚刀刀盘的齿轮加工方法，JP2000-210817A公开了下述齿轮加工方法：在该齿轮加工方法中，通过利用粗加工滚刀来执行粗加工，并且然后通过利用精加工滚刀来执行精加工。JP2014-172112A公开了利用刮削刀盘的齿轮加工方法。

在利用滚刀刀盘的齿轮加工方法中，工具的寿命与利用刮削刀盘的齿轮加工方法相比较长，但是不能获得足够高的加工精度。在精确加工将要通过利用滚刀刀盘执行的情况下，滚刀刀盘的进给距离必须被缩短。因此，当精加工通过利用滚刀刀盘来执行时，执行该精加工所需的时间段被延长。相比之下，在利用刮削刀盘的齿轮加工中，可以执行精确加工，但是刮削刀盘易于在较短时间内磨损，并且切削量必须被减少。因此，当粗加工通过利用刮削刀盘来执行时，执行该粗加工所需的时间段被延长。

发明内容

本公开将要提供下述机床和利用该机床的齿轮加工方法：在该机床中，缩短加工时间和提高加工精度可以彼此兼容、同时降低加工工具的成本。

根据本公开的一方面，机床包括：工件保持器，该工件保持器构造成以可旋转的方式保持工件；工具保持器，该工具保持器构造成能够相对于工件保持器相对移动、同时以可旋转的方式对构造成加工工件的加工工具进行保持，所述加工工具构造成能够附接至工具保持器并且能够从工具保持器拆卸，并且所述加工工具包括要被使用在工件的粗加工中的滚刀刀盘以及要被使用在工件的精加工中的刮削刀盘；工具库，该工具库构造成容置加工工具；工具更换装置，该工具更换装置构造成用容置于工具库中的加工工具中的另一加工工具来更换安装于工具保持器上的加工工具中的一个加工工具；粗加工控制部，该粗加工控制部构造成通过在使由工件保持器所保持的工件与安装于工具保持器上的滚刀刀盘同步旋转的同时使工件和滚刀刀盘相对移动而对工件执行粗加工；工具测量装置，该工具测量装置构造成在精加工准备状态下测量刮削刀盘的旋转方向上的刀片的位置，在该精加工准备状态下，工件保持器和工具保持器被安置在预定的精加工开始位置中、同时工件和刮削刀盘中的每一者朝向预定旋转开始角度引导；角度校正部，该角度校正部在精加工准备状态下构造成基于由工具测量装置所测量的结果来校正刮削刀盘相对于工件的旋转角度，并且该角度校正部将形成于工件中的齿槽和安装于工具保持器上的刮削刀盘的刀片的刀刃梢部安置在彼此相对应的位置中；以及精加工控制部，该精加工控制部构造成在使工件和刮削刀盘同步旋转的同时使工件和刮削刀盘相对移动，使得工件被精加工。

一种齿轮加工的方法，该方法包括：将工件安装在工件保持器上；将滚刀刀盘安装在工具保持器上；在使工件和滚刀刀盘同步旋转的同时使工件和滚刀刀盘相对移动，以便对工件执行粗加工；通过利用工具更换装置，卸下已经被安装在所述工具保持器上的所述滚刀刀盘并将已卸下的所述滚刀刀盘容置到工具库中，并且将已经被容置在所述工具库中的刮削刀盘安装到所述工具保持器上；在将工件保持器和工具保持器安置在预定的精加工开始位置中、同时将工件和刮削刀盘中的每一者朝向预定旋转开始角度引导的状态下，通过利用工具测量装置来测量刮削刀盘的旋转方向上的刀片的位置；基于所述测量中所测量的结果来校正刮削刀盘相对于工件的旋转角度，以及将形成于由工件保持器保持并已经被粗加工的工件中的齿槽和已经被安装在工具保持器上的刮削刀盘的刀刃梢部安置在彼此相对应的位置中；以及在使工件和刮削刀盘同步旋转的同时使工件和刮削刀盘相对移动，使得对工件进行精加工。

根据该机床并且根据本公开的利用该机床的齿轮加工方法，粗加工通过利用滚刀刀盘被执行，并且因此，执行粗加工所需的时间段可以被缩短。也就是说，在该机床和该齿轮加工方法中，滚刀刀盘被使用在粗加工中，在该粗加工中，在工件将被切削的情况下加工余量较大，由此，与使用刮削刀盘的情况相比，切削量可以增大、同时抑制加工工具的磨损。相比之下，在该机床和该齿轮加工方法中，刮削刀盘被使用在精加工中，在该精加工中，在工件将被切削的情况下加工余量较小，由此，与使用滚刀刀盘的情况相比，可以执行精确加工。因此，在该机床和利用本公开的该机床的该齿轮加工方法中，缩短加工时间和提高加工精度可以彼此兼容、同时降低加工工具的成本。

此外，在精加工准备状态下，角度校正部校正刮削刀盘相对于工件的角度，并且形成于由工件保持器保持并已经被粗加工的工件中的齿槽和安装于工具保持器上的刮削刀盘的刀刃梢部被安置在相对应的位置中。因此，在该机床和该齿轮加工方法中，在精加工之后形成的齿轮可以形成为预期形状。

附图说明

图1是本公开的实施方式的机床的平面图。

图2A是机床的正视图。

图2B是机床的正视图，其示出了装置主单元朝向立柱的运动以及更换臂的旋转已经开始的状态。

图3是示出了处于粗加工准备状态的滚刀刀盘和工件的布置的视图。

图4是示出了处于精加工准备状态的刮削刀盘和工件的布置的视图。

图5是控制器的框图。

图6是以图表方式示出了在已粗加工的工件中保留的加工余量的视图。

图7A是示出了由控制器执行工件加工处理的第一流程图。

图7B是示出了由控制器执行工件加工处理的第二流程图。

具体实施方式

(1.机床1的示意性构型)

在下文中，将参照附图对机床和利用本公开的该机床的齿轮加工方法的施加的实施方式进行描述。首先，参照图1至图2B，将示意性地描述机床1的构型。

如在图1中示出的，机床1主要使用于在工件W中形成外齿轮中。机床1主要包括床身10、工件保持器20、工具保持器30、多个加工工具40、工具库50、工具更换装置60、工具测量装置70、工件测量装置80(参见图2A)、以及控制器100。

床身10形成为大致矩形形状。工件保持器20主要包括活动工作台21、回转工作台22、以及工件主轴台23。活动工作台21被布置成使得能够相对于床身10移动。具体地，沿X轴方向(图1中的横向方向)延伸的一对X轴导轨11布置在床身10上，并且活动工作台21由未示出的螺旋进给机构驱动，以在通过所述一对X轴导轨11被导引的同时沿X轴方向往复移动。

回转工作台22布置在活动工作台21上，并且回转工作台22与活动工作台21一体地沿X轴方向往复移动。回转工作台22布置成能够相对于活动工作台21绕平行于Y轴方向的B轴线移动。在回转工作台22中容置有未示出的回转马达。回转工作台22由该回转马达驱动以绕B轴线回转。

工件主轴台23布置在回转工作台22上，并且工件主轴台23与回转工作台22一体地绕B轴线回转。在工件主轴台23上布置有下述工件主轴24：该工件主轴24以绕与B轴线正交的A轴线可旋转的方式被保持。工件W以可拆卸的方式安装在工件主轴24上。在工件主轴台23上布置有用于使工件主轴24旋转的工件旋转马达(未示出)、以及用于检测工件主轴24的旋转角度的编码器(未示出)。以这种方式，工件保持器20以相对于主轴台23可旋转的方式布置，并且工件保持器20以可旋转的方式保持工件W。

工具保持器30主要包括立柱31、床鞍32和工具主轴台33。立柱31以相对于床身10可移动的方式布置。具体地，沿Z轴方向(图1中的竖向方向)延伸的一对Z轴导轨12布置在床身10上。立柱31由未示出的螺旋进给机构驱动，以在通过所述一对Z轴导轨12被导引的同时沿Z轴方向往复移动。

床鞍32被安置在立柱31的平行于与Z轴方向正交的一平面的一侧表面上。在立柱31的该侧表面上布置有沿Y轴方向(与图1的平面垂直的方向)延伸的一对Y轴导轨34。床鞍32由未示出的螺旋进给机构驱动，以沿Y轴方向往复移动。

工具主轴台33布置在床鞍32上，并且工具主轴台33与床鞍32一体地沿Y轴方向移动。在工具主轴台33上布置有下述工具主轴35：该工具主轴35以绕平行于Z轴方向的一轴线可旋转的方式布置。加工工具40以可拆卸的方式安装在工具主轴35上。在工具主轴台33上布置有用于使工具主轴35旋转的工具旋转马达(未示出)以及用于检测工具主轴35的旋转角度的编码器(未示出)。以这种方式，工具保持器30以相对于工件保持器20可旋转的方式布置，并且工具保持器30以可旋转的方式保持加工工具40。

加工工具40是使用在工件W的加工中的旋转工具。当多个加工工具40未被使用时，所述加工工具被容置在工具库50中，并且当加工工具中的一个加工工具要被使用时，该工具被安装在工具主轴35上。在图1中，为了简化附图，仅图示了两个加工工具40。

工具库50可以容置多个加工工具40。工具库50相对于固定至床身10的板状的支承板13以绕平行于X轴的轴线可旋转的方式被支承。在工具库50上以可拆卸的方式安装有多个插口51，并且所述多个加工工具40分别被容置在所述插口51中。

工具更换装置60沿X轴方向安置在工具库50与工具保持器30之间。工具更换装置60用容置于工具库50中的工具40中的一个工具更换安装于工具主轴35上的加工工具40。稍后将详细描述工具更换装置60。

在工具主轴35上安装有刮削刀盘3的状态下，工具测量装置70对形成于刮削刀盘3中的刀刃梢部的旋转方向位置进行测量。工具测量装置70固定至工件主轴台23，并且工具测量装置70与工件主轴台23一体地移动和回转。工件测量装置80(参见图2A)对形成于工件W中的齿槽的旋转方向位置进行测量。工件测量装置80可以附接至工具主轴35并且从工具主轴35拆卸，并且当工件测量装置未被使用时，该装置被容置在工具库50中。

控制器100通常控制机床1。例如通过布置在机床1中的各种马达的驱动控制，控制器100执行下述各项的控制：活动工作台21、立柱31和床鞍32的位置控制；回转工作台22的回转控制；以及工件主轴24和工具主轴35的旋转控制；以及与工具库50和工具更换装置60的操作有关的控制。稍后将详细描述控制器100。

(2.工具更换装置60)

接下来参照图1和图2A，将对工具更换装置60的构型进行描述。如在图1和图2A中示出的，工具更换装置60主要包括装置主单元61、更换臂62、框架部分63、门64、活动构件65、以及工具保持部分66。

装置主单元61将更换臂62支承成能够绕平行于Z轴的轴线旋转。当更换臂62被臂马达67驱动时，该更换臂绕平行于Z轴的轴线旋转。在更换臂62的两个纵向端部中分别形成有下述大致S形抓握部分62a：该大致S形抓握部分62a形成为钩状形状。更换臂62通过利用抓握部分62a来抓握加工工具40。

框架部分63安置在比支承板13更靠近工具保持器30的位置中、并且沿X轴方向安置在工具库50与工具保持器30之间。在框架部分63中在沿X轴方向与更换臂62相对的位置中形成有开口68。

门64布置在框架部分63上以使开口68敞开和封闭。未示出的弹簧布置在框架部分63中。当门64通过弹簧的推动力被卷起时，开口68被敞开。联接至门64的致动器(未示出)被布置在框架部分63中。当致动器被驱动时，门64展开以抵抗弹簧的推动力，并且开口68被封闭。

在工件W的加工期间，工具更换装置60被安置在该装置不干扰立柱31的位置中。在工具更换装置60中，开口68通过门64被封闭，并且定义了位于工具保持器30的一侧上的区域和位于工具库50的一侧上的区域。因此，在工件W的加工期间，工具更换装置60可以防止切屑、冷却剂等穿过开口68朝向位于工具库50的一侧上的区域飞散。

活动构件65布置在支承板13的与装置主单元61相反的一侧上。未示出的螺旋进给机构布置在支承板13的与安装有工具库50的表面相反的表面上。活动构件65布置成使得该构件可以通过螺旋进给机构而相对于支承板13沿X轴方向相对移动。活动构件65与框架部分63一体形成，并且装置主单元61通过支架69联接至框架部分63。也就是说，装置主单元61和框架部分63布置成能够随着活动构件65的运动而沿X轴方向一体移动。

工具保持部分66布置在装置主单元61上，并且工具保持部分66能够与装置主单元61一体移动。工具保持部分66保持加工工具40中的下述一个加工工具：该加工工具用安装于工具主轴35上的另一工具40更换。未示出的致动器布置在装置主单元61上，并且工具保持部分66对通过致动器从工具库50中取出的加工工具40进行保持。

(3.机床1在更换加工工具40中的操作)

接下来参照图2A和图2B，将对机床1的在加工工具40彼此更换时被执行的操作进行描述。在此，尽管将对安装在工具主轴35上的加工工具40被从工具主轴拆卸以及容置于工具库50中的加工工具40中的一个加工工具被安装在工具主轴35上的情况进行示例性地描述，但是这也适用于工件测量装置80附接至工具主轴35或从工具主轴35拆卸的情况。

当加工工具40的通过工具更换装置60的更换将要开始时，如在图2A中示出的，工具库50将待安装在工具主轴35上的加工工具40安置在与工具保持部分66相对的位置中。随后，工具库50通过利用未示出的致动器将安置在与工具保持部分66相对的位置中的加工工具40和插口51转移至工具保持部分66。因此，待安装在工具主轴35上的加工工具40被安置在该加工工具可以由更换臂62的抓握部分62a中的一个抓握部分来抓握的位置中。

相比之下，工具保持器30使立柱31移动至该立柱不干扰工具更换装置60的位置，并且工具保持器30将安装在工具主轴35上的加工工具40安置在下述位置中：在该位置中，加工工具可以由更换臂62的抓握部分62a中的另一抓握部分来抓握。此外，工具更换装置60打开门64以使开口68敞开，并且工具更换装置60使装置主单元61朝向工具保持器30移动。

当立柱31和装置主单元61的运动结束时，如在图2B中示出的，更换臂62用由工具保持部分66所保持的加工工具40来更换安装于工具主轴35上的加工工具40。具体地，更换臂62通过利用抓握部分62a来抓持安装于工具主轴35上的加工工具40和由工具保持部分66所保持的加工工具40两者，并且更换臂62将加工工具40、40分别从工具主轴35和工具保持部分66拆卸。然后，工具更换装置60使更换臂62摆动，由此，已从工具保持部分66拆卸的加工工具40被安置在工具主轴35的前面，并且已从工具主轴35拆卸的加工工具40被安置在工具保持部分66的前面。随后，更换臂62将加工工具40、40分别安装在工具主轴35和工具保持部分66上。

当加工工具40通过更换臂62的更换结束时，工具更换装置60使装置主单元61朝向工具库50移动，更换臂62的纵向方向沿Y轴方向定向，并且开口68通过门64被封闭。在当工具更换装置60移动至该装置不干扰立柱31时的时候，工具保持器30使立柱31朝向工件保持器20移动，并且工具保持器30将加工工具40安置在预定的加工开始位置中。

(4.加工工具40)

接下来，将对被容置在工具库50中的加工工具40进行描述。作为用于在工件W中形成齿的加工工具40，如在图2A和图2B中示出的，滚刀刀盘2和刮削刀盘3被容置在工具库50中。在将要在工件W中形成外齿的情况下，如稍后描述的，机床1通过利用滚刀刀盘2来执行粗加工，并且然后机床1通过利用刮削刀盘3来执行精加工。

此外，作为在于工件W中形成齿之前执行的加工中使用的加工工具40(预加工工具)，用于车削工件W的车削工具4被容置在工具库50中。此外，作为在于工件W中形成齿之后执行的加工中使用的加工工具40(后加工工具)，在倒角中使用的倒角工具5、在钻孔中使用的钻孔工具6等被容置在工具库50中。

如在图3和图4中示出的，所述多个加工工具40中的每个加工工具包括刀刃部分41和保持器部分42。刀刃部分41是对工件W执行加工的部分。在刀刃部分41中，形成有与加工工具40的目的相对应的刀片。

例如，在图3中示出的滚刀刀盘2的刀刃部分41中形成有多排刀片。所述多排刀片通过使相对于滚刀刀盘2的旋转轴线倾斜的螺纹槽横穿沿着螺旋线延伸的螺纹脊而形成。相比之下，在图4中示出的刮削刀盘3的刀刃部分41中形成有相对于加工工具40的中心轴线O2具有螺旋角的多个刀片。形成于刮削刀盘3中的刀片中的每个刀片的径向外表面相对于加工工具40的中心轴线O2具有后角，并且每个刀片的端部表面相对于与加工工具40的中心轴线O2正交的平面具有前刀面。

保持器部分42是与刀刃部分41一体形成的部分。布置在相应加工工具40中的保持器部分42以大致相同形状形成。在工件测量装置80中布置有与加工工具40的保持器部分42类似的保持器部分42。保持器部分42中的每个保持器部分包括凸缘部分43、连接部分44、以及柄部部分45。

凸缘部分43是在工具更换中要由工具更换装置60的更换臂62抓持的部分。凸缘部分43形成为使得相对于连接部分44和柄部部分45径向向外突出。在凸缘部分43的外周表面中形成有沿周向方向延伸的抓持凹槽43a。形成于更换臂62中的抓持部分62a(参见图2A)可以***到抓持凹槽43a中。工具更换装置60使更换臂62旋转以将抓持部分62a***到抓持凹槽43a中，并且工具更换装置60抓持加工工具40。

连接部分44是位于刀刃部分41与凸缘部分42之间的部分，并且连接部分44形成为直径小于刀刃部分41和凸缘部分43的直径。在刮削刀盘3的连接部分44上布置有下述待拆卸部件46：待拆卸部件46可以由布置于工具测量装置70中的传感器(未示出)检测。该待拆卸部件46是从连接部分44的外周表面径向向外突出的部分，并且该待拆卸部件46被安置在与刮削刀盘3的刀刃梢部的在刮削刀盘3的旋转方向上的位置相关联的位置中。也就是说，该待拆卸部件46在形成于刀刃部分41中的刀刃的旋转方向位置是已知的情况下起作用为基准。

柄部部分45是位于凸缘部分43的与连接部分44相反的侧的渐缩形状的部分。柄部部分45形成为使得能够***到形成于工具主轴35中的***孔36中。在柄部部分45被***到***孔36中的状态下，加工工具40由工具主轴35保持。

在工具保持器30中布置有下述被配装部件37：该被配装部件37从工具主轴35的形成有***孔36的表面沿Z轴方向突出。相比之下，在凸缘部分43中形成有要配装至被配装部件37的凹槽状配装部件47。在加工工具40安装在工具主轴35的状态下，配装部件47配装至被配装部件37。在机床1中，当在配装部件47配装至被配装部件37的状态下加工工具40安装在工具主轴35时，加工工具40可以相对于工具主轴35沿旋转方向粗定位。

配装部件47的在加工工具40的旋转方向上的宽度w1被设定为下述尺寸：该尺寸大于被配装部件37的在工具主轴35的旋转方向上的宽度w2。因此，即使当在配装部件47配装至被配装部件37的状态下加工工具40安装在工具主轴35上时，在一定范围内，在工具主轴35的旋转方向上可能产生装配侧隙。因此，在刮削刀盘3安装在工具主轴35上之后并且在通过刮削刀盘3进行的加工开始之前，机床1通过利用工具测量装置70来测量刮削刀盘3的旋转方向上的刀刃梢部的位置。因此，在加工工具40安装在工具主轴35上的状态下，机床1可以正确地获知刮削刀盘3的刀刃梢部的位置。

(5.控制器100的概述)

接下来参照图5，将对控制器100进行描述。如在图5中示出的，控制器100包括粗加工控制部110、精加工控制部120、以及角度校正部130。

在机床1中，在于工件W中形成外齿的状态下，粗加工通过利用滚刀刀盘2来执行，并且随后精加工通过利用刮削刀盘3来执行。粗加工控制部110在工件的粗加工期间执行各种控制，并且精加工控制部120在工件的精加工期间执行各种控制。在精加工的开始时，角度校正部130校正介于安装在工件主轴24上并已经被粗加工的工件W与安装于工具主轴35上的刮削刀盘3之间的旋转角度偏差。在下文中，将参照图1至图4中示出的附图对由粗加工控制部110、精加工控制部120和角度校正部130执行的一系列控制进行具体描述。

(5-1：粗加工控制部110)

接下来，将对由粗加工控制部110执行的一系列粗加工进行描述。如在图1和图2A中示出的，粗加工控制部110首先控制工具库50和工具更换装置60，以便将容置于工具库50中的滚刀刀盘2安装在工具主轴35上。

然后，粗加工控制部110控制工件保持器20和工具保持器30以准备开始粗加工。具体地，粗加工控制部110使立柱31和床鞍32沿Z轴方向和Y轴方向移动，由此，安装于工具主轴35上的滚刀刀盘2被安置在预定的粗加工开始位置中。类似地，粗加工控制部110使活动工作台21沿X轴方向移动，由此，安装于工件主轴24上的工件W被安置在预定的粗加工开始位置中。此外，粗加工控制部110使回转工作台22绕B轴线回转，使得A轴线相对于滚刀刀盘2的中心轴线O1的倾斜角度(参见图3)是预定***角度θ1。在这时，在滚刀刀盘2与工件W之间布置有预定间隙。

此外，粗加工控制部110控制工件旋转马达(未示出)的驱动，以将安装有工件W的工件主轴24设定至预定旋转开始角度，并且粗加工控制部110控制工具旋转马达(未示出)的驱动，以将安装有滚刀刀盘2的工具主轴35设定至预定旋转开始角度。以这种方式，粗加工控制部110将工件W和滚刀刀盘2的位置和旋转角度设定为图3中示出的粗加工准备状态。

然后，粗加工控制部110在使工件W和滚刀刀盘2同步旋转的同时使滚刀刀盘2相对于工件W沿中心轴线O1的方向移动。也就是说，粗加工控制部110使立柱31相对于活动工作台21沿Z轴方向移动、同时使安装有工件W的工件主轴24以及安装有滚刀刀盘2的工具主轴35同步旋转。因此，在工件W中形成了粗加工的齿。然后，在已经被粗加工的工件W上留出在精加工中要被切削掉的加工余量M(参见图6)。

(5-2：精加工控制部120)

然后，将对由精加工控制部120执行的一系列精加工进行描述。如在图1和图2B中示出的，精加工控制部120首先使容置于工具库50中的刮削刀盘3被安装在工具主轴35上。随后，精加工控制部120控制工件保持器20和工具保持器30以准备开始精加工。

具体地，精加工控制部120使立柱31和床鞍32沿Z轴方向和Y轴方向移动，由此，安装于工具主轴35上的刮削刀盘3被安置在预定的精加工开始位置中。此外，精加工控制部120使回转工作台22绕B轴线回转，使得A轴线相对于刮削刀盘3的中心轴线O2的倾斜角度是预定***角度θ2(参见图4)。在这时，在刮削刀盘3与工件W之间布置有预定间隙(分离距离L)。

此外，精加工控制部120控制工件马达(未示出)和工具马达(未示出)的驱动以将刮削刀盘3的刀刃梢部安置在与形成于已经被粗加工的工件W中的齿槽的位置相对应的位置中。

然后，精加工控制部120在使工件W和刮削刀盘3同步旋转的同时使刮削刀盘3相对于工件W沿中心轴线O2的方向移动。也就是说，精加工控制部120使立柱31相对于活动工作台21沿Z轴方向移动、同时使安装有工件W的工件主轴24和安装有刮削刀盘3的工具主轴35同步旋转。因此，在安装于工件主轴24上的工件W中形成了精加工的齿，并且在已经被粗加工的工件W上留出的加工余量M被刮削刀盘切削掉。

(5-3：角度校正部130)

接下来，将对角度校正部130进行描述。在机床1中，当粗加工结束时，在工件W保持被安装在工件主轴24上的状态下，安装于工具主轴35上的滚刀刀盘2被卸下，并且刮削刀盘3被安装在工具主轴35上。在这时，机床1必须将安装于工具主轴35上的刮削刀盘3的刀刃梢部安置在与形成于已经被粗加工的工件W中的齿槽的位置相对应的位置中。此外，在将要在工件W上形成斜齿轮时，机床1必须根据将要形成的斜齿轮的规格对安装于工具主轴35上的刮削刀盘3的旋转方向上的刀刃梢部的位置进行调整。

因此，在工件W和刮削刀盘3被安置在精加工开始位置之后，角度校正部130校正刮削刀盘3相对于工件W的旋转角度，使得安装于工具主轴35上的刮削刀盘3的刀刃梢部被安置在与安装于工具主轴24上并已经被粗加工的工件W的齿槽的位置相对应的位置中。

角度校正部130包括第一校正量计算部131、第二校正量计算部132、校正执行部133、第二校正量存储部134、以及工件角度存储部135。第一校正量计算部131基于由工件保持器20保持的已粗加工的工件W的齿槽与由工具保持器30保持的刮削刀盘3的刀刃梢部之间的旋转角度偏差量来计算工件W的必要旋转角度校正量。在下文中，通过由第一校正量计算部131的计算所获得的旋转角度校正量被称为“第一校正量α”。

在此，在布置于保持器部分42中的配装部件47配装至布置于工具主轴35上的被配装部件37的状态下，刮削刀盘3被安装在工具主轴35上。因此，在当刮削刀盘3安装在工具主轴35上时，刮削刀盘3的刀刃梢部被大致安置在与安装于工件主轴24上的已粗加工的工件W中的齿槽的位置相对应的位置中。

然而，如上面所描述的，即使在配装部件47配装至被配装部件37的状态下，也可能产生装配侧隙。因此，在一定的范围内，产生刮削刀盘3的相对于工具主轴35的旋转角度偏差。因此，在刮削刀盘3安装在工具主轴35上的状态下，第一校正量计算部131计算工件W与刮削刀盘3之间的旋转角度偏差量。

具体地，精加工控制部120将安装于工件主轴24上的工件W和安装于工具主轴35上的刮削刀盘3安置在预定的精加工开始位置中。接下来，精加工控制部120将工具主轴35设定至旋转开始角度，并且精加工控制部120将刮削刀盘3朝向旋转开始角度引导。此外，精加工控制部120将工件主轴24设定至旋转开始角度，并且精加工控制部120将工件W朝向旋转开始角度引导。

以这种方式，精加工控制部120将工件W和刮削刀盘3的位置和旋转角度设定至图4中示出的精加工准备状态。在这时，机床1可以使处于精加工准备状态的工件主轴24和工具主轴35的旋转角度与处于粗加工准备状态的工件主轴24和工具主轴35的旋转角度一致。

接下来，角度校正部130通过布置于工具测量装置70中的传感器来检测待检测部件46的位置，并且角度校正部130基于待检测部件46的检测到的位置来测量刮削刀盘3的刀刃梢部的位置。类似地，角度校正部130通过利用布置在工件测量装置80中的传感器来测量形成于已经被粗加工的工件W中的齿槽在旋转方向上的位置。随后，第一校正量计算部131基于由工具测量装置70和工件测量装置80所执行的测量的结果来计算刮削刀盘3的刀刃梢部与形成于已粗加工的工件W中的齿槽之间的旋转角度偏差量。

以这种方式，角度校正部130校正因被配装部件37与配装部件47之间的装配侧隙所导致的旋转角度偏差。因此，将要在已精加工的工件W上形成的齿可以形成为预期形状。

例如，布置在工具测量装置70中的传感器是电涡流式传感器，并且布置在工件测量装置80中的传感器是接触式传感器。然而，除了上述传感器之外的传感器可以用作布置在工具测量装置70和工件测量装置80中的传感器。

在上述内容中，当滚刀刀盘2安装在工具主轴35上时，机床1在不用检测滚刀刀盘2的刀刃边缘的位置的情况下执行粗加工。代替性地，粗加工控制部110执行粗加工，同时在工件W中留出考虑到装配侧隙的加工余量M2。也就是说，如在图6中示出的，粗加工控制部110留出在精加工中由刮削刀盘3切削的量相对应的加工余量M1之外还留出与因装配侧隙所导致的角度偏差相对应的加工余量M2来作为在已粗加工的工件W中的加工余量M。加工余量M2例如基于介于配装部件47的宽度w1与被配装部件37的宽度w2之间的尺寸差而被推导出。然后，粗加工控制部110执行粗加工、同时留出加工余量M2。

因此，能够避免在粗加工期间机床1错误地切削掉在精加工之后应该保留的一部分的状况。因此，在机床1中，在滚刀刀盘2被安装在工具保持器30的状态下，旋转角度偏差的校正可以被省掉，由此循环时间可以被缩短。

相比之下，在精加工的开始时，机床1测量刮削刀盘3相对于工件W的旋转角度偏差，并且机床1校正刮削刀盘3相对于工件W的旋转角度以便消除旋转角度偏差。因此，在机床1中，即使当在粗加工中产生因装配侧隙所导致的旋转角度偏差时，在已粗加工的工件W上留出的加工余量M也可以在于粗加工之后执行的精加工中被可靠地切削掉。因此，在机床1中，在同样状况下对多个工件W执行加工的情况下，可以提高齿轮加工的加工精度、同时缩短二次及后续齿轮加工的循环时间。

在工件W上将要形成斜齿轮的情况下，第二校正量计算部132基于将要形成的斜齿轮的规格以及处于精加工开始位置的刮削刀盘3与工件W之间的分离距离来计算工件W或刮削刀盘3的必要旋转角度校正量。在下文中，通过由第二校正量计算部132的计算所获得的旋转角度校正量被称为“第二校正量β”。

第二校正量计算部132通过利用以下公式(1)来计算第二校正量β。在公式(1)中，L表示处于精加工开始位置的刮削刀盘3与工件W之间的在刮削刀盘3的进给方向(加工方向)上的分离距离，α表示将要形成的斜齿轮的螺旋角，m表示将要形成的齿轮的模数，并且z表示将要形成的斜齿轮的齿数。

(公式1)

β＝L×sin(a)×360/(m×z×π) (1)

校正执行部133基于由第一校正量计算部131计算的第一校正量α和由第二校正量计算部132计算的第二校正量β来校正刮削刀盘3相对于工件W的角度。具体地，校正执行部133推导出第一校正量α和第二校正量β彼此结合的总校正量(α+β)，并且工件主轴24根据推导到的总校正量而旋转。因此，即使当在刮削刀盘3安装于工具主轴35上的状态下产生因装配侧隙所导致的旋转角度偏差时，角度校正部130也可以使刮削刀盘3的刀刃梢部被安置在与在已被粗加工的工件W中形成的齿槽相对应的位置中。

第二校正量存储部134存储由第二校正量计算部132计算的第二校正量β。在于相同加工状况下对多个工件W连续地执行齿轮加工的情况下，当二次及后续齿轮加工中的齿轮加工将要被执行时，角度校正部130通过利用存储在第二校正量存储部134中的第二校正量β来推导总校正量。因此，在机床1中，在二次及后续齿轮加工中，可以省掉由第二校正量计算部132进行的计算。

工件角度存储部135将工件W的旋转方向上的齿槽的下述位置信息存储作为工件W的角度信息：该位置信息基于由工件测量装置80所执行的测量的结果而是已知的。在于相同加工状况下对多个工件W连续地执行齿轮加工的情况下，当二次及后续齿轮加工中的齿轮加工将要被执行时，角度校正部130利用工件W的被存储在工件角度存储部135中的角度信息。

关于这一点，在配装部件47配装至被配装部件37的状态下，滚刀刀盘2被安装在工具主轴35上。然后，粗加工控制部110将安装于工件主轴24上的工件W和安装于工具主轴35上的滚刀刀盘2设定至旋转开始角度，并且粗加工控制部110在工件W和滚刀刀盘2安置在粗加工开始位置中的状态下使滚刀刀盘2相对于工件W的相对运动开始。然后，当粗加工结束时，在工件W保持被安装在工件主轴24上的状态下，机床1将安装于工具主轴35上的加工工具40从滚刀刀盘2更换至刮削刀盘3。因此，在于相同状况下对多个工件W连续地执行齿轮加工的情况下，在粗加工之后形成于工件W中的每个工件中的齿槽的位置与工件主轴24设定至旋转开始角度处的位置大致相同。

因此，在机床1中，在于相同加工状况下对多个工件W连续地执行齿轮加工的情况下，在初始齿轮加工中，在工件主轴24的旋转角度被设定至旋转开始角度的状态下，已经被粗加工的工件W的齿槽的位置由工件测量装置80来测量。接下来，已粗加工的工件W的齿槽的通过测量所获得的位置信息在工件角度存储部135中被存储为工件W的角度信息。然后，在机床1中，在二次及后续齿轮加工中，刮削刀盘3相对于工件W的角度被校正成使得：工件W的存储在工件角度存储部135中的齿槽和刮削刀盘3的刀刃梢部安置在彼此相对应的位置中。

因此，在机床1中，在二次及后续齿轮加工中，将工件测量装置80安装在工具主轴35上的工作以及对工件W的齿槽的位置进行测量的工作可以被省掉，并且因此，可以缩短循环时间。

即使在于相同加工状况下工具对多个工件W连续地执行齿轮加工的情况下，在安装于工具主轴35上的滚刀刀盘2的旋转角度中，也可能在一定的范围内产生因装配侧隙所导致的旋转角度偏差。因此，在二次及后续齿轮加工中形成在已粗加工的工件W中的齿槽的位置并不总是与存储于工件角度存储部135中的齿槽的位置一致。

关于这一点，机床1执行粗加工、同时留出考虑到因装配侧隙所导致的旋转角度偏差的加工余量M2，并且机床1在精加工中可靠地切削掉在已粗加工的工件W上留出的加工余量M2。因此，形成在已精加工的工件W上的齿可以形成为预期形状。

(6.工件加工处理)

接下来参照图7A和图7B中示出的第一流程图和第二流程图，将对由控制器100执行的工件加工处理进行描述。

作为工件加工处理的被执行的第一处理，如在图7A中示出的，控制器100使传送的工件W被安装在工件主轴24上(S1：工件安装步骤)。接下来，控制器100使容置于工具库50中的车削工具4被安装在工具主轴35上(S2)，并且控制器100使工件W经受车削加工(S3)。

在步骤S3之后，控制器100使车削工具4从工具主轴35卸下、并且使容置于工具库50中的滚刀刀盘2被安装在工具主轴35上(S4：滚刀刀盘安装步骤)。然后，粗加工控制部110对工件W执行粗加工(S5：粗加工步骤)。在这时，机床在不用校正因安装于工具主轴35上的滚刀刀盘2的装配侧隙所导致的旋转角度偏差的情况下1开始进行粗加工。因此，在机床1中，滚刀刀盘2的刀刃梢部的位置的检测以及旋转角度偏差的校正可以被省掉，并且因此，可以缩短循环时间。

在步骤S5之后，控制器100确定正在被执行的齿轮加工的加工状况是否与先前齿轮加工的加工状况相同(S6)。如果确定到正在被执行的齿轮加工的加工状况与先前齿轮加工的加工状况不相同(S6：否)，则控制器100使安装于工具主轴35上的滚刀刀盘2被从工具主轴35卸下、并且使容置于工具库50中的工件测量装置80被安装在工具主轴35上(S7)。

然后，控制器100通过利用工件测量装置80来测量形成于已粗加工的工件W中的齿槽的位置(S8：工件测量步骤)，并且控制器100使由测量所获得的齿槽的位置信息在工件角度存储部135中被存储为工件W的角度信息(S9：工件角度存储步骤)。

然后，第二校正量计算部132计算第二校正量β(S10)，并且第二校正量β的通过计算所获得的值被存储在第二校正量存储部134中(S11)。相比之下，如果正在被执行的齿轮加工的加工状况与先前齿轮加工的加工状况相同(S6：是)，则控制器100跳过步骤S7至S11的处理，并且转移至步骤S12的处理。

在步骤S12的处理中，控制器100使安装于工具主轴35上的滚刀刀盘2或工件测量装置80被从工具主轴35卸下、并且使容置于工具库50中的刮削刀盘3被安装在工具主轴35上(刮削刀盘安装步骤)。

在步骤S12的处理之后，如在图7B中示出的，控制器100通过利用工具测量装置70来测量安装于工具主轴35上的刮削刀盘3的刀刃梢部的位置(S13：工具测量步骤)。然后，第一校正量计算部131基于由工具测量装置70所测量的刮削刀盘3的刀刃梢部的位置以及存储在工件角度存储部135中的工件W的齿槽的位置来计算工件W与刮削刀盘3之间的旋转角度偏差量(S14)。

然后，校正执行部133基于由第一校正量计算部131计算的第一校正量α和存储在第二校正量计算部132中的第二校正量β来推导出总校正量，并且校正执行部133根据该推导出的总校正量来校正刮削刀盘3相对于工件W的角度(S15：角度校正步骤)。尽管在该实施方式中角度校正部130通过使工件主轴24旋转来校正刮削刀盘3相对于工件W的角度，但是刮削刀盘3相对于工件W的角度可以通过使工具主轴35旋转而被校正。

在步骤S15的处理之后，精加工控制部120对工件W执行精加工(S16：精加工步骤)。随后，控制器100使刮削刀盘3被从工具主轴35卸下并且使容置于工具库50中的倒角工具5被安装在工具主轴35上(S17)，并且控制器100执行倒角(S18)。然后，控制器100使倒角工具5被从工具主轴35卸下并且使容置于工具库50中的钻孔工具6被安装在工具主轴35上(S19)，并且控制器100执行钻孔(S20)。因此，该处理结束。然后，通过未示出的转移设备取出工件加工处理已经结束的工件W。

如上面所描述的，在通过机床1进行的齿轮加工中，粗加工通过利用滚刀刀盘2被执行，并且因此，执行该粗加工所需的时间可以被缩短。也就是说，在工件W要被切削的情况下加工余量较大的粗加工中，机床1使用滚刀刀盘2，并且因此，与使用刮削刀盘3的情况相比，切削量可以增大、同时抑制加工工具40的磨损。

相比之下，在工件W要被切削的情况下加工余量较小的精加工中，机床1使用刮削刀盘3，并且因此，与使用滚刀刀盘2的情况相比，可以执行精确加工。因此，在机床1中，缩短加工时间和提高加工精度可以彼此兼容、同时降低加工工具的成本。

此外，在精加工准备状态下，角度校正部130校正刮削刀盘3相对于工件W的角度，并且安装于工具保持器30上的刮削刀盘3的刀刃梢部被安置在与由工件保持器20保持并已经被粗加工的工件W中形成的齿槽相对应的位置中。因此，机床1可以将在精加工之后形成的齿轮形成为预期形状。

在工件W被工件保持器20保持的状态下，机床1连续地执行车削加工、粗加工、精加工、倒角和钻孔。也就是说，在不将工件W从工件保持器20卸下的情况下，机床1连续地执行：安装于工具保持器30上的加工工具40的更换、以及通过加工工具40进行的加工。因此，在机床1中，可以减少工件W的安装和卸下的工作的数目。此外，在机床1中，在工件W保持被安装在工件保持器20上的状态下执行范围从车削加工至钻孔的加工处理，并且因此，检测在工件W上形成的齿槽的步骤的数目可以减少。因此，在机床1中，可以缩短循环时间。

此外，在机床1中，在于相同加工状况下对多个工件W连续地执行齿轮加工的情况下，在初始齿轮加工期间的时候，在步骤S5的处理(粗加工步骤)之后并在步骤S15的处理(角度校正步骤)之前，执行步骤S8的处理(工件测量步骤)和步骤S9的处理(工件角度存储步骤)。在二次及后续齿轮加工中，机床1省掉步骤S8和步骤S9的处理。因此，在机床1中，在二次及后续齿轮加工中可以缩短循环时间。

在机床1中，在利用刮削刀盘3的精加工期间刮削刀盘3损坏的情况下，该损坏的刮削刀盘3必须用新的刮削刀盘3更换。关于这一点，在精加工期间进行刮削刀盘3的更换的情况下，机床1通过工具测量装置70执行测量、并且通过角度校正部130执行校正、并且随后通过精加工控制部120恢复精加工。也就是说，在机床1中，在中断精加工并进行刮削刀盘3的更换的情况下，刮削刀盘3的刀刃梢部可以通过下述程序被安置在与形成于工件W中的齿槽相对应的位置中：该程序与由角度校正部130在精加工准备状态下执行的程序类似。因此，在机床1中，可以简化由控制器100所执行的控制。

(7.其他)

尽管已经参照实施方式对本公开进行了描述，但是本公开不限于该实施方式，并且可以容易推断的是，该实施方式可以在不偏离本公开的精神的情况下进行各种修改和改进。尽管已经示例性地描述了机床1可以例如对工件W执行车削加工、粗加工、精加工、倒角和钻孔的实施方式，但是机床1需要能够至少执行粗加工和精加工。

尽管已经示例性地描述了机床1执行车削作为在粗加工和精加工之前所执行的预加工的实施方式，但是除了车削之外的加工可以被执行为预加工。类似地，尽管已经描述了机床1执行倒角和钻孔作为在粗加工和精加工之后所执行的后加工的实施方式，但是除了倒角和钻孔之外的加工可以被执行为后加工。

尽管已经对工件测量装置80测量形成于工件W中的齿槽的位置以及工具测量装置70测量形成于刮削刀盘3中的刀刃梢部的位置的实施方式进行了示例性地描述，但是本公开不限于此。也就是说，在机床1中，工件测量装置80可以测量形成于工件W中的齿尖的位置，并且工具测量装置70可以测量形成于刮削刀盘3中的槽的位置。

尽管已经对在刮削刀盘3中待检测部件46布置在保持器部分42中、并且工具测量装置70检测该待检测部件46以测量刮削刀盘3的旋转方向上的刀刃梢部的位置的实施方式进行了示例性地描述，但是本公开不限于此。例如，工具测量装置70可以直接检测刮削刀盘3的刀刃部分41。在该情况下，工具测量装置70可以执行由传感器所执行的对刀刃部分41的感测，其中，该感测从刀刃部分41的径向外侧开始或者沿刀刃部分41的轴向方向开始。

Claims (9)

1.一种机床，包括：

工件保持器，所述工件保持器构造成以可旋转的方式保持工件；

工具保持器，所述工具保持器构造成能够相对于所述工件保持器相对移动、同时以可旋转的方式对构造成加工所述工件的加工工具进行保持，所述加工工具构造成能够附接至所述工具保持器并且能够从所述工具保持器拆卸，并且所述加工工具包括要被使用在所述工件的粗加工中的滚刀刀盘以及要被使用在所述工件的精加工中的刮削刀盘；

工具库，所述工具库构造成容置所述加工工具；

工具更换装置，所述工具更换装置构造成将安装于所述工具保持器上的所述加工工具中的一个加工工具用容置于所述工具库中的加工工具中的另一加工工具来更换；

粗加工控制部，所述粗加工控制部构造成通过在使由所述工件保持器保持的所述工件与安装于所述工具保持器上的所述滚刀刀盘同步旋转的同时使所述工件和所述滚刀刀盘相对移动而对所述工件执行所述粗加工；

工具测量装置，所述工具测量装置构造成在精加工准备状态下测量所述刮削刀盘的旋转方向上的刀片的位置，在所述精加工准备状态下，所述工件保持器和所述工具保持器被安置在预定的精加工开始位置中、同时所述工件和所述刮削刀盘中的每一者朝向预定旋转开始角度引导；

角度校正部，所述角度校正部在所述精加工准备状态下构造成基于由所述工具测量装置所测量的结果来校正所述刮削刀盘相对于所述工件的旋转角度，并且所述角度校正部将形成于所述工件中的齿槽和安装于所述工具保持器上的所述刮削刀盘的所述刀片的刀刃梢部安置在彼此相对应的位置中；以及

精加工控制部，所述精加工控制部构造成在使所述工件和所述刮削刀盘同步旋转的同时使所述工件和所述刮削刀盘相对移动，使得所述工件被精加工。

2.根据权利要求1所述的机床，所述机床还包括：

工件测量装置，所述工件测量装置构造成在所述工件被朝向所述预定旋转开始角度引导的状态下测量所述工件的旋转方向上的齿的位置；以及

工件角度存储部，所述工件角度存储部构造成存储所述工件的所述旋转方向上的所述齿槽的位置信息，所述位置信息与所述工件的角度信息相关联并且所述位置信息基于由所述工件测量装置所测量的结果而获取，

其中，在所述工件保持器和所述工具保持器被安置在预定的粗加工开始位置中之后，所述粗加工控制部开始所述粗加工、同时将所述工件和所述滚刀刀盘中的每一者朝向所述预定旋转开始角度引导，并且

其中，在当执行与所述工件的加工状况相同的加工状况下对另一工件进行连续加工的齿轮加工时，在初始齿轮加工中，所述机床执行利用所述工件测量装置测量所述工件并且执行在所述工件角度存储部中存储所述角度信息，并且

其中，在二次及后续齿轮加工中，所述机床省掉利用所述工件测量装置测量所述工件。

3.根据权利要求1或2所述的机床，其中，所述加工工具包括配装部件，所述配装部件在所述加工工具被安装在所述工具保持器上的状态下配装至设置于所述工具保持器中的被配装部件，并且

其中，所述角度校正部校正因所述被配装部件与所述配装部件之间的侧隙所导致的所述工件的旋转角度与所述加工工具的旋转角度之间的偏差，所述侧隙由于将所述配装部件配装到所述被配装部件中而产生。

4.根据权利要求3所述的机床，其中，所述粗加工控制部执行所述粗加工、同时留出考虑到所述旋转角度之间的所述偏差的加工余量，并且

其中，所述机床在所述滚刀刀盘被安装在所述工具保持器上的状态下省掉校正所述旋转角度之间的所述偏差。

5.根据权利要求1或2所述的机床，其中，所述角度校正部包括：

第一校正量计算部，所述第一校正量计算部构造成基于所述工件的所述齿槽与所述刮削刀盘的所述刀刃梢部之间的偏差的量来计算所述工件或所述刮削刀盘的所述旋转角度的第一校正量；

第二校正量计算部，所述第二校正量计算部构造成在于所述工件上产生斜齿轮的情况下基于所述斜齿轮的规格以及处于所述预定的精加工开始位置的所述刮削刀盘与所述工件之间分离的距离来计算所述工件或所述刮削刀盘的所述旋转角度的第二校正量；以及

校正执行部，所述校正执行部构造成基于由所述第一校正量计算部计算的所述旋转角度的所述第一校正量以及由所述第二校正量计算部计算的所述旋转角度的所述第二校正量来校正所述刮削刀盘相对于所述工件的所述旋转角度。

6.根据权利要求1或2所述的机床，所述机床还包括以下各项中的至少一者：

预加工工具，所述预加工工具构造成被使用在于所述粗加工之前所执行的预加工中，并且所述预加工工具被容置在所述工具库中；以及

后加工工具，所述后加工工具构造成被使用在于所述精加工之后所执行的后加工中，并且所述后加工工具被容置在所述工具库中，

其中，在所述工件由所述工件保持器保持的状态下，所述机床连续地执行：更换安装于所述工具保持器上的所述加工工具以及利用所述加工工具加工所述工件。

7.根据权利要求1或2所述的机床，其中，在所述精加工期间在所述刮削刀盘被更换成替代刮削刀盘的情况下，所述机床执行利用所述工具测量装置测量所述替代刮削刀盘以及利用所述角度校正部校正所述工件的所述旋转角度与所述刮削刀盘的所述旋转角度之间的偏差，使得利用所述精加工控制部的所述精加工继续进行。

8.一种用于齿轮加工的方法，所述方法包括：

将工件安装在工件保持器上；

将滚刀刀盘安装在工具保持器上；

在使所述工件和所述滚刀刀盘同步旋转的同时使所述工件和所述滚刀刀盘相对移动，以便对所述工件执行粗加工；

通过利用工具更换装置，卸下已经被安装在所述工具保持器上的所述滚刀刀盘并将已卸下的所述滚刀刀盘容置到工具库中，并且将已经被容置在所述工具库中的刮削刀盘安装到所述工具保持器上；

在将所述工件保持器和所述工具保持器安置在预定的精加工开始位置中、同时将所述工件和所述刮削刀盘中的每一者朝向预定旋转开始角度引导的状态下，通过利用工具测量装置来测量所述刮削刀盘的旋转方向上的刀片的位置；

基于所述测量中所测量的结果来校正所述刮削刀盘相对于所述工件的旋转角度，以及将形成于由所述工件保持器保持并已经被粗加工的所述工件中的齿槽和已经安装于所述工具保持器上的所述刮削刀盘的刀刃梢部安置在彼此相对应的位置中；以及

在使所述工件和所述刮削刀盘同步旋转的同时使所述工件和所述刮削刀盘相对移动，使得对工件进行精加工。

9.根据权利要求8所述的方法，所述方法还包括：

在由所述工件保持器所保持的工件被朝向所述预定旋转开始角度引导的状态下，通过利用工件测量装置来测量已经被粗加工的所述工件的旋转方向上的齿的位置；以及

在工件角度存储部中存储所述工件的所述旋转方向上的所述齿的位置信息，所述位置信息与所述工件的角度信息相关联并且所述位置信息基于由所述工件测量装置所测量的结果而获取，

其中，在当执行在与所述工件的加工状况相同的加工状况下的对另一工件进行连续加工的齿轮加工时，在初始齿轮加工中，在所述粗加工之后且在所述校正之前执行所述测量和所述存储，并且

其中，在二次及后续齿轮加工中，所述方法省掉所述测量和所述存储。

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