CN111094749B - 泵装置 - Google Patents

Abstract

形成从排出口(36)的起始端向与叶片(22)的旋转方向相反的方向延伸的槽(38)，该槽的第一端部(38A)与排出口(36)的起始端连接，在驱动轴(11)的旋转方向上的前侧的叶片(22)位于排出口(36)的起始端时，槽(38)的第二端部(38B)位于比后侧的叶片(22)靠驱动轴(11)的旋转方向的后侧，并与吸入口连通。先行的泵室(27)的工作液的一部分能够排散到连通于吸入口(35)的后续的泵室(27)，减少先行的泵室(27)的过度的压力上升而抑制脉动现象。

Description

泵装置

技术领域

本发明涉及用作流体压供给源的泵装置，特别涉及叶片式的泵装置。

背景技术

作为向搭载于汽车的变速器、动力转向装置等液压设备供给工作油的液压供给源，使用了叶片式的泵装置。例如在日本特开2000－136781号公报(专利文献1)等中已知有这种泵装置。专利文献1所记载的泵装置构成为能够移动凸轮环，且在形成于凸轮环与泵壳体之间的间隙部中形成一对流体压室，分别引导排出通路的可变测流口的上、下游侧的流体压，使该差压力直接作用于凸轮环，使凸轮环克服向一个方向施力的弹簧的施力而适当移动，从而可进行适当的排出流量的控制。

另外，本发明的应用对象是处理液体作为工作流体的泵装置，但特别是广泛使用了处理工作油的泵装置。因而，以下作为处理工作油的泵装置进行说明，但本质上并不限定于工作油。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开2000－136781号公报

发明内容

发明所要解决的课题

然而，在这种叶片式的泵装置中，存在工作油的排出压产生脉动这一课题。例如关于被相邻的两张叶片夹住而形成的泵室，将伴随着驱动轴的旋转而到达排出口的起始端时的泵室设为第一泵室，在旋转方向上比该第一泵室靠后侧一个的泵室设为第二泵室。此时，在第一泵室到达排出口时，排出口侧的高压的工作油向第一泵室逆流进而第一泵室的内部压力急剧地上升，由此将会产生排出压的脉动现象。

因此，提出了在排出口的成为起始端的开口缘形成有被称作“槽口”的、向与转子的旋转方向相反的方向延伸的槽，从而抑制排出压的脉动。即，将排出口侧的高压的工作油经由槽口供给到第一泵室而使第一泵室的压力逐渐升压，直到第一泵室的先行的叶片到达排出口的起始端为止，从而抑制脉动现象。

然而，以往的槽口在第一泵室的先行的叶片到达排出口的起始端之前，仅在第一泵室开口，因此第一泵室的压力控制较难，往往存在第一泵室的内部压力过度变高而引起脉动现象这一课题。

本发明的目的在于提供一种新的泵装置，在由相邻的两张叶片形成的泵室的先行侧的叶片到达排出口的起始端时，能够适当地控制由先行侧的叶片与后行侧的叶片形成的泵室的压力，从而抑制排出压的脉动现象。

用于解决课题的技术手段

本发明为一种泵装置，其特征在于，具有：

驱动轴；

泵元件，其具有转子、多个叶片以及凸轮环，转子通过驱动轴而旋转驱动，在驱动轴的旋转轴线的周向上具有多个狭缝，多个叶片被设为能够在多个狭缝的各个之中移动，凸轮环形成为环状，并利用转子以及多个叶片形成多个泵室；

泵壳体，在泵壳体的内部具备泵元件收纳空间、吸入口、排出口、吸入通路、排出通路、第一连通槽、第一流体压室以及第二流体压室；

泵元件收纳空间在泵元件收纳空间的内部收纳泵元件，

吸入口面向多个泵室中的、伴随着驱动轴的旋转而容积增大的吸入区域而开口，

吸入通路是与吸入口相连、伴随着驱动轴的旋转而将工作液供给到吸入口的通路，

排出口面向多个泵室中的、伴随着驱动轴的旋转而容积减少的排出区域而开口，

排出通路是与排出口相连、伴随着驱动轴的旋转而从排出口排出工作液的通路，

第一连通槽具备作为驱动轴的旋转方向上的一对端部的第一端部与第二端部，

第一端部与排出口的起始端相连，

在作为多个叶片的相邻的两张叶片中的驱动轴的旋转方向上的前侧的叶片位于排出口的起始端时，第二端部位于比相邻的两张叶片中的驱动轴的旋转方向上的后侧的叶片靠驱动轴的旋转方向的后侧，并与吸入口连通，

第一流体压室以及第二流体压室是在泵元件收纳空间的内部形成的一对空间，在驱动轴的旋转轴线的径向上设于凸轮环的外侧，通过第一流体压室与第二流体压室的差压以使凸轮环的内周缘的中心与驱动轴的旋转轴线的偏心量变化的方式使凸轮环移动，

第一流体压室设于在凸轮环向凸轮环的内周缘的中心与驱动轴的旋转轴线的偏心量变大的方向移动时容积减少的一侧，

第二流体压室设于在凸轮环向凸轮环的内周缘的中心与驱动轴的旋转轴线的偏心量变大的方向移动时容积增大的一侧。

发明效果

根据本发明，在驱动轴的旋转方向上的后侧(后行侧)的叶片位于吸入口的终端时，第一连通槽的第二端部位于比驱动轴的旋转方向上的前侧(先行侧)的叶片靠驱动轴的旋转方向的后侧并与吸入口连通，因此先行的泵室的工作液的一部分能够排散到连通于吸入口的后续的泵室。由此，能够减少先行的泵室的过度的压力上升而抑制脉动现象。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的叶片式的泵装置的构成的纵剖面图。

图2是表示图1的A－A剖面的剖面图。

图3是图1所示的压力板的从吸入口以及排出口侧观察的俯视图。

图4示出叶片的位置与吸入口以及排出口的位置的各自的位置关系，并且是说明处于第一位置关系时的说明图。

图5示出叶片的位置与吸入口以及排出口的位置的各自的位置关系，并且是说明处于第二位置关系时的说明图。

图6示出叶片的位置与吸入口以及排出口的位置的各自的位置关系，并且是说明处于第三位置关系时的说明图。

具体实施方式

以下，使用附图详细地说明本发明的实施方式，但本发明并不限定于以下的实施方式，在本发明的技术概念之中，也将各种变形例、应用例包含在其范围内。

在图1、图2中，本实施方式的泵装置例如是应用于汽车的液压式动力转向装置的泵装置，被用作向液压式动力转向装置供给工作油的工作油供给源。

动力转向装置具有设于转向齿轮箱的动力缸。泵装置通过内燃机而驱动，从储液箱吸入工作油并向动力缸排出工作油，通过设于动力缸的齿条的往复移动使扇形齿轮旋转来辅助转向力。这种动力转向装置是公知的结构，因此省略详细的说明。而且，图1示出了以通过驱动轴的轴心(旋转轴)的平面剖切用于该动力转向装置的泵装置的剖面，图2示出了图1的A－A线所示的剖面。

在图1中，泵装置10具有驱动轴11、泵壳体12、后盖13、泵元件14、控制阀15(参照图2)。泵壳体12以及后盖13是收纳泵元件14、控制阀15的壳体，例如由铝类的金属材料形成。另外，在后盖13设置连通于储液箱的吸入通路16，在泵壳体12设置连通于动力缸的排出通路(未图示)。

在泵壳体12利用滚珠轴承17旋转自如地支承有驱动轴11，同样，在后盖13利用滑动轴承18旋转自如地支承有驱动轴11的前端。该驱动轴11由内燃机的曲柄轴来驱动。另外，泵元件14收纳于由泵壳体12与后盖13形成的泵元件收纳部，由驱动轴11来旋转驱动，从而进行泵作用。泵元件14具备从吸入口吸入工作油、并且向排出口排出工作油的功能。

泵元件14是可变地控制驱动轴11的每旋转一圈时排出的工作油量的可变容量型。图2所示的控制阀15收纳于阀收纳部，基于泵元件14的工作状态，切换从泵元件14向后述的流体压室供给工作油的供给状态，从而控制工作油量。另外，控制阀15与本实施方式没有密切的关系，因此省略进一步的说明。

在形成泵收纳部的泵壳体12中收纳有泵元件14与压力板19，压力板19配置于后盖13侧，泵元件14配置于泵壳体12侧。压力板19的与泵元件14相反的一侧的面被作用排出压，使得压力板19与泵元件14相互紧贴。压力板19为圆板状，例如由铝类的金属材料形成，但也可以通过烧结后的铁类材料形成压力板19。

而且，在泵元件14的外周侧配置有接合环20，该接合环20固定于泵壳体12的内周壁。接合环20如图2所示那样在与驱动轴11的轴线正交的剖面上观察时形成为大致椭圆状的圆环形状，构成泵元件14的凸轮环23使接合环20移动。

在图2中，泵元件14包括转子21、叶片22、以及凸轮环23。转子21通过形成于驱动轴11的花键来连结，并由驱动轴11来旋转驱动。在转子21的外周面沿驱动轴11的旋转轴心(或旋转中心)Csft的方向形成有多个(这里是11个)狭缝24。多个狭缝24沿周向排列地配置于转子21的外周面，分别从驱动轴11的旋转轴心Csft朝向径向外侧倾斜地延伸。另外，多个狭缝24在周向上等间距地形成。

在各狭缝24的径向内侧形成有背压室24A，该背压室24A被导入排出压。在各狭缝24中分别收纳有平板状的叶片22，叶片22进退自如地设于狭缝24内，通过导入背压室24A的排出压在径向上朝向外侧地施力。因此，叶片22能够根据转子21的旋转出入于狭缝24。

凸轮环23形成为距凸轮环23的内周面的中心(以下，简称为凸轮环23的中心)Ccam的距离(内径)在整周上恒定的圆环状，作为其内周面的凸轮轮廓为圆筒状。另外，凸轮环23优选的是形成为正圆的凸轮轮廓。这里，正圆的凸轮环并不意味着几何学上的正圆，而特别是在设计、制造阶段将凸轮环23的轮廓形成为圆形的凸轮环的意思。由此，凸轮环的内径在整周上恒定也是包含加工误差等的说法。

在图2中，在凸轮环23的外周面的下侧设有沿驱动轴11的旋转轴心Csft延伸的、剖面为半圆形状的槽部25。在凸轮环23的槽部25与接合环20之间配置有棒状的止转销26，如图1所示，止转销26被压入固定于泵壳体12。另外，止转销26的与压入侧相反的一侧的端部嵌合于设于压力板19的定位孔。

凸轮环23在泵元件收纳部内被配置为包围转子21、叶片22。凸轮环23与转子21以及叶片22协作地形成了多个泵室27。即，压力板19以及泵壳体12配置于凸轮环23以及转子21的轴向侧面。凸轮环23的内周面与转子21的外周面之间的环状的空间在驱动轴11的轴向的两侧被压力板19以及泵壳体12密封，另一方面被多个叶片22划分为11个泵室27。叶片22通过沿周向分隔环状的空间，从而与凸轮环23以及转子21协作地形成多个泵室27。

在图2中，凸轮环23可左右摆动地设于接合环20内。配置于接合环20与凸轮环23之间的止转销26具备抑制压力板19相对于泵壳体12的旋转的功能。另外，止转销26也具备抑制接合环20相对于泵壳体12的旋转、并且抑制凸轮环23相对于接合环20的旋转的功能。

凸轮环23位于接合环20的内周侧，相对于泵壳体12摆动自如地被收纳。而且，凸轮环23利用金属的板状支承部件28支承于接合环20。凸轮环23通过在板状支承部件28之上滚动而移动，从而以板状支承部件28为支点摆动运动。

若将转子21的旋转轴心(＝驱动轴11的旋转轴心)设为Csft，将凸轮环23的中心设为Ccam，则能够通过控制各个中心的偏心量δ来调整工作油量。因而，凸轮环23在相对于转子21的偏心量δ变化的方向上摆动自如地设于转子21的外周侧。

转子21如图2中箭头所示那样向逆时针的方向旋转，在凸轮环23的中心Ccam相对于转子21的旋转轴心Csft偏心的状态下，转子21的外周面与凸轮环23的内周面之间的径向距离之差(泵室27的径向尺寸差)变大。对应于该距离的变化，叶片22朝向凸轮环23的内周面从狭缝24突出、退避，形成各个泵室27。

在图2中，左侧区域的泵室27相比于右侧区域的泵室27容积更大。由于该泵室27的容积的差异，随着转子21旋转，泵室27的容积扩大，进而，随着转子21旋转，泵室27的容积缩小。如此，泵室27绕转子21的旋转轴心Csft向逆时针的方向旋转并且周期性地扩大以及缩小。

而且，吸入口(参照图3、图4)向伴随着转子21的旋转而泵室27的容积增大的一侧的区域开口，排出口(参照图3、图4)向伴随着转子21的旋转而泵室27的容积减少的一侧的区域开口。另外，吸入口与吸入通路16连接，排出口与排出通路连接。

另外，在接合环20的与止转销26对置的一侧的接合环20与凸轮环23之间设置有密封部件29。而且，在凸轮环23摆动时，成为作为接合环20的凸轮支承面的板状支承部件28与凸轮环23的外周面相接、并且也是作为凸轮支承面的密封部件29与凸轮环23的外周面相接的状态。该密封部件29除了密封接合环20与凸轮环23之间的功能之外，也具备形成后述的第一流体压室与第二流体压室的功能。

而且，板状支承部件28作为凸轮环23的摆动支点发挥功能，并且也作为将凸轮环23与接合环20之间密封的密封部件发挥功能。接合环20的内周面与凸轮环23的外周面之间的环状空间由板状支承部件28与密封部件29以液密的状态分割为两个空间。即，在凸轮环23的径向的两侧分别形成有第一流体压室30以及第二流体压室31。

在凸轮环23的外周侧，在凸轮环23的中心Ccam与转子21的旋转轴心Csft之间的偏心量δ增大的一侧形成有第一流体压室30，在偏心量δ减少的一侧形成有第二流体压室31。凸轮环23越向偏心量δ增大的一侧移动，第一流体压室30的容积越减少，第二流体压室31的容积越增大。成为在第一流体压室30中作用设于控制阀15的测流口的下游的排出压、在第二流体压室31中作用吸入压的结构。在第二流体压室31的内部，压缩弹簧32的一端抵接于凸轮环23的外周侧。另外，该压缩弹簧32的另一端贯通接合环20的弹簧贯通孔而保持于塞部件33的弹簧保持孔。压缩弹簧32以压缩状态设置，因此相对于接合环20始终将凸轮环23向第一流体压室30的一侧施力。另外，凸轮环23向第一流体压室30侧的移动在第一流体压室30的内部通过凸轮环23的外周面抵接于接合环20的平面部34而被限制。

而且，在转子21高速旋转的状态下，排出压作用于第一流体压室30，因此第一流体压室30的压力也变高，克服压缩弹簧32的施力而使凸轮环23向第二流体压室31的一侧摆动。在该情况下，凸轮环23的中心Ccam与转子21的旋转轴心Csft之间的偏心量δ减少。

另一方面，在转子21低速旋转的状态下，排出压不再作用于第一流体压室30，因此第一流体压室30的压力也降低，在压缩弹簧32的施力下使凸轮环23向第一流体压室30的一侧摆动。在该情况下，凸轮环23的中心Ccam与转子21的旋转轴心Csft之间的偏心量δ增大。

而且，在这种泵装置10中，转子21通过驱动轴11向图2的箭头所示的逆时针的方向旋转、驱动。此时，各泵室27一边增减其容积一边分别环绕移动。由此执行泵动作。工作油经由连接于储液箱的吸入管导入到吸入通路16的内部。吸入区域中的工作油通过泵吸入作用从吸入口吸入到各泵室27。而且，通过泵排出作用从各泵室27排出的工作油经过排出口以及排出通路向泵壳体12的外部排出，被送到动力转向装置的动力缸。

接下来，在以上那样的泵装置中，基于图3至图6对改进后的本实施方式的特征构成与其作用、效果进行说明。首先，在图3中示出了设于压力板19的吸入口与排出口的形状及其配置状态。

在图3中，以驱动轴11的旋转轴心Csft为界，在上侧区域形成有以驱动轴11的旋转轴心Csft为中心的、配置为环状的吸入口35A、35B、35C。各个吸入口35A、35B、35C在后盖13的内部连接，连通于吸入通路16(参照图1)。

吸入口35A是先行侧的吸入口(以下，记载为先行侧吸入口35A)，吸入口35C是后行侧的吸入口(以下，记载为后行侧吸入口35C)。另外，吸入口35B是位于先行侧吸入口35A与后行侧吸入口35B之间的中央的吸入口(以下，记载为中央吸入口35B)，但根据某些情况，也能够省略，还可以将所有吸入口汇集成一个吸入口。

另外，以驱动轴11的旋转轴心Csft为界，在下侧区域形成有以驱动轴11的旋转轴心Csft为中心的、配置为环状的排出口36A、36B、36C。各个排出口36A、36B、36C在泵壳体12的内部连接，连通于排出通路(未图示)。

排出口36A是先行侧的排出口(以下，记载为先行侧排出口36A)，排出口36C是后行侧的排出口(以下，记载为后行侧排出口36C)。另外，排出口36B是位于先行侧排出口36A与后行侧排出口36C之间的中央的排出口(以下，记载为中央排出口36B)，但根据某些情况，也能够省略，还可以将所有排出口汇集成一个排出口。

这里，上述上侧区域以及下侧区域被如下那样定义。即，在图3中，在将连结中央吸入口35B与中央排出口36B各自的中间附近与驱动轴11的旋转轴心Csft的线设为纵直线Lv，将在驱动轴11的旋转轴心Csft与该纵直线Lv正交的线设为横直线Lh时，在横直线Lh的上侧区域形成先行侧吸入口35A、中央吸入口35B、后行侧吸入口35C，在横直线Lh的下侧区域形成先行侧排出口36A、中央排出口36B、后行侧排出口36C。这里，吸入口35A～35C与排出口36A～36C形成于距驱动轴11的旋转轴心Csft为同一半径的位置。

而且，在配置为环状的各个吸入口35A、35B、35C以及配置为环状的各个排出口36A、36B、36C的内周侧形成有使排出压作用于狭缝24的背压室24A的压力开口37。另外，这些吸入口35A、35B、35C、排出口36A、36B、36C以及压力开口37形成于压力板19的转子21的一侧的侧面。

而且，在形成于压力板19的转子21侧的侧面的先行侧排出口36A的起始端连接有同样形成于压力板19的转子21侧的侧面的第一连通槽(所谓的槽口)38，该第一连通槽38朝向与箭头所示的叶片22的旋转方向相反的方向，并向后行侧吸入口35C侧延伸。

第一连通槽38具备连接于先行侧排出口36A的起始端的第一端部38E和向后行侧吸入口35C侧延伸的第二端部38S。另外，第一连通槽38呈以驱动轴11的旋转轴心Csft为中心的圆弧状沿周向形成。该第一连通槽38使具备移至排出行程之前的泵室27的压力上升缓和的功能。

同样，在形成于压力板19的转子21侧的侧面的先行侧吸入口35A的起始端连接有同样形成于压力板19的转子21侧的侧面的第二连通槽(所谓的槽口)39，该第二连通槽39朝向与箭头所示的叶片22的旋转方向相反的方向，并向后行侧排出口36C侧延伸。第二连通槽39具备连接于先行侧吸入口35A的起始端的第三端部39E和向后行侧排出口36C侧延伸的第四端部39S。

另外，第二连通槽39也呈以驱动轴11的旋转轴心Csft为中心的圆弧状沿周向形成。该第二连通槽39具备使移至吸入行程之前的泵室27的压力降低缓和的功能。

接下来，关于吸入口35、第二连通槽39以及排出口36、第一连通槽38和形成泵室27的叶片22的各自的位置关系，按照每个运转状态基于图4～图6来进行说明。

《低速旋转运转》

图4示出低速旋转运转下的叶片22的位置和吸入口35、排出口36以及第一连通槽38、第二连通槽39的各自的位置关系，并示出了叶片22来到第一连通槽38的第一端部38E所连接的先行侧排出口36A的起始端之前的状态。另一方面，图5示出了叶片22正在通过第一连通槽38的第一端部38E所连接的先行侧排出口36A的起始端的状态。

另外，图4、图5都为低速旋转运转，因此第一流体压室30的压力降低，在压缩弹簧32的施力下，使凸轮环23向第一流体压室30的一侧摆动。在该情况下，凸轮环23的中心Ccam与转子21的旋转轴心Csft之间的偏心量δ成为最大的偏心量。

在图4中，利用转子21、叶片22、以及凸轮环23分别形成了11个泵室27。而且，为了方便，在将第一连通槽38所面对的泵室设为第一泵室27－1时，紧随其后的泵室27依次设为第二泵室27－2、第三泵室27－3、···、第十一泵室27－11，并再次成为第一泵室27－1。

在图4所示的状态下，第一泵室27－1的前侧的叶片(以下，先行侧叶片记载为)22成为来到第一连通槽38的第一端部38E所连接的先行侧排出口36A的起始端的之前的状态，另外，后侧的叶片(以下，记载为后行侧叶片)22成为与第一连通槽38的第二端部38S重叠的状态。这里，先行侧叶片22与后行侧叶片22对应于前后的泵室27，前侧的泵室27的后行侧叶片22成为后续的泵室27的先行侧叶片22。

因而，在图4的状态下，先行侧排出口36A的高压的工作油经由第一连通槽38流入第一泵室27－1。因此，第一泵室27－1与流入的工作油相应地升高压力。但是，在该情况下，若转子21进一步旋转而第一泵室27－1向箭头所示的行进方向移动，则在第一连通槽38仅面对第一泵室27－1的情况下，往往有第一泵室27－1的压力过度上升的隐患，这成为了脉动的原因。

因此，在本实施方式中，在从图4所示的状态起转子21旋转而第一泵室27－1向行进方向移动，第一泵室27－1成为图5所示的状态、即第一泵室27－1的先行侧叶片22移动到越过第一连通槽38的第一端部38E的位置、第一泵室27－1的后行侧叶片22也与其一并移动了的状态时，成为利用第一连通槽38将第一泵室27－1与后行侧吸入口35C连通的构成。

即，在成为第一泵室27－1的先行侧叶片22移动到越过第一连通槽38的第一端部38E的位置、进而后行侧叶片22也与其一并移动了的状态时，第一连通槽38的第二端部38S从第二泵室27－2的先行侧叶片22在旋转方向上面向后侧。因此，第一泵室27－1与第二泵室27－2利用第一连通槽38而连通。

在该状态下，第二泵室27－2的后行侧叶片22还位于后行侧吸入口35C的中途，因此第二泵室27－2仍为与低压的后行侧吸入口35C连通的状态。因此，第二泵室27－2成为比第一泵室27－1的压力低压的状态。因而，第一泵室27－1内的工作油的一部分经由第一连通槽38流入第二泵室27－2，能够降低第一泵室27－1的最高压而实现脉动的减少。

而且，若第一泵室27－1移动，第一泵室27－1的先行侧叶片22越过先行侧排出口36A的起始端，则从先行侧排出口36A向第一泵室27－1流入较多的工作油，但是此时，第一连通槽38在第一泵室27－1与第二泵室27－2开口，而且第二泵室27－2在后行侧吸入口35C开口，因此第一泵室27－1的压力下降被抑制。另外，此时，通过第一泵室27－1的后行侧叶片22的移动而使与第二泵室27－2相连的第一连通槽38的开口面积增加的情况下，能够促进第二泵室27－2的压力上升。

如此，第一连通槽38的周向的全长形成为比由相邻的两张叶片夹住的泵室27的周向的长度和一张叶片22的厚度(叶片1间距)长。即，在叶片式的泵装置中，由于在一个泵室27内形成一个“封闭区域”，因此通过使第一连通槽38的周向的全长比该“封闭区域”与一张叶片的厚度长，能够在通过“封闭区域”的泵室27开始连通于排出口36A之前，使从排出口36A逆流而来的高压的工作油可靠地排散到吸入口。

同样，连接于先行侧吸入口35A的第二连通槽39也以从高压侧的泵室27向低压侧的泵室27流入工作油来抑制排出压的脉动的方式发挥功能。假设在未设有第二连通槽39的情况下，从排出区域向吸入区域移动的泵室27将会从高压的排出压向低压的吸入压急剧地改变压力，这也成为排出压的脉动的重要因素之一。

因此，在本实施方式中，如图4所示，在连接于先行侧吸入口35A的起始端的第二连通槽39中，采用了使高压的泵室的压力降低的结构。即，在第七泵室27－7的先行侧叶片22即将来到第二连通槽39的第四端部39S之前的状态下，第七泵室27－7为高压的状态。然后，若第七泵室27－7的先行侧叶片22对应于转子21的旋转地如图4所示那样达到超过第二连通槽39的第四端部39S的状态，则第七泵室27－7的工作油向低压的第六泵室27－6流出，因此能够在较早的时间使第七泵室27－7的压力降低，能够抑制排出压的脉动。

另外，根据图3可知，第一连通槽38的全长形成为比第二连通槽39的全长长。如此，通过较长地形成第一连通槽38，能够加长从吸入区域向排出区域的转移区域中的预压缩区域，能够充分获得预压缩效果。

而且，第一连通槽38的第二端部38S与第二连通槽39的第四端部39S形成于不会在相同的时刻被叶片22横穿(叶片22包含同时到达各个端部38S、39S)的位置。即，成为在叶片22横穿第一连通槽38的第二端部38S时、第二连通槽39的第四端部39S不会被叶片22横穿的结构。

如此，第一连通槽38与所述第二连通槽39成为在多个叶片22中的某一个位于与第一连通槽的第二端部38S重叠的位置时，多个叶片22的哪一个都不与第二连通槽39的第四端部39S重叠的结构。

例如在图4中，在第二泵室27－2的先行侧叶片22开始与第一连通槽38的第二端部38S重叠时，接着该先行侧叶片22的第二泵室27－2的压力开始上升。另一方面，在第七泵室27－7的先行侧叶片22开始与第二连通槽39的第四端部39S重叠时，接着该先行侧叶片22的第七泵室27－7的压力开始减少。通过错开这些压力变化的时间，能够减少工作油的压力的变化、特别是振幅来减少脉动。

这里，需要适当地管理流经第一连通槽38的工作油量。若流经第一连通槽38的工作油量过多，则担心导致泵损失的扩大。因此，在本实施方式中，至少将第一连通槽38的驱动轴11的旋转轴心Csft方向的截面面积设定为最大0.8mm²以下。当然，若流经第一连通槽38的工作油量过少，则也担心不能充分获得脉动减少效果，因此也能够针对此而在设计上设定最小的截面面积。

而且，第一连通槽38的截面面积在从第一连通槽38的第一端部38E至第二端部38S周向整个区域形成为恒定。由此，如果第一连通槽38的截面面积没有变化，因此无论泵室27的位置如何，都能够均匀地得到第一连通槽38的脉动减少效果。

这里，在周向的整个区域中第一连通槽38的截面面积恒定的意思是，实质上在周向的整个区域中设计、制造成恒定，并不排除截面面积因制造误差而变化的情况。另外，第一连通槽38的端部38S、38E例如为半圆形状，由此也不排除在该端部处截面面积变化的情况。

以上的说明是驱动轴11的旋转轴心Csft与凸轮环23的中心Ccam的偏心量δ成为最大的低速旋转运转，但图6示出了驱动轴11的旋转轴心Csft与凸轮环23的中心Ccam的偏心量δ变小的高速旋转运转。另外，通过第一流体压室30与第二流体压室31的压力控制连续地控制凸轮环23的位置，从而能够在最小偏心量到最大偏心量之间调整偏心量δ。

《高速旋转运转》

在图6中，高压的工作油从排出侧流入第一流体压室30，由此凸轮环23将压缩弹簧32压缩而向右侧摆动。由此，排出侧的泵室27的容积减少而使工作油的排出量减少。此时，第一泵室27－1的先行侧叶片22与后行侧叶片22的位置位于与图4相同的位置。因而，在该状态下，进行与图4所示的情况相同的动作。

然后，在成为从图6所示的状态起转子21旋转而第一泵室27－1向行进方向移动了的状态，即第一泵室27－1的先行侧叶片22移动到越过第一连通槽38的第一端部38E的的位置、第一泵室27－1的后行侧叶片22也与其一并移动了的状态时，利用第一连通槽38将第一泵室27－1与第二泵室27－2连通。因而，在该状态下，进行与图5所示的情况相同的动作。

另一方面，在驱动轴11的旋转轴心Csft与凸轮环23的中心Ccam的偏心量δ为最小的情况下，凸轮环23以远离吸入口35C、且反而接近排出口36C的方式移动。因而，图4与图6所示的第七泵室27－7与第八泵室27－8之间所在的叶片22的与后行侧排出口36C重叠的位置不同。即，在图6所示的高速旋转运转中，后行侧排出口36C的封闭时间变慢。由此，后行侧排出口36C与连接于先行侧吸入口35A的第二连通槽39的连通在较长的区间内得以维持。另外，在本实施方式中，形成为偏心量δ越小，封闭时间越慢。

然后，在凸轮环23的中心Ccam与驱动轴11的旋转轴心Csft的偏心量δ小时，第七泵室27－7与后行侧排出口36C的连通状态变长，从而能够在较大的角度范围内获得脉动减少效果。此时，虽然排出压向吸入侧排出会产生泵损失，但由于每旋转一圈的泵排出量得以调整，因此能够抑制排出流量减少。

接下来，对与上述本实施方式的技术事项不同的、更具有特征的结构与其作用进行说明。

在上述泵装置中构成为如下形状，在凸轮环23的中心Ccam与驱动轴11的旋转轴心Csft的偏心量δ达到最大的状态下，在作为多个叶片22的相邻的两张叶片中的驱动轴11的旋转方向上的后侧的后行侧叶片22位于后行侧吸入口35C的终端时，在驱动轴11的旋转方向上的前侧的先行侧叶片22与后行侧吸入口35C的终端之间的区域即“封闭区域”中，凸轮环23的内周面与驱动轴11的旋转轴心的距离随着朝向驱动轴11的旋转方向而不增大(泵室膨胀)。

由此，在多个泵室27中的一个泵室27正好离开后行侧吸入口35C的终端的时间，工作油经由第一连通槽38流入“封闭区域”中的泵室27。在该“封闭区域”中，由于成为所谓的凸轮轮廓不膨胀的轮廓，因此能够维持由于工作油从排出口侧的流入而上升的“封闭区域”中的泵室27的内部压力。其结果，“封闭区域”中的泵室27能够减小与先行侧排出口36A连通时的压力变化，能够实现脉动的减少。

假设在凸轮轮廓是使泵室27膨胀的轮廓的情况下，担心伴随着该膨胀，“封闭区域”中的泵室27的内部压力降低，与先行侧排出口36A连通时的压力变化变大，增大脉动。

另外，“封闭区域”这一说法并不意味着存在与后行侧吸入口35C、先行侧排出口36A、第一连通槽38中的哪一个都不连通的状态，而是表示上述那样的技术事项。另外，在后行侧吸入口35C、先行侧排出口36A吸入口以及排出口被总结为一个的情况下，只要简单地改称作吸入口以及排出口即可。

而且，虽然与上述技术事项有关，但凸轮环23在凸轮环23的中心Ccam与驱动轴11的旋转轴心Csft的偏心量δ达到最大的状态下，在“封闭区域”中，构成为凸轮环23的内周面与驱动轴11的旋转轴心Csft的距离朝向驱动轴11的旋转方向减少的形状。

由此，“封闭区域”中的凸轮轮廓成为使泵室缩小的压缩轮廓，因此能够使第一封闭区域中的泵室27的内部压力进一步上升，并进一步减小该泵室27与先行侧排出口36A连通的时的压力变化。

另外，在上述泵装置中，在凸轮环23的中心Scam与驱动轴11的旋转轴心Csft的偏心量δ达到最大的状态下，凸轮环23构成为在与驱动轴11的旋转轴心Csft正交的剖面上，在将板状支承部件28的凸轮环支承面与驱动轴11的旋转轴心Csft连结的线的方向上，凸轮环23的中心Ccam位于比驱动轴11的旋转轴心Csft靠吸入区域侧。

由此，凸轮环23成为凸轮环的中心Ccam位于比驱动轴11的旋转轴心Csft靠吸入口35A～35C的区域侧的所谓的“凸轮上升”状态。由此，“封闭区域”中的泵室27的容积变化与不是“凸轮上升”的情况相比处于压缩趋势，维持“封闭区域”中的泵室27的内部压力变得容易。

而且，通过设为上述的结构，在泵室27进行工作油的排出的驱动状态下，排出口36A～36C侧的区域中的工作油成为高压，凸轮环23在其高压下被按压于板状支承部件28的凸轮支承面侧。但是，虽然“凸轮上升”的量相应地减少，但是通过将凸轮环23构成为在泵装置的驱动状态下也维持“凸轮上升”的状态，使得维持“封闭区域”中的泵室的内部压力变得容易。

另外，在上述泵装置中，凸轮环23设为与驱动轴11的旋转轴心Csft正交的剖面中的从凸轮环23的中心Ccam到凸轮环23的内周面的距离在驱动轴11的旋转轴心的周向的整个区域中恒定的所谓的正圆形状。因此，凸轮环23的制作变得容易。另外，即使该凸轮环23为正圆形状，也以“凸轮上升”的状态设于接合环20内，因此“在封闭区域”中，能够形成上述压缩轮廓。

另外，在上述泵装置中，凸轮环23成为利用止转销26限制凸轮环23相对于接合环20的相对旋转的结构。由此，能够获得以下的作用、效果。

在吸入口35A～35C的区域侧，叶片22的前端侧(与凸轮环23的内周面接触的一侧)与基端侧(转子侧)的差压较大，叶片22的前端的向凸轮环23的内周面的按压力较大。因此，有时因叶片22的旋转带来的摩擦热量而成为凸轮环23的内周面被回火处理的状态。

而且，在无止转销26的情况下，该回火处理后的部分由于凸轮环23的旋转而向受到较大的负载的排出区域侧移动，由此有导致凸轮环23产生破损的隐患。因此，通过设置凸轮环23的止转销26，能够抑制因叶片的摩擦热量而被回火处理的部分移动到排出区域侧，结果能够抑制凸轮环23的破损。

如以上所述，根据本发明，采用了如下构成：形成从排出口的起始端向与叶片的旋转方向相反的方向延伸的连通槽，该连通槽的第一端部与排出口的起始端连接，连通槽的第二端部在驱动轴的旋转方向上的前侧的叶片位于排出口的起始端时，位于比后侧的叶片靠驱动轴的旋转方向的后侧而与吸入口连通。由此，先行的泵室的工作液的一部分能够排散到连通于吸入口的后续的泵室，能够减少先行的泵室的过度的压力上升而抑制排出压的脉动现象。

另外，本发明并不限定于上述实施方式，而是包含各种变形例。例如上述实施方式是为了容易理解地说明本发明而详细说明的，并不一定限定于具备所说明的所有构成。另外，也能够将某一实施方式的构成的一部分替换为其他实施方式的构成，另外，也能够在某一实施方式的构成中加入其他实施方式的构成。另外，也能够对于各实施方式的构成的一部分追加·删除·替换其他构成。

作为基于以上说明的实施方式的泵装置，例如可考虑以下所述的方式。

泵装置作为其一方式，具有：驱动轴；泵元件，其具有转子、多个叶片以及凸轮环，所述转子通过所述驱动轴而旋转驱动，在所述驱动轴的旋转轴线的周向上具有多个狭缝，多个所述叶片被设为能够在多个所述狭缝的各个之中移动，所述凸轮环形成为环状，并利用所述转子以及多个所述叶片形成多个泵室；泵壳体，在所述泵壳体的内部具备泵元件收纳空间、吸入口、排出口、吸入通路、排出通路、第一连通槽、第一流体压室以及第二流体压室；所述泵元件收纳空间在所述泵元件收纳空间的内部收纳所述泵元件，所述吸入口面向多个所述泵室中的、伴随着所述驱动轴的旋转而容积增大的吸入区域而开口，所述吸入通路是与所述吸入口相连、伴随着所述驱动轴的旋转而将工作液供给到所述吸入口的通路，所述排出口面向多个所述泵室中的、伴随着所述驱动轴的旋转而容积减少的排出区域而开口，所述排出通路是与所述排出口相连、伴随着所述驱动轴的旋转而从所述排出口排出工作液的通路，所述第一连通槽具备作为所述驱动轴的旋转方向上的一对端部的第一端部与第二端部，所述第一端部与所述排出口的起始端相连，在作为多个所述叶片的相邻的两张所述叶片中的所述驱动轴的旋转方向上的前侧的所述叶片位于所述排出口的起始端时，所述第二端部位于比相邻的两张所述叶片中的所述驱动轴的旋转方向上的后侧的所述叶片靠所述驱动轴的旋转方向的后侧，并与所述吸入口连通，所述第一流体压室以及所述第二流体压室是在所述泵元件收纳空间的内部形成的一对空间，在所述驱动轴的旋转轴线的径向上设于所述凸轮环的外侧，通过所述第一流体压室与所述第二流体压室的差压以使所述凸轮环的内周缘的中心与所述驱动轴的旋转轴线的偏心量变化的方式使所述凸轮环移动，所述第一流体压室设于在所述凸轮环向所述凸轮环的内周缘的中心与所述驱动轴的旋转轴线的偏心量变大的方向移动时容积减少的一侧，所述第二流体压室设于在所述凸轮环向所述凸轮环的内周缘的中心与所述驱动轴的旋转轴线的偏心量变大的方向移动时容积增大的一侧。

在所述泵装置的优选的方式中，所述凸轮环具有如下形状，当所述凸轮环位于所述凸轮环的内周缘的中心与所述驱动轴的旋转轴线的偏心量达到最大的位置时，在作为多个所述叶片的相邻的两张所述叶片中的所述驱动轴的旋转方向上的后侧的所述叶片位于所述吸入口的终端时，在所述驱动轴的旋转方向上的前侧的所述叶片与所述吸入口的终端之间的区域即第一封闭区域中，所述凸轮环的内周面与所述驱动轴的旋转轴线的距离随着朝向所述驱动轴的旋转方向而不增大。

在另一优选的方式中，在所述泵装置的方式中的某一个中，所述凸轮环具有如下形状，在所述凸轮环位于所述凸轮环的内周面的中心与所述驱动轴的旋转轴线的偏心量达到最大的位置时，在所述第一封闭区域中，所述凸轮环的内周面与所述驱动轴的旋转轴线的距离随着朝向所述驱动轴的旋转方向而减少。

在另一优选的方式中，在所述泵装置的方式中的某一个中，所述泵壳体具有与所述凸轮环中的所述驱动轴的旋转轴线的径向的外侧的面接触的凸轮支承面，所述凸轮环设为，在所述凸轮环位于所述凸轮环的内周面的中心与所述驱动轴的旋转轴线的偏心量达到最大的位置时，在与所述驱动轴的旋转轴线正交的剖面上，在将所述凸轮支承面与所述驱动轴的旋转轴线连结的轴线的方向上，所述凸轮环的内周面的中心位于比所述驱动轴的旋转轴线靠所述吸入区域的一侧。

在另一优选的方式中，在所述泵装置的方式中的某一个中，所述凸轮环设为，在所述凸轮环位于所述凸轮环的内周面的中心与所述驱动轴的旋转轴线的偏心量达到最大的位置时，即使在从所述吸入口吸入工作液并从所述排出口排出工作液的状态下，在与所述驱动轴的旋转轴线正交的剖面上，在将所述凸轮支承面与所述驱动轴的旋转轴线连结的轴线的方向上，所述凸轮环的内周面的中心也位于比所述驱动轴的旋转轴线靠所述吸入区域的一侧。

在另一优选的方式中，在所述泵装置的方式中的某一个中，在所述凸轮环中，与所述驱动轴的旋转轴线正交的剖面中的从所述凸轮环的内周面的中心到所述凸轮环的内周缘的距离在所述驱动轴的旋转轴线的周向的整个区域中为恒定。

在另一优选的方式中，在所述泵装置的方式中的某一个中，具有止转销，所述止转销设于所述泵元件收纳空间内，限制所述驱动轴的旋转轴线的周向上的所述凸轮环相对于所述泵壳体的相对旋转。

在另一优选的方式中，在所述泵装置的方式中的某一个中，所述第一连通槽的所述驱动轴的旋转轴线的主方向的长度比被作为多个所述叶片的相邻的两张所述叶片夹住的所述泵室与一张所述叶片的厚度长。

在另一优选的方式中，在所述泵装置的方式中的某一个中，所述泵壳体具备第二连通槽，所述第二连通槽具备作为所述驱动轴的旋转方向上的一对端部的第三端部与第四端部，所述第三端部与所述吸入口的起始端相连，在作为多个所述叶片的相邻的两张所述叶片中的所述驱动轴的旋转方向上的后侧的所述叶片位于所述排出口的终端时，所述第四端部位于比所述驱动轴的旋转方向上的前侧的所述叶片靠所述驱动轴的旋转方向的后侧。

在另一优选的方式中，在所述泵装置的方式中的某一个中，关于所述第一连通槽与所述第二连通槽，在多个所述叶片的某一个位于与所述第二端部重叠的位置时，多个所述叶片的哪一个都不与所述第四端部重叠。

在另一优选的方式中，在所述泵装置的方式中的某一个中，关于所述第一连通槽与所述第二连通槽在所述驱动轴的旋转轴线的周向上的全长，所述第一连通槽的全长比所述第二连通槽的全长更长。

在另一优选的方式中，在所述泵装置的方式中的某一个中，所述排出口形成为，所述凸轮环的内周面的中心与所述驱动轴的旋转轴线的偏心量越小，伴随着所述驱动轴的旋转而多个所述泵室中的一个所述泵室的与所述排出口的连通结束的时间越慢。

在另一优选的方式中，在所述泵装置的方式中的某一个中，所述第一连通槽在通过所述驱动轴的旋转轴线的剖面上的截面面积在所述驱动轴的旋转轴线的周向的整个区域中为0.8mm²以下。

在另一优选的方式中，在所述泵装置的方式中的某一个中，在作为多个所述叶片的相邻的两张所述叶片中的所述驱动轴的旋转方向上的后侧的所述叶片与所述吸入口重叠的期间，在比相邻的两张所述叶片中的所述驱动轴的旋转方向上的前侧的所述叶片靠后侧的区域中，所述第一连通槽在通过所述驱动轴的旋转轴线的剖面上的截面面积在所述驱动轴的旋转轴线的周向的整个区域中为恒定。

在另一优选的方式中，在作为多个所述叶片的相邻的两张所述叶片中的所述驱动轴的旋转方向上的后侧的所述叶片离开所述吸入口的终端时，关于所述第一连通槽在通过所述驱动轴的旋转轴线的剖面上的截面面积，相比于比所述相邻的两张所述叶片中的所述驱动轴的旋转方向上的前侧的所述叶片靠后侧的区域，前侧的区域更大。

Claims (14)

1.一种泵装置，其特征在于，具有：

驱动轴；

泵元件，其具有转子、多个叶片以及凸轮环，所述转子通过所述驱动轴而旋转驱动，在所述驱动轴的旋转轴线的周向上具有多个狭缝，多个所述叶片被设为能够在多个所述狭缝的各个之中移动，所述凸轮环形成为环状，并利用所述转子以及多个所述叶片形成多个泵室；

泵壳体，在所述泵壳体的内部具备泵元件收纳空间、吸入口、排出口、吸入通路、排出通路、第一连通槽、第一流体压室以及第二流体压室；

所述泵元件收纳空间在所述泵元件收纳空间的内部收纳所述泵元件，

所述吸入口面向多个所述泵室中的、伴随着所述驱动轴的旋转而容积增大的吸入区域而开口，

所述吸入通路是与所述吸入口相连、伴随着所述驱动轴的旋转而将工作液供给到所述吸入口的通路，

所述排出口面向多个所述泵室中的、伴随着所述驱动轴的旋转而容积减少的排出区域而开口，

所述排出通路是与所述排出口相连、伴随着所述驱动轴的旋转而从所述排出口排出工作液的通路，

所述第一连通槽具备作为所述驱动轴的旋转方向上的一对端部的第一端部与第二端部，

所述第一端部与所述排出口的起始端相连，

在作为多个所述叶片的相邻的两张所述叶片中的所述驱动轴的旋转方向上的前侧的所述叶片位于所述排出口的起始端时，所述第二端部位于比相邻的两张所述叶片中的所述驱动轴的旋转方向上的后侧的所述叶片靠所述驱动轴的旋转方向的后侧，并与所述吸入口连通，

所述第一流体压室以及所述第二流体压室是在所述泵元件收纳空间的内部形成的一对空间，在所述驱动轴的旋转轴线的径向上设于所述凸轮环的外侧，通过所述第一流体压室与所述第二流体压室的差压以使所述凸轮环的内周缘的中心与所述驱动轴的旋转轴线的偏心量变化的方式使所述凸轮环移动，

所述第一流体压室设于在所述凸轮环向所述凸轮环的内周缘的中心与所述驱动轴的旋转轴线的偏心量变大的方向移动时容积减少的一侧，

所述第二流体压室设于在所述凸轮环向所述凸轮环的内周缘的中心与所述驱动轴的旋转轴线的偏心量变大的方向移动时容积增大的一侧，

所述泵壳体具备第二连通槽，

所述第二连通槽具备作为所述驱动轴的旋转方向上的一对端部的第三端部与第四端部，

所述第三端部与所述吸入口的起始端相连，

在作为多个所述叶片的相邻的两张所述叶片中的所述驱动轴的旋转方向上的后侧的所述叶片位于所述排出口的终端时，所述第四端部位于比所述驱动轴的旋转方向上的前侧的所述叶片靠所述驱动轴的旋转方向的后侧。

2.根据权利要求1所述的泵装置，其特征在于，

所述凸轮环具有如下形状，当所述凸轮环位于所述凸轮环的内周缘的中心与所述驱动轴的旋转轴线的偏心量达到最大的位置时，在作为多个所述叶片的相邻的两张所述叶片中的所述驱动轴的旋转方向上的后侧的所述叶片位于所述吸入口的终端时，在所述驱动轴的旋转方向上的前侧的所述叶片与所述吸入口的终端之间的区域即第一封闭区域中，所述凸轮环的内周面与所述驱动轴的旋转轴线的距离随着朝向所述驱动轴的旋转方向而不增大。

3.根据权利要求2所述的泵装置，其特征在于，

所述凸轮环具有如下形状，在所述凸轮环位于所述凸轮环的内周面的中心与所述驱动轴的旋转轴线的偏心量达到最大的位置时，在所述第一封闭区域中，所述凸轮环的内周面与所述驱动轴的旋转轴线的距离随着朝向所述驱动轴的旋转方向而减少。

4.根据权利要求3所述的泵装置，其特征在于，

所述泵壳体具有与所述凸轮环中的所述驱动轴的旋转轴线的径向的外侧的面接触的凸轮支承面，

所述凸轮环设为，在所述凸轮环位于所述凸轮环的内周面的中心与所述驱动轴的旋转轴线的偏心量达到最大的位置时，在与所述驱动轴的旋转轴线正交的剖面上，在将所述凸轮支承面与所述驱动轴的旋转轴线连结的轴线的方向上，所述凸轮环的内周面的中心位于比所述驱动轴的旋转轴线靠所述吸入区域的一侧。

5.根据权利要求4所述的泵装置，其特征在于，

所述凸轮环设为，在所述凸轮环位于所述凸轮环的内周面的中心与所述驱动轴的旋转轴线的偏心量达到最大的位置时，即使在从所述吸入口吸入工作液并从所述排出口排出工作液的状态下，在与所述驱动轴的旋转轴线正交的剖面上，在将所述凸轮支承面与所述驱动轴的旋转轴线连结的轴线的方向上，所述凸轮环的内周面的中心也位于比所述驱动轴的旋转轴线靠所述吸入区域的一侧。

6.根据权利要求4所述的泵装置，其特征在于，

在所述凸轮环中，与所述驱动轴的旋转轴线正交的剖面中的从所述凸轮环的内周面的中心到所述凸轮环的内周缘的距离在所述驱动轴的旋转轴线的周向的整个区域中为恒定。

7.根据权利要求3所述的泵装置，其特征在于，

具有止转销，

所述止转销设于所述泵元件收纳空间内，限制所述驱动轴的旋转轴线的周向上的所述凸轮环相对于所述泵壳体的相对旋转。

8.根据权利要求3所述的泵装置，其特征在于，

所述第一连通槽的所述驱动轴的旋转轴线的主方向的长度比被作为多个所述叶片的相邻的两张所述叶片夹住的所述泵室与一张所述叶片的厚度长。

9.根据权利要求1所述的泵装置，其特征在于，

关于所述第一连通槽与所述第二连通槽，在多个所述叶片的某一个位于与所述第二端部重叠的位置时，多个所述叶片的哪一个都不与所述第四端部重叠。

10.根据权利要求1所述的泵装置，其特征在于，

关于所述第一连通槽与所述第二连通槽在所述驱动轴的旋转轴线的周向上的全长，所述第一连通槽的全长比所述第二连通槽的全长更长。

11.根据权利要求10所述的泵装置，其特征在于，

所述排出口形成为，所述凸轮环的内周面的中心与所述驱动轴的旋转轴线的偏心量越小，伴随着所述驱动轴的旋转而多个所述泵室中的一个所述泵室的与所述排出口的连通结束的时间越慢。

12.根据权利要求1所述的泵装置，其特征在于，

所述第一连通槽在通过所述驱动轴的旋转轴线的剖面上的截面面积在所述驱动轴的旋转轴线的周向的整个区域中为0.8mm²以下。

13.根据权利要求12所述的泵装置，其特征在于，

在作为多个所述叶片的相邻的两张所述叶片中的所述驱动轴的旋转方向上的后侧的所述叶片与所述吸入口重叠的期间，在比相邻的两张所述叶片中的所述驱动轴的旋转方向上的前侧的所述叶片靠后侧的区域中，所述第一连通槽在通过所述驱动轴的旋转轴线的剖面上的截面面积在所述驱动轴的旋转轴线的周向的整个区域中为恒定。

14.根据权利要求12所述的泵装置，其特征在于，

在作为多个所述叶片的相邻的两张所述叶片中的所述驱动轴的旋转方向上的后侧的所述叶片离开所述吸入口的终端时，关于所述第一连通槽在通过所述驱动轴的旋转轴线的剖面上的截面面积，相比于比所述相邻的两张所述叶片中的所述驱动轴的旋转方向上的前侧的所述叶片靠后侧的区域，前侧的区域更大。

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