CN110961466A - 一种无间隙原子钢的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种无间隙原子钢的生产方法，所述生产方法包括：采用加热炉对板坯进行加热；采用R1轧机和R2轧机对加热后的板坯进行粗轧，R1轧机和R2轧机的除鳞功能开启；采用F1轧机、F2轧机、F3轧机以及F4轧机对粗轧后的板坯进行精轧，F1轧机的机架间水开启比例为20％～50％，F2轧机的机架间水开启比例为20％～50％，F3轧机的机架间水开启比例为20％～30％，F4轧机的机架间水开启比例为20％～30％；将精轧后的板坯通过层流冷却段，以对冷却后的板坯进行高温卷取，其中，层流冷却段采用前段密集冷却的冷却方式，卷取温度控制在710摄氏度至730摄氏度；对高温卷取获得的钢卷进行通风存放。本发明提供的无间隙原子钢的生产方法，能够改善无间隙原子钢连退后出现的表面白印缺陷问题。

Description

一种无间隙原子钢的生产方法
技术领域
本发明涉及热轧带钢轧制技术领域，具体涉及一种无间隙原子钢的生产方法。
背景技术
无间隙原子钢(IF钢，Interstitial-Free Steel)是一种超低碳钢，由于其钢质软、要求卷取、退火温度高、冷却速度快，具有良好的冲压和成型性能，被广泛地应用到汽车外板及冲压零件中。大多数的研究认为，对于超低碳无间隙原子钢，随着卷曲温度的升高，再结晶温度下降，R值提高。但是，卷取温度过高会造成氧化铁皮过多，冷轧时酸洗效率下降，酸洗后表面质量不佳的问题。酸洗后存在铁皮残留，或者铁皮与基体接触面凹凸不平，洗后存在铁皮印缺陷，酸轧及退火后容易出现白印缺陷，不能满足外板的质量要求。
发明内容
本发明所要解决的是无间隙原子钢连退后容易出现表面白印缺陷的问题。
本发明通过下述技术方案实现：
一种无间隙原子钢的生产方法，包括：
采用加热炉对板坯进行加热；
采用R1轧机和R2轧机对加热后的板坯进行粗轧，其中，R1轧机和R2轧机的除鳞功能开启；
采用F1轧机、F2轧机、F3轧机以及F4轧机对粗轧后的板坯进行精轧，F1轧机的机架间水开启比例为20％～50％，F2轧机的机架间水开启比例为20％～50％，F3轧机的机架间水开启比例为20％～30％，F4轧机的机架间水开启比例为20％～30％；
将精轧后的板坯通过层流冷却段，以对冷却后的板坯进行高温卷取，其中，层流冷却段采用前段密集冷却的冷却方式，卷取温度控制在710摄氏度至730摄氏度；
对高温卷取获得的钢卷进行通风存放。
可选的，在所述采用加热炉对板坯进行加热时，出炉温度控制在1170摄氏度至1200摄氏度。
可选的，在所述采用加热炉对板坯进行加热时，在炉时间控制在170分钟至220分钟。
可选的，在所述对加热后的板坯进行粗轧时，R2轧机采用奇数道次除鳞。
可选的，在所述对加热后的板坯进行粗轧时，粗轧除鳞压力不小于18兆帕，且粗轧除鳞压力不大于30兆帕。
可选的，在所述对加热后的板坯进行粗轧时，粗轧出口温度控制在1000摄氏度至1030摄氏度。
可选的，在所述对粗轧后的板坯进行精轧时，精轧除鳞压力不小于23兆帕，且精轧除鳞压力不大于30兆帕。
可选的，在所述对粗轧后的板坯进行精轧时，精轧入口温度控制在960摄氏度至1010摄氏度。
可选的，在所述对粗轧后的板坯进行精轧时，精轧出口温度控制在910摄氏度至920摄氏度。
可选的，采用冷热卷交替摆放的方式或者跺位间隔摆放的方式对所述钢卷进行存放。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
本发明提供的无间隙原子钢的生产方法，在采用F1轧机、F2轧机、F3轧机以及F4轧机对粗轧后的板坯进行精轧时，F1轧机、F2轧机、F3轧机以及F4轧机的机架间水开启比例分别为20％～50％、20％～50％、20％～30％、20％～30％，可以保证机架间水的开启，避免机架间氧化形成三次铁皮；在将精轧后的板坯通过层流冷却段对冷却后的板坯进行高温卷取时，层流冷却段采用前段密集冷却的冷却方式，将卷取温度控制在710摄氏度至730摄氏度，可以有效减缓铁皮的生成；在对高温卷取获得的钢卷进行存放时，采用通风的方式进行存放，可以减少共析反应的发生。本发明提供的无间隙原子钢的生产方法，通过热轧工艺优化，能够改善超低碳无间隙原子钢连退后表面白印缺陷的问题，使得超低碳无间隙原子钢连退后表面白印缺陷的降级品由现有的1000吨以上降低到100吨以下。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1为本发明实施例的无间隙原子钢的生产方法的流程图；
图2为采用本发明实施例的生产方法生产无间隙原子钢的白印发生率以及带出品吨数统计的示意图。
具体实施方式
本发明提供一种无间隙原子钢的生产方法，在现有设备和钢种成分不变的情况下，通过优化精轧时机架间水开启比例、层流冷却温度以及钢卷存放方式，改善超低碳无间隙原子钢连退后表面白印缺陷的问题。
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
本实施例提供一种无间隙原子钢的生产方法，图1是所述无间隙原子钢的生产方法的流程图，所述无间隙原子钢的生产方法包括：
步骤S1，采用加热炉对板坯进行加热；
步骤S2，采用R1轧机和R2轧机对加热后的板坯进行粗轧，其中，R1轧机和R2轧机的除鳞功能开启；
步骤S3，采用F1轧机、F2轧机、F3轧机以及F4轧机对粗轧后的板坯进行精轧，F1轧机的机架间水开启比例为20％～50％，F2轧机的机架间水开启比例为20％～50％，F3轧机的机架间水开启比例为20％～30％，F4轧机的机架间水开启比例为20％～30％；
步骤S4，将精轧后的板坯通过层流冷却段，以对冷却后的板坯进行高温卷取，其中，层流冷却段采用前段密集冷却的冷却方式，卷取温度控制在710摄氏度至730摄氏度；
步骤S5，对高温卷取获得的钢卷进行通风存放。
具体地，加热的目的是为后续的热轧提供适宜的温度条件，板坯加热温度的制定要考虑粗轧温度要求、内部析出物回溶要求、是否能均匀烧透以及合金特性等。在炉时间长可以使板坯得到充分、均匀的加热，但生产效率低，降低在炉时间会影响板坯加热均匀性，造成后续热轧轧机负荷增大。大量现场数据表明，热轧边部翘皮、边部裂纹缺陷的发生与在炉时间有直接关系，在炉时间过长或过短都会增大边部缺陷发生率。在本发明实施例中，在采用加热炉对板坯进行加热时，出炉温度控制在1170摄氏度至1200摄氏度，在炉时间控制在170分钟至220分钟，采用低温出炉及尽可能短的在炉时间减少炉生铁皮生成量。
粗轧出口温度控制的目标是保证粗轧过程全部在带钢奥氏体区进行，经过后续切头切尾进入精轧后能正好落入铁素体区，在所述对加热后的板坯进行粗轧时，粗轧出口温度控制在1000摄氏度至1030摄氏度。进一步，R2轧机采用奇数道次除鳞，粗轧除鳞压力设置为不小于18兆帕，且粗轧除鳞压力设置为不大于30兆帕，尽可能保证铁皮完全去除。
在所述对粗轧后的板坯进行精轧时，精轧除鳞压力设置为不小于23兆帕，且精轧除鳞压力设置为不大于30兆帕。精轧除鳞采取大压力控制，保证将二次铁皮去除干净。进一步，在所述对粗轧后的板坯进行精轧时，尽可能降低精轧入口温度，精轧出口温度设置为略高于Ar3，避免精轧区域两相区轧制，同时减少精轧后三次铁皮生成量。在本发明实施例中，精轧入口温度控制在960摄氏度至1010摄氏度，精轧出口温度控制在910摄氏度至920摄氏度，
F1轧机、F2轧机、F3轧机以及F4轧机的机架间水开启比例分别设置为20％～50％、20％～50％、20％～30％、20％～30％，可以保证机架间水的开启，避免机架间氧化形成三次铁皮。
通过超低碳无间隙原子钢的铁皮特性分析，该钢种在910摄氏度时存在一个氧化峰值，因而本发明实施例在层流冷却段采用前段密集冷却的冷却方式，卷取温度控制在710摄氏度至730摄氏度，可以有效地减缓铁皮的生成。
铁皮在570摄氏度时会发生共析转变，共析层越厚酸洗越困难，因此，下线后将钢卷进行通风存放，不允许堆垛存放，例如，可以采用冷热卷交替摆放的堆放方式或者采用跺位间隔摆放的方式对钢卷进行存放，以尽量减少共析反应的发生。
本发明实施例提供的无间隙原子钢的生产方法，在采用F1轧机、F2轧机、F3轧机以及F4轧机对粗轧后的板坯进行精轧时，F1轧机、F2轧机、F3轧机以及F4轧机的机架间水开启比例分别为20％～50％、20％～50％、20％～30％、20％～30％，可以保证机架间水的开启，避免机架间氧化形成三次铁皮；在将精轧后的板坯通过层流冷却段对冷却后的板坯进行高温卷取时，层流冷却段采用前段密集冷却的冷却方式，将卷取温度控制在710摄氏度至730摄氏度，可以有效减缓铁皮的生成；在对高温卷取获得的钢卷进行存放时，采用通风的方式进行存放，可以减少共析反应的发生。本发明提供的无间隙原子钢的生产方法，通过热轧工艺优化，能够改善超低碳无间隙原子钢连退后表面白印缺陷的问题。图2为采用本发明实施例的生产方法生产无间隙原子钢的白印发生率以及带出品吨数统计的示意图，使得超低碳无间隙原子钢连退后表面白印缺陷的降级品由现有的1000吨以上降低到100吨以下。
下面通过一个具体实例说明本方案的效果：
采用本发明实施例的生产方法在生产线进行1000卷超低碳无间隙原子钢实验，实验钢种M3A36，规格4X1720，具体工艺如下：
在对板坯进行加热时，出炉温度控制在1171摄氏度至1196摄氏度，在炉时间控制在200分钟至218分钟；
在对加热后的板坯进行粗轧时，R1轧机保证除鳞功能开启，R2轧机采用1、3、5道次除鳞，粗除鳞压力保证18.3兆帕至18.8兆帕，粗轧出口温度控制在1004摄氏度至1028摄氏度；
在对加热后的板坯进行精轧时，精除鳞压力设置为23兆帕至24兆帕，精轧入口温度控制在967摄氏度至1003摄氏度，精轧出口温度控制在910摄氏度至920摄氏度，F1轧机、F2轧机、F3轧机以及F4轧机开启机架间水，机架间水开启比例分别是50％、50％、30％、30％；
层流冷却采用前段密集冷却，卷取温度控制在730摄氏度；
下线后热卷库内放到通风处存放。
以上实验卷1000卷，白印缺陷卷15卷，白印缺陷发生率为1.5％，白印缺陷带出品4.5吨。而常规生产工艺白印卷缺陷发生率为17％，每1000卷产生白印带出品为180吨。可见，本发明实施例提供的无间隙原子钢的生产方法，通过热轧工艺优化，能够有效改善超低碳无间隙原子钢连退后表面白印缺陷的问题。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种无间隙原子钢的生产方法，其特征在于，包括：
采用加热炉对板坯进行加热；
采用R1轧机和R2轧机对加热后的板坯进行粗轧，其中，R1轧机和R2轧机的除鳞功能开启；
采用F1轧机、F2轧机、F3轧机以及F4轧机对粗轧后的板坯进行精轧，F1轧机的机架间水开启比例为20％～50％，F2轧机的机架间水开启比例为20％～50％，F3轧机的机架间水开启比例为20％～30％，F4轧机的机架间水开启比例为20％～30％；
将精轧后的板坯通过层流冷却段，以对冷却后的板坯进行高温卷取，其中，层流冷却段采用前段密集冷却的冷却方式，卷取温度控制在710摄氏度至730摄氏度；
对高温卷取获得的钢卷进行通风存放。
2.根据权利要求1所述的无间隙原子钢的生产方法，其特征在于，在所述采用加热炉对板坯进行加热时，出炉温度控制在1170摄氏度至1200摄氏度。
3.根据权利要求1所述的无间隙原子钢的生产方法，其特征在于，在所述采用加热炉对板坯进行加热时，在炉时间控制在170分钟至220分钟。
4.根据权利要求1所述的无间隙原子钢的生产方法，其特征在于，在所述对加热后的板坯进行粗轧时，R2轧机采用奇数道次除鳞。
5.根据权利要求1所述的无间隙原子钢的生产方法，其特征在于，在所述对加热后的板坯进行粗轧时，粗轧除鳞压力不小于18兆帕，且粗轧除鳞压力不大于30兆帕。
6.根据权利要求1所述的无间隙原子钢的生产方法，其特征在于，在所述对加热后的板坯进行粗轧时，粗轧出口温度控制在1000摄氏度至1030摄氏度。
7.根据权利要求1所述的无间隙原子钢的生产方法，其特征在于，在所述对粗轧后的板坯进行精轧时，精轧除鳞压力不小于23兆帕，且精轧除鳞压力不大于30兆帕。
8.根据权利要求1所述的无间隙原子钢的生产方法，其特征在于，在所述对粗轧后的板坯进行精轧时，精轧入口温度控制在960摄氏度至1010摄氏度。
9.根据权利要求1所述的无间隙原子钢的生产方法，其特征在于，在所述对粗轧后的板坯进行精轧时，精轧出口温度控制在910摄氏度至920摄氏度。
10.根据权利要求1所述的无间隙原子钢的生产方法，其特征在于，采用冷热卷交替摆放的方式或者跺位间隔摆放的方式对所述钢卷进行存放。
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