CN110885191B - 一种全釉钧瓷球形釉珠及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种全釉钧瓷球形釉珠的制备方法，包括：a)以重量份数计，将42～48份黄长石、18～22份钾长石、13～18份石英、4～6份滑石和13～18份方解石混合，球磨，得到釉浆，过120目筛，干燥后磨制成粉，再加水，得到的釉坯泥制球，得到釉球；b)以棚板上放置铺有超细氧化铝微粉的刚玉板为承烧板，将釉球分散在承烧板上，采用先氧化后还原的方式1260～1300℃下釉烧，得到全釉钧瓷球形釉珠。本发明提供的方法能够制备全釉钧瓷球形釉珠，玻璃化程度较高，釉料窑变效果好，在阳光照射下灼灼生辉。釉珠易取出，不流釉，不粘连承烧板及棚板。该方法不用坯体，减少素烧程序，减少坯体对光线的折射。

Description

一种全釉钧瓷球形釉珠及其制备方法

技术领域

本发明涉及釉瓷技术领域，尤其涉及一种全釉钧瓷球形釉珠及其制备方法。

背景技术

钧瓷是宋代五大名窑之一，素有“纵有家财万贯，不如钧瓷一片”的美誉。传统的钧瓷以瓶，鼎，尊等器型为主，如近几年作为国礼的钧瓷，大成盛鼎，观音瓶，华夏瓶，喜瓶，梅瓶，华泰尊等，高度均在30公分以上。随着人们对钧瓷的喜爱日益升级，钧瓷把玩件逐渐流行起来。5～10公分高的钧瓷茶具，碟等，以简单的器型突显温润的釉色，深受喜爱。

然而，这些钧瓷基本上都不是全釉钧瓷，通常在烧制的底部不施釉。受钧瓷工艺技术以及釉料高温流动性影响，生产全釉钧瓷存在较大的难度。因为钧瓷烧制需要1200℃-1300℃的高温，钧瓷釉面在高温烧制过程中流动，严重的流釉会造成钧瓷底部与棚板粘连，从而形成残次件的同时，也损坏了棚板，甚至损坏窑炉。因此，传统的钧瓷底部通常都不施釉。钧瓷首饰异军突起，备受关注。钧瓷釉珠项链以釉珠为基底，四周采用四爪镶嵌工艺，做成吊坠，深受喜爱。但是用传统工艺也很难生产全釉的球形釉珠。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种全釉钧瓷球形釉珠及其制备方法，该方法能够制备全釉钧瓷球形釉珠，且方法简单。

本发明提供了一种全釉钧瓷球形釉珠的制备方法，包括以下步骤：

a)以重量份数计，将42～48份黄长石、18～22份钾长石、13～18份石英、4～6份滑石和13～18份方解石混合，球磨，得到釉浆，过120目筛，干燥后磨制成粉，再加水，得到的釉坯泥制球，得到釉球；

b)以棚板上放置铺有超细氧化铝微粉的刚玉板作为承烧板，将所述釉球分散在所述承烧板上，采用先氧化后还原的方式釉烧，釉烧的温度为1260～1300℃，得到全釉钧瓷球形釉珠。

优选地，所述釉球的直径为0.2～5.0cm。

优选地，所述超细氧化铝微粉的粒度为500～800nm。

优选地，原料包括：

45份黄长石、20份钾长石、15份石英、5份滑石和15份的方解石。

优选地，所述步骤a)和步骤b)之间还包括：

将步骤a)得到的釉球在呈色面釉中滚动，晾干。

本发明提供了一种上述技术方案所述制备方法制备的全釉钧瓷球形釉珠。

本发明提供了一种全釉钧瓷球形釉珠的制备方法，包括以下步骤：a)以重量份数计，将42～48份黄长石、18～22份钾长石、13～18份石英、4～6份滑石和13～18份方解石混合，球磨，得到釉浆，过120目筛，干燥后磨制成粉，再加水，得到的釉坯泥制球，得到釉球；b)以棚板上放置铺有超细氧化铝微粉的刚玉板作为承烧板，将上述釉球分散在所述承烧板上，采用先氧化后还原的方式釉烧，釉烧的温度为1260～1300℃，得到全釉钧瓷球形釉珠。本发明提供的方法采用上述用量的原料在上述工艺下能够制备全釉钧瓷球形釉珠，玻璃化程度较高，釉料窑变效果好，在阳光照射下灼灼生辉。该方法制备的釉珠易取出，不流釉，不粘连承烧板及棚板。该方法制备的釉珠能够保持球形造型。该方法也能够烧制有底部支撑点的其它类型的小尺寸全釉产品。该方法不用坯体，减少素烧程序，减少坯体对光线的折射。上述全釉料烧制，釉烧后，珠体呈半乳浊状态，更加通透温润。该方法制备的全釉钧瓷球形釉珠尺寸可控，便于后期首饰加工。

附图说明

图1为本发明实施例1制备的全釉钧瓷球形釉珠的外观示意图；

图2为本发明实施例2制备的全釉钧瓷球形釉珠的外观示意图；

图3为本发明实施例3制备的全釉钧瓷球形釉珠的外观示意图；

图4为本发明对比例1制备的全釉钧瓷球形釉珠的外观示意图；

图5为本发明对比例2制备的全釉钧瓷球形釉珠的外观示意图。

具体实施方式

本发明提供了一种全釉钧瓷球形釉珠的制备方法，包括以下步骤：

a)以重量份数计，将42～48份黄长石、18～22份钾长石、13～18份石英、4～6份滑石和13～18份方解石混合，球磨，得到釉浆，过120目筛，干燥后磨制成粉，再加水，得到的釉坯泥制球，得到釉球；

b)以棚板上放置铺有超细氧化铝微粉的刚玉板作为承烧板，将所述釉球分散在所述承烧板上，采用先氧化后还原的方式釉烧，釉烧的温度为1260～1300℃，得到全釉钧瓷球形釉珠。

本发明提供的方法采用上述用量的原料直接制得釉球，然后以棚板上放置铺有超细氧化铝微粉的刚玉板作为承烧板，采用先氧化后还原的釉烧方式制备全釉钧瓷球形釉珠，玻璃化程度较高，釉料窑变效果好，在阳光照射下灼灼生辉。该方法制备的釉珠易取出，不流釉，不粘连承烧板及棚板。该方法能够烧制有底部支撑点的其它类型的小尺寸全釉产品。该方法不用坯体，减少素烧程序，减少坯体对光线的折射。上述全釉料烧制，釉烧后，珠体呈半乳浊状态，更加通透温润。该方法制备的全釉钧瓷球形釉珠尺寸可控，便于后期首饰加工。

本发明将42～48份黄长石、18～22份钾长石、13～18份石英、4～6份滑石和13～18份方解石混合，球磨，得到釉浆，过120目筛，干燥后磨制成粉，再加水，得到的釉坯泥制球，得到釉球。

在本发明中，所述黄长石是由含铝、镁的硅酸钙组成的硅酸盐类矿物中的一类矿物。

所述钾长石的化学式为K₂O·Al₂O₃·6SiO₂，通常也称正长石，属单斜晶系，通常呈肉红色、呈白色或灰色。

所述滑石为硅酸盐矿物；所述方解石的主要成分为重质碳酸钙。

本发明通过控制上述原料的用量，能够控制釉料中的硅铝比及碱金属的含量，使得釉料的收缩比控制在9～11％，最终达到阻止流釉的目的。

本发明将混合物料在球磨机中球磨。球磨时加适量水。球磨的时间优选为2～12h。釉浆过筛，筛余量小于0.5％。本发明优选将釉浆在太阳下自然晾干，磨制成釉粉。直接向所述釉粉中加入少量水，润湿成釉坯泥。釉坯泥加工成直径0.2～5.0cm的釉球；所述釉球室温下自然晾干。具体实施例中，釉球的直径为2cm。

在本发明具体实施例中，原料包括45重量份的黄长石、20重量份的钾长石、15重量份的石英、5重量份的滑石，以及15重量份的方解石。

得到釉球后，本发明将所述釉球放置在铺有超细氧化铝微粉的刚玉板上，采用先氧化后还原的方式釉烧，釉烧的温度为1260～1300℃，得到全釉钧瓷球形釉珠。

本发明以棚板上放置铺有超细氧化铝微粉的刚玉板作为承烧板，刚玉板的表面光滑平整，减小与釉珠的接触面积；刚玉板的熔点为2250℃，最高使用温度达1900℃，并且在高温不易于釉料反应。

超细氧化铝微粉优选通过以下方法制得：

将超细氧化铝微粉和适量的水-乙醇混合溶液混合，在行星球磨机中球磨2～6h，使其纳米化，干燥，得到超细氧化铝微粉。

所述超细氧化铝微粉的粒度优选为500～800nm。

所述超细氧化铝微粉铺在刚玉板上的厚度优选为0.05～2mm，更优选为0.1～1.5mm；若铺的太厚的话，接触面积过大，会影响底部的光洁度。具体实施例中，所述超细氧化铝微粉铺设的厚度为0.3mm或0.5mm。本发明在刚玉板上铺超细氧化铝微粉的目的是：烧成后容易从承烧板上取出釉珠，防止釉珠与承烧板直接接触，高温熔融后粘连，损坏承烧板。氧化铝粉在1300℃的高温下，不易与釉珠反应粘连。另外，氧化铝粉呈白色，即使釉珠在高温下釉烧时底部与接触的少量白刚玉粉反应，亦不影响釉珠的呈色。

本发明为了增加釉球的色彩，本发明优选在得到釉球后，将所述釉球在呈色面釉中滚动，晾干。在本发明中，所述呈色面釉可以根据预制备的产品颜色选择合适的釉料配方。本发明优选将原料按比例混合均匀，加入适量的水，置于行星球磨机中球磨3.5～4.5h，然后釉浆过325目筛，筛余量小于0.5％；调整釉料与水的比值，用婆梅氏比重计测量，浓度控制在52左右，得到呈色面釉。

具体实施例中，将质量比为55:15:14:15:1的黄长石、石英、高岭土、方解石和铁矿石混合，加入适量水球磨3～5h后过325目筛，筛余量小于0.5％，再和水混合，用婆梅氏比重计测量，浓度控制在52左右，得到天蓝呈色面釉。

或将质量比为27:27:15:5:51:1:3:5的黄长石、钾长石、石英、滑石、方解石、氧化锡、氧化锌和铜矿石混合，加入适量水球磨3～5h后过325目筛，筛余量小于0.5％，再和水混合，用婆梅氏比重计测量，浓度控制在52左右，得到钧红呈色面釉。

本发明提供了一种上述所述制备方法制备的全釉钧瓷球形釉珠。该釉珠为全釉产品。

为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种全釉钧瓷球形釉珠及其制备方法进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。

实施例1

1.底釉：将45重量份的黄长石、20重量份的钾长石、15重量份的石英、5重量份的滑石，以及15重量份的方解石，按照比例混合均匀，加入适量的水，置于球磨机中球磨12小时，然后釉浆过120目筛，筛余量小于0.5％；将已经球磨处理过的釉浆在太阳下自然晾干，磨制成粉；直接向该釉粉中加入少量水，润湿成釉坯泥。将其加工成直径为2cm的釉球，晾干。

2.釉烧装置：以光滑平整的刚玉板作为承烧板，上面铺上一层0.5mm厚粒度500～800nm的超细氧化铝微粉，将釉球分散置于氧化铝微粉上。

3.釉烧：采用先氧化后还原的烧成制度烧制，烧制的温度为1260～1300℃，得到全釉钧瓷球形釉珠。

图1为本发明实施例1制备的全釉钧瓷球形釉珠的外观示意图。其中，a为实施例1制备的钧瓷球形釉珠的正面朝上放置图，b为实施例1制备的钧瓷球形釉珠的底部朝上放置图。烧制的釉珠呈月白色，玉质感强，为全釉釉珠，无流釉、粘连承烧板等现象。

实施例2

1.底釉：将45重量份的黄长石、20重量份的钾长石、15重量份的石英、5重量份的滑石，以及15重量份的方解石，按照比例混合均匀，加入适量的水，置于球磨机中球磨12小时，然后釉浆过120目筛，筛余量小于0.5％。将已经球磨处理过的釉浆在太阳下自然晾干，磨制成粉；直接向该釉粉中加入少量水，润湿成釉坯泥；将釉坯泥加工成直径为2cm的釉球，晾干。

2.面釉配置：面釉为天蓝呈色面釉。将55重量份的黄长石、15重量份的石英、14重量份的高岭土、15重量份的方解石以及1重量份的铁矿石，按照比例混合均匀，加入适量的水，置于行星球磨机中球磨4小时，然后釉浆过325目筛，筛余量小于0.5％。调整釉料与水的比值，用婆梅氏比重计测量，浓度控制为52左右，将底釉釉球在面釉中滚动，使其表面均匀的附着一层呈色面釉。自然晾干。

3.釉烧装置：以光滑平整的刚玉板作为承烧板，上面铺上一层0.3mm厚粒度500～800nm的超细氧化铝微粉，将釉球分散置于氧化铝微粉上。

4.釉烧：采用先氧化后还原的烧成制度烧制，烧制的温度为1260～1300℃，得到天蓝色全釉钧瓷球形釉珠。

图2为本发明实施例2制备的天蓝色全釉钧瓷球形釉珠的外观示意图，其中，图2中a为天蓝色全釉钧瓷球形釉珠的正面朝上放置示意图，图2中b为天蓝色全釉钧瓷球形釉珠的底面朝上放置示意图。烧制的釉珠呈天蓝色，半乳浊状态，更加温润通透，为全釉釉珠，无流釉、粘连承烧板等现象。

实施例3

1.底釉：将45重量份的黄长石、20重量份的钾长石、15重量份的石英、5重量份的滑石，以及15重量份的方解石，按照比例混合均匀，加入适量的水，置于行星球磨机中球磨12小时，然后釉浆过120目筛，筛余量小于0.5％。将已经球磨处理过的釉浆在太阳下自然晾干，磨制成粉；直接向该釉粉中加入少量水，润湿成釉坯泥；将釉坯泥加工成直径为2cm的釉球，晾干。

2.面釉配置：面釉为钧红呈色面釉。将按照27重量份的黄长石、27重量份的钾长石、15重量份的石英、5重量份的滑石、15重量份的方解石以及1重量份的氧化锡，3份氧化锌，5份的铜矿石；按照上述质量的原料混合均匀，加入适量的水，置于行星球磨机中球磨4小时，然后釉浆过325目筛，筛余量小于0.5％。调整釉料与水的比值，用婆梅氏比重计测量，浓度控制为52左右，将底釉釉球在面釉中滚动，使其表面均匀的附着一层钧红呈色面釉。自然晾干。

3.釉烧装置：以光滑平整的刚玉板作为承烧板，上面铺上一层0.3mm厚粒度500～800nm的超细氧化铝微粉，将釉球分散置于氧化铝微粉上。

4.釉烧：采用先氧化后还原的烧成制度烧制，烧制的温度为1260～1300℃，得到钧红色全釉钧瓷球形釉珠。

图3为本发明实施例3制备的钧红全釉钧瓷球形釉珠的外观示意图。其中，a为实施例3制备的钧红全釉钧瓷球形釉珠的正面朝上放置图，b为实施例3制备的钧红全釉钧瓷球形釉珠的底部朝上放置图。烧制的釉珠呈钧红色，温润通透，为全釉釉珠，无流釉、粘连承烧板等现象。

对比例1

1.底釉：将40重量份的黄长石、20重量份的钾长石、10重量份的石英、8重量份的滑石，以及22重量份的方解石，按照比例混合均匀，加入适量的水，置于行星球磨机中球磨12小时，然后釉浆过120目筛，筛余量小于0.5％；将已经球磨处理过的釉浆在太阳下自然晾干，磨制成粉；直接向该釉粉中加入少量水，润湿成釉坯泥。将其加工成直径为2cm的釉球，晾干。

2.釉烧装置：在棚板上面铺上一层1mm厚的超细氧化铝微粉，将釉球分散置于氧化铝微粉上。

3.釉烧：采用先氧化后还原的烧成制度烧制，烧制的温度为1260～1300℃，得到釉珠。

图4为本发明对比例1制备的钧瓷球形釉珠的外观示意图，其中，a为对比例1制备的钧瓷球形釉珠的正面朝上放置图，b为对比例1制备的钧瓷球形釉珠的底部朝上放置图。由于原料比例控制不合适，造成了严重的流釉现象，尽管在棚板上铺了一层1mm厚的超细氧化铝微粉，底部仍粘连在棚板上，不易分离开来。通过机械力将其从棚板上铲下后，底部如图4所示，棚板的表面被破坏，粘连在釉珠的底部。该产品只能作为残次品废弃。从图4可以看出：本发明通过控制原料的用量在合适的比例使得钧瓷球形釉珠不流釉，否则就会得不到全釉产品。

对比例2

1.底釉：将45重量份的黄长石、20重量份的钾长石、15重量份的石英、5重量份的滑石，以及15重量份的方解石，按照比例混合均匀，加入适量的水，置于行星球磨机中球磨12小时，然后釉浆过120目筛，筛余量小于0.5％。将已经球磨处理过的釉浆在太阳下自然晾干，磨制成粉；直接向该釉粉中加入少量水，润湿成釉坯泥；将釉坯泥加工成直径为2cm的釉球，晾干。

2.面釉配置：面釉为钧红呈色面釉。将按照27重量份的黄长石、27重量份的钾长石、15重量份的石英、5重量份的滑石、15重量份的方解石以及1重量份的氧化锡，3份氧化锌，5份的铜矿石。按照比例混合均匀，加入适量的水，置于行星球磨机中球磨4小时，然后釉浆过325目筛，筛余量小于0.5％。调整釉料与水的比值，用婆梅氏比重计测量，浓度控制为52左右，将底釉釉球在面釉中滚动，使其表面均匀的附着一层钧红呈色面釉。自然晾干。

3.釉烧装置：以光滑平整的刚玉板作为承烧板，上面铺上一层0.3mm厚的超细氧化铝微粉，将釉球分散置于氧化铝微粉上。

4.釉烧：采用先氧化后还原的烧成制度烧制，烧制的温度为1250℃，得到的球形釉珠。

图5为本发明对比例2制备的球形釉珠的外观示意图。其中，a为对比例2制备的钧瓷球形釉珠的正面朝上放置图，b为对比例2制备的钧瓷球形釉珠的底部朝上放置图。由图5和图3对比可知：尽管对比例2与实施例3采用相同的釉料配方，但是由于釉烧温度较低，导致釉料不能完全反应，出现生烧现象。特别是底部生烧更严重。同时，呈色元素也没有显现出相应的钧红色。

由以上实施例可知，本发明提供了一种全釉钧瓷球形釉珠的制备方法，包括以下步骤：a)以重量份数计，将42～48份黄长石、18～22份钾长石、13～18份石英、4～6份滑石和13～18份方解石混合，球磨，得到釉浆，过120目筛，干燥后磨制成粉，再加水，得到的釉坯泥制球，得到釉球；b)以棚板上放置铺有超细氧化铝微粉的刚玉板作为承烧板，将所述釉球分散在所述承烧板上，采用先氧化后还原的方式釉烧，釉烧的温度为1260～1300℃，得到全釉钧瓷球形釉珠。本发明提供的方法采用上述用量的原料在上述工艺下能够制备全釉钧瓷球形釉珠，玻璃化程度较高，釉料窑变效果好，在阳光照射下灼灼生辉。该方法制备的釉珠易取出，不流釉，不粘连承烧板。该方法制备的釉珠能够保持球形造型。该方法能够烧制有底部支撑点的其它类型的小尺寸全釉产品。该方法不用坯体，减少素烧程序，减少坯体对光线的折射。上述全釉料烧制，釉烧后，珠体呈半乳浊状态，更加通透温润。该方法制备的全釉钧瓷球形釉珠尺寸可控，便于后期首饰加工。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种全釉钧瓷球形釉珠的制备方法，包括以下步骤：

a)以重量份数计，将42～48份黄长石、18～22份钾长石、13～18份石英、4～6份滑石和13～18份方解石混合，球磨，得到釉浆，过120目筛，干燥后磨制成粉，再加水，得到的釉坯泥制球，得到釉球；

b)以棚板上放置铺有超细氧化铝微粉的刚玉板作为承烧板，将所述釉球分散在所述承烧板上，采用先氧化后还原的方式釉烧，釉烧的温度为1260～1300℃，得到全釉钧瓷球形釉珠。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述釉球的直径为0.2～5.0cm。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述超细氧化铝微粉的粒度为500～800nm。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤a)和步骤b)之间还包括：

将步骤a)得到的釉球在呈色面釉中滚动，晾干。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，原料包括：

45份黄长石、20份钾长石、15份石英、5份滑石和15份的方解石。

6.一种权利要求1～5任一项所述制备方法制备的全釉钧瓷球形釉珠。

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