CN110844928A - 一种铝合金水解产物制备微纳米氧化铝的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及无机物制备技术领域,提供了一种铝合金水解产物制备微纳米氧化铝的方法,包括以下步骤:(1)将铝合金水解产物依次进行干燥和球磨处理,得到球磨产物;(2)将所述球磨产物固液分离后收集固体并干燥,得到微纳米氧化铝;所述步骤(1)中铝合金水解产物包括Al(OH)3和AlOOH。本发明提供的制备方法相对于已公开的氧化铝制备方法,具有原材料成本低、制备方法流程简单、易于操作等优点,且本发明提供的方法有利于促进铝合金水解制氢领域的发展。
Description
技术领域
本发明涉及无机物制备技术领域,尤其涉及一种铝合金水解产物制备微纳米氧化铝的方法。
背景技术
氧化铝是一种应用十分广泛的材料,其具有高硬度、耐腐蚀、耐高温、高抗氧化性等许多优良的特性,因此大范围应用于航空航天业、汽车业、消费品加工业、铸造/压铸、半导体工业等不同领域。目前,工业上氧化铝的制备方法包括碱石灰烧结法和拜耳法,其中碱石灰烧结法是把铝土矿、补充的碱粉、石灰(小石渣)、循环碱液(即碳分蒸发母液)和拜尔法赤泥按比例配料并磨制成合格的生料浆,喷入熟料窑中在高温下烧结成熟料,熟料和调整液在湿磨中粉碎溶出,溶出液经赤泥分离得到粗液,粗液经脱硅、叶滤后得铝酸钠***,将铝酸钠***进行碳酸化分解,析出氢氧化铝,氢氧化铝经焙烧得到产品氧化铝。拜耳法制备氧化铝是是用苛性钠(NaOH)溶液加温溶出铝土矿中的氧化铝,得到铝酸钠溶液,溶液与残渣(赤泥)分离后,降低温度,加入氢氧化铝作晶种,经长时间搅拌,铝酸钠分解析出氢氧化铝,洗净,并在950~1200℃温度下煅烧,便得氧化铝成品。目前,世界上95wt%的铝业公司都在使用拜耳法生产氧化铝。
目前氧化铝的生产方法较为单一,需要探索研究新的氧化铝生产工艺。
发明内容
本发明提供了一种铝合金水解产物制备微纳米氧化铝的方法,本发明提供的方法步骤简单,容易实施。
本发明提供了一种铝合金水解产物制备微纳米氧化铝的方法,包括以下步骤:
(1)将铝合金水解产物依次进行干燥和球磨处理,得到球磨产物;
(2)将所述球磨产物固液分离后收集固体并干燥,得到微纳米氧化铝;
所述步骤(1)中铝合金水解产物包括Al(OH)3和/或AlOOH。
优选的,所述铝合金水解产物的制备方法包括以下步骤:
将水解制氢铝合金和水反应后,进行固液分离,收集固体得到铝合金水解产物;
所述水解制氢铝合金的制备方法包括以下三种并列的技术方案:
第一种:以包括如下质量含量的组分为原料:Al 60~95wt%,Ga 0.5~10wt%,In0.5~10wt%,Sr 0.5~10wt%,Bi2O3 1~10wt%,SnCl2 1~10wt%,进行球磨得到水解制氢铝合金;
第二种:以包括如下质量含量的组分为原料:Al 70~97.5wt%,Ga 0.5~10wt%,In 0.5~10wt%,Bi2O3 0.5~10wt%,SnCl2 0.5~10wt%,进行球磨得到水解制氢铝合金;
第三种:以包括如下质量含量的组分为原料:Al 60~95wt%,Ga 0.5~10wt%,In0.5~10wt%,Sn 0.5~10wt%,Bi 0.5~10wt%,Sr 0.5~10wt%,进行球磨得到水解制氢铝合金;
第四种:以包括如下质量含量的组分为原料:Al 60~97wt%,Ga 0.5~10wt%,In0.5~10wt%,Sr 0.5~10wt%,SnCl2 1~10wt%,进行球磨得到水解制氢铝合金。
优选的,所述反应的温度为0~95℃,时间为0.5~5h。
优选的,所述固液分离包括依次进行的离心分离和过滤,所述离心分离的转速为6000~14000rpm,离心分离的时间为30~120s。
优选的,所述步骤(1)中干燥的温度为50~90℃,干燥的时间为0.5~10h。
优选的,所述步骤(1)中球磨在氧化铝材质的容器中进行,所述球磨用磨球为氧化铝陶瓷球,所述球磨为湿磨,湿磨的溶剂为水。
优选的,所述球磨的转速为250~500rpm,球料比为1~40:1,水料质量比为0.5~50:1,时间为1~48h。
优选的,所述步骤(2)中干燥的温度为80~120℃,干燥的时间为1~15h。
本发明提供了一种铝合金水解产物制备微纳米氧化铝的方法,包括以下步骤:(1)将铝合金水解产物依次进行干燥和球磨处理,得到球磨产物;(2)将所述球磨产物固液分离后收集固体并干燥,得到微纳米氧化铝;所述步骤(1)中铝合金水解产物包括Al(OH)3和/或AlOOH。本发明提供的制备方法相对于已公开的氧化铝制备方法,有以下优势:(1)原材料来源,本发明所述的原材料来自于水解制氢用铝合金水解产物,原材料成本较低;(2)制备方法,本发明所述的制备方法流程简单,无需昂贵设备,易于操作;(3)促进铝合金水解制氢方法的发展,本发明是水解制氢用铝合金水解产物的二次利用,有效降低了水解制氢用铝合金的制备成本,进一步促进了铝合金水解制氢方法的发展。
附图说明
图1为实施例1~4制备得到的氧化铝的XRD图;
图2为实施例1~4制备得到的氧化铝的粒径分布图。
具体实施方式
本发明提供了一种铝合金水解产物制备微纳米氧化铝的方法,包括以下步骤:
(1)将铝合金水解产物依次进行干燥和球磨处理,得到球磨产物;
(2)将所述球磨产物固液分离后收集固体并干燥,得到微纳米氧化铝。
在本发明中,所述铝合金水解产物包括Al(OH)3和AlOOH,所述铝合金水解产物的制备方法优选包括以下步骤:
将水解制氢铝合金和水反应后,进行固液分离,收集固体得到铝合金水解产物。
在本发明中,所述水解制氢铝合金的制备方法优选包括四种并列的技术方案,第一种方案为:以包括如下质量含量的组分为原料:Al 60~95wt%,Ga 0.5~10wt%,In 0.5~10wt%,Sr 0.5~10wt%,Bi2O3 1~10wt%,SnCl2 1~10wt%,进行球磨得到水解制氢铝合金。在本发明中,所述原料包括质量含量为60~95wt%的Al,优选为70~93wt%,更优选为85~90wt%;所述原料包括质量含量为0.5~10wt%的Ga,优选为1~8wt%,更优选为1.5~5wt%;所述原料包括质量含量为0.5~10wt%的In,优选为1~8wt%,更优选为1.5~5wt%;所述原料包括质量含量为0.5~10wt%的Sr,优选为1~8wt%,更优选为1.5~5wt%;所述原料包括质量含量为1~10wt%的Bi2O3,优选为1.5~8wt%,更优选为2~5wt%;所述原料包括质量含量为1~10wt%的SnCl2,优选为1.5~8wt%,更优选为2~5wt%。在本发明中,所述球磨优选在氮气或氩气保护下进行,所述球磨的球料比优选为10~20:1,更优选为12~18:1,最优选为14~16:1;所述球磨的时间优选为1~24h,更优选为5~20h,最优选为10~15h;所述球磨优选在球磨机中进行,所述球磨机的主轴转速优选为200~500r/min,更优选为300~400r/min,最优选为340~360r/min。本发明所述第一种技术方案中水解制氢铝合金的制备方法与专利201610566177.7相同。
在本发明中,第二种水解制氢铝合金的制备方法优选为:以包括如下质量含量的组分为原料:Al 70~97.5wt%,Ga 0.5~10wt%,In 0.5~10wt%,Bi2O3 0.5~10wt%,SnCl20.5~10wt%,进行球磨得到水解制氢铝合金。在本发明中,所述原料包括质量含量为70~97.5wt%的Al,优选为80~95wt%,更优选为85~91wt%;所述原料包括质量含量为0.5~10wt%的Ga,优选为1~8wt%,更优选为2~5wt%;所述原料包括质量含量为0.5~10wt%的In,优选为1~8wt%,更优选为2~5wt%;所述原料包括质量含量为0.5~10wt%的Bi2O3,优选为1~8wt%,更优选为2~5wt%;所述原料包括质量含量为0.5~10wt%的SnCl2,优选为1~8wt%,更优选为2~5wt%。在本发明中,所述球磨优选在氮气或氩气保护下进行,所述球磨的球料比优选为10~20:1,更优选为12~18:1,最优选为14~16:1;所述球磨的时间优选为1~24h,更优选为5~20h,最优选为10~15h;所述球磨优选在球磨机中进行,所述球磨机的主轴转速优选为200~500r/min,更优选为300~400r/min,最优选为340~360r/min。本发明所述第二种技术方案中水解制氢铝合金的制备方法与专利201610564832.5相同。
在本发明中,第三种水解制氢铝合金的制备方法优选为:Al 60~95wt%,Ga 0.5~10wt%,In 0.5~10wt%,Sn 0.5~10wt%,Bi 0.5~10wt%,Sr 0.5~10wt%,进行球磨得到水解制氢铝合金。在本发明中,所述原料包括质量含量为60~95wt%的Al,优选为65~95wt%,更优选为70~90wt%;所述原料包括质量含量为0.5~10wt%的Ga,优选为0.5~4wt%,更优选为1~3wt%;所述原料包括质量含量为0.5~10wt%的In,优选为1~9wt%,更优选为2~8wt%;所述原料包括质量含量为0.5~10wt%的Sn,优选为1~9wt%,更优选为2~8wt%;所述原料包括质量含量为0.5~10wt%的Bi,优选为1~9wt%,更优选为2~8wt%;所述原料包括质量含量为0.5~10wt%的Sr,优选为1~9wt%,更优选为2~8wt%。在本发明中,所述Al、Ga、In、Sn、Bi和Sr的纯度均大于95wt%,进一步优选为大于99wt%。在本发明中,所述球磨优选在氮气或氩气保护下进行,所述球磨的球料比优选为5~25:1,更优选为8~15:1;所述球磨的时间优选为1~12h,更优选为2~10h;所述球磨优选在球磨机中进行,所述球磨机的主轴转速优选为200~450r/min,更优选为250~400r/min。本发明所述第三种技术方案中水解制氢铝合金的制备方法与专利201610566177.7相同。
在本发明中,第四种水解制氢铝合金的制备方法优选为:以包括如下质量含量的组分为原料:Al 60~97wt%,Ga 0.5~10wt%,In 0.5~10wt%,Sr 0.5~10wt%,SnCl2 1~10wt%,进行球磨得到水解制氢铝合金。在本发明中,所述原料包括质量含量为60~97wt%的Al,优选为70~93wt%,更优选为85~90wt%;所述原料包括质量含量为0.5~10wt%的Ga,优选为1~8wt%,更优选为2~5wt%;所述原料包括质量含量为0.5~10wt%的In,优选为1~8wt%,更优选为2~5wt%;所述原料包括质量含量为0.5~10wt%的Sr,优选为1~8wt%,更优选为2~5wt%;所述原料包括质量含量为1~10wt%的SnCl2,优选为2~8wt%,更优选为3~5wt%。在本发明中,所述球磨优选在氮气或氩气保护下进行,所述球磨的球料比优选为10~25:1,更优选为12~20:1,最优选为14~16:1;所述球磨的时间优选为1~24h,更优选为5~20h,最优选为10~15h,所述球磨优选在球磨机中进行,所述球磨机的主轴转速优选为300~550r/min,更优选为350~450r/min,最优选为380~420r/min。本发明所述第四种技术方案中水解制氢铝合金的制备方法与专利201610564831.0相同。
得到水解制氢铝合金后,本发明将水解制氢铝合金和水反应。在本发明中,所述水解制氢铝合金和水反应的温度优选为0~95℃,进一步优选为10~90℃,更优选为20~80℃;所述反应的时间优选为0.5~5h,进一步优选为1~4.5h,更优选为1.5~4h。在本发明中,所述水优选过量以保证水解制氢铝合金反应完全。在本发明中,所述水解制氢铝合金与水接触后,立即发生剧烈反应,本发明优选将反应温度和反应时间控制在上述范围内,以保证水解制氢铝合金反应完全。
反应完成后,本发明将得到的反应料液进行固液分离,收集固体得到铝合金水解产物。在本发明中,所述固液分离优选包括依次进行的离心分离和过滤,所述离心分离的转速优选为6000~14000rpm,进一步优选为8000~12000rpm,更优选为10000~11000rpm,所述离心分离的时间优选为30~120s,进一步优选为50~100s,更优选为60~80s。本发明优选将离心分离的参数控制在上述范围内,以使固体和液体充分分离。本发明对过滤收集固体的方法没有特别要求,采用本领域技术人员熟知的方法即可。
得到铝合金水解产物后,本发明将铝合金水解产物进行干燥处理。在本发明中,所述干燥的温度优选为50~90℃,进一步优选为60~80℃,所述干燥的时间优选为0.5~10h,更优选为1~9h。本发明通过干燥处理,充分去除铝合金水解产物中的水分。
干燥完成后,本发明将干燥后的铝合金水解产物进行球磨处理,得到球磨产物。在本发明中,所述球磨优选在氧化铝材质的容器中进行,更优选在氧化铝陶瓷容器中进行;所述球磨用磨球优选为氧化铝陶瓷球;所述球磨优选为湿磨,所述湿磨的溶剂优选为水。在本发明中,所述球磨的转速优选为250~500rpm,进一步优选为300~450rpm,更优选为350~400rpm;所述球磨的球料比优选为1~40:1,进一步优选为5~35:1,更优选为10~30:1;所述水料质量比优选为0.5~50:1,进一步优选为10~40:1,更优选为20~30:1;所述球磨的时间优选为1~48h,进一步优选为10~40h,更优选为20~30h。本发明在球磨过程中,所述铝合金水解产物发生式(1)~式(2)所示反应:
本发明通过球磨处理,使铝合金水解产物分解成氧化铝。
球磨完成后,本发明将球磨产物进行固液分离后收集固体并干燥,得到微纳米氧化铝。本发明对固液分离的具体实施方式没有特别要求,采用本领域技术人员所熟知的方式即可。在本发明中,所述干燥的温度优选为80~120℃,更优选为90~110℃;所述干燥的时间优选为1~15h,更优选为5~10h。
下面将结合本发明中的实施例,对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1
一种利用铝合金水解产物制备微纳米氧化铝的方法,包括以下步骤:
(1)按照专利号为CN201610565111.6实施例1的方法制备水解制氢铝合金,具体步骤如下:
以90wt%的100目纯度为99wt%以上的Al粉、4.5wt%的纯度为99.9wt%以上的液态Ga、2.5wt%的100目纯度为99.9wt%以上的In粉、1wt%的100目纯度为99.99wt%以上的Sr粉、0.5wt%的粒径为200目纯度为99.9wt%以上的Bi2O3和1.5wt%的粒径为50目纯度为99wt%以上的SnCl2为原料,在充满氩气的手套箱中将原料和磨球置于球磨罐中密封,球料比为20:1,球磨罐和磨球的材质均为氧化铝陶瓷,在QM-3SP2行星式球磨机中以500r/min的转速球磨24h,得到粒径为200μm的水解制氢铝合金粉末。
(2)将得到的水解制氢铝合金粉末与40℃水混合进行水解反应,水解反应的时间为1h,将水解反应的的混合料液采用离心机进行固液分离,离心机转速为10000rpm,离心时间为60s,收集固体得到水解反应产物。
(3)将得到的水解产物在真空干燥箱中干燥,温度为80℃,干燥时间为5h;
(4)所述的干燥后的产物放在氧化铝陶瓷罐中湿磨,磨球采用氧化铝陶瓷球;球磨转速为400rpm,球磨时间为6h,球料比为15:1,湿磨水料质量比10:1;球磨结束后,得到球磨产物;
(5)将球磨产物采用离心机进行固液分离,分离后的固体在真空干燥箱中干燥温度为110℃,干燥时间为8h,得到微纳氧化铝,Al2O3含量为99.25wt%。
实施例2
一种利用铝合金水解产物制备微纳米氧化铝的方法,包括以下步骤:
(1)按照专利号为CN201610565111.6实施例2的方法制备水解制氢铝合金,具体步骤如下:
以88.5wt%的150目纯度为99wt%以上的Al粉、2.5wt%的纯度为99.9wt%以上的液态Ga、2wt%的150目纯度为99.9wt%以上的In粉、1wt%的150目纯度为99.99wt%以上的Sr粉、1.5wt%的粒径为300目纯度为99.9wt%以上的Bi2O3和4.5wt%的粒径为100目纯度为99wt%以上的SnCl2为原料,在充满氩气的手套箱中将原料和磨球置于球磨罐中密封,球料比为15:1,球磨罐和磨球的材质均为氧化铝陶瓷,在QM-3SP2行星式球磨机中以400r/min的转速球磨20h,得到粒径为100μm的水解制氢铝合金粉末。
(2)将得到的水解制氢铝合金粉末与40℃水混合进行水解反应,水解反应的时间为1h,将水解反应的的混合料液采用离心机进行固液分离,离心机转速为10000rpm,离心时间为60s,收集固体得到水解反应产物。
(3)将得到的水解产物在真空干燥箱中干燥,温度为70℃,干燥时间为6h;
(4)所述的干燥后的产物放在氧化铝陶瓷罐中湿磨,磨球采用氧化铝陶瓷球;球磨转速为350rpm,球磨时间为10h,球料比为15:1,湿磨水料质量比10:1;球磨结束后,得到球磨产物;
(5)将球磨产物采用离心机进行固液分离,分离后的固体在真空干燥箱中干燥温度为90℃,干燥时间为12h,得到微纳氧化铝,Al2O3含量为99.12wt%。
实施例3
一种利用铝合金水解产物制备微纳米氧化铝的方法,包括以下步骤:
(1)按照专利号为CN201610564832.5实施例1的方法制备水解制氢铝合金,具体步骤如下:
以88.5wt%的100目纯度为99wt%以上的Al粉、3wt%的纯度为99.9wt%以上的液态Ga、3.5wt%的100目纯度为99.9wt%以上的In粉、4wt%的粒径为200目纯度为99.9wt%以上的Bi2O3和1wt%的粒径为50目纯度为99wt%以上的SnCl2为原料,在充满氩气的手套箱中将原料和磨球置于球磨罐中密封,球料比为20:1,球磨罐和磨球的材质均为氧化铝陶瓷,在QM-3SP2行星式球磨机中以500r/min的转速球磨24h,得到粒径为200μm的水解制氢铝合金粉末。
(2)将得到的水解制氢铝合金粉末与80℃水混合进行水解反应,水解反应的时间为0.5h,将水解反应的的混合料液采用离心机进行固液分离,离心机转速为10000rpm,离心时间为60s,收集固体得到水解反应产物。
(3)将得到的水解产物在真空干燥箱中干燥,温度为70℃,干燥时间为10h;
(4)所述的干燥后的产物放在氧化铝陶瓷罐中湿磨,磨球采用氧化铝陶瓷球;球磨转速为400rpm,球磨时间为6h,球料比为15:1,湿磨水料质量比10:1;球磨结束后,得到球磨产物;
(5)将球磨产物采用离心机进行固液分离,分离后的固体在真空干燥箱中干燥温度为100℃,干燥时间为9h,得到微纳氧化铝,Al2O3含量为99.08wt%。
实施例4
一种利用铝合金水解产物制备微纳米氧化铝的方法,包括以下步骤:
(1)按照专利号为CN201610564832.5实施例2的方法制备水解制氢铝合金,具体步骤如下:
以87.5wt%的150目纯度为99wt%以上的Al粉、2.5wt%的纯度为99.9wt%以上的液态Ga、5wt%的150目纯度为99.9wt%以上的In粉、2wt%的粒径为300目纯度为99.9wt%以上的Bi2O3和3wt%的粒径为100目纯度为99wt%以上的SnCl2为原料,在充满氩气的手套箱中将原料和磨球置于球磨罐中密封,球料比为15:1,球磨罐和磨球的材质均为氧化铝陶瓷,在QM-3SP2行星式球磨机中以400r/min的转速球磨20h,得到粒径为100μm的水解制氢铝合金粉末。
(2)将得到的水解制氢铝合金粉末与80℃水混合进行水解反应,水解反应的时间为0.5h,将水解反应的的混合料液采用离心机进行固液分离,离心机转速为10000rpm,离心时间为60s,收集固体得到水解反应产物。
(3)将得到的水解产物在真空干燥箱中干燥,温度为85℃,干燥时间为5h;
(4)所述的干燥后的产物放在氧化铝陶瓷罐中湿磨,磨球采用氧化铝陶瓷球;球磨转速为450rpm,球磨时间为5h,球料比为15:1,湿磨水料质量比10:1;球磨结束后,得到球磨产物;
(5)将球磨产物采用离心机进行固液分离,分离后的固体在真空干燥箱中干燥温度为110℃,干燥时间为8h,得到微纳氧化铝,Al2O3含量为99.16wt%。
对实施例1步骤(2)得到的水解反应产物以及实施例1~4制备得到的微纳氧化铝进行XRD测试,结果如图1所示,由图1可知,实施例1步骤(2)得到的水解反应产物中主要成分为Al(OH)3和AlOOH,而实施例1~4最终制备得到的产物中主要成分均为氧化铝,说明本发明提供的方法制备得到的产物为氧化铝。另外,从实施例1~4氧化铝产物的XRD曲线中无杂峰可以进一步说明,本发明制备得到的氧化铝纯度较高。
对实施例1步骤(2)得到的水解反应产物以及实施例1~4制备得到的微纳氧化铝的粒径进行测试,结果如图2所示,由图2可知:
实施例1步骤(2)得到的水解反应产物的中位粒径D50为27.8μm,均匀分布在2~200μm之间;实施例1氧化铝产物的中位粒径D50为27.8μm,均匀分布在0.2~630μm之间;实施例2氧化铝产物的中位粒径D50为1.78μm,均匀分布在0.2~600μm之间;实施例3氧化铝产物的中位粒径D50为13.73μm,均匀分布在0.2~650μm之间;实施例4氧化铝产物的中位粒径D50为4.157μm,均匀分布在0.2~80μm之间。
综上,本发明提供的方法制备得到的氧化铝纯度较高,达99.08wt%~99.25wt%,且粒径分布均匀。
以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种铝合金水解产物制备微纳米氧化铝的方法,包括以下步骤:
(1)将铝合金水解产物依次进行干燥和球磨处理,得到球磨产物;
(2)将所述球磨产物固液分离后收集固体并干燥,得到微纳米氧化铝;
所述步骤(1)中铝合金水解产物包括Al(OH)3和/或AlOOH。
2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述铝合金水解产物的制备方法包括以下步骤:
将水解制氢铝合金和水反应后,进行固液分离,收集固体得到铝合金水解产物;
所述水解制氢铝合金的制备方法包括以下四种并列的技术方案:
第一种:以包括如下质量含量的组分为原料:Al 60~95wt%,Ga 0.5~10wt%,In 0.5~10wt%,Sr 0.5~10wt%,Bi2O3 1~10wt%,SnCl2 1~10wt%,进行球磨得到水解制氢铝合金;
第二种:以包括如下质量含量的组分为原料:Al 70~97.5wt%,Ga 0.5~10wt%,In0.5~10wt%,Bi2O3 0.5~10wt%,SnCl2 0.5~10wt%,进行球磨得到水解制氢铝合金;
第三种:以包括如下质量含量的组分为原料:Al 60~95wt%,Ga 0.5~10wt%,In 0.5~10wt%,Sn 0.5~10wt%,Bi 0.5~10wt%,Sr 0.5~10wt%,进行球磨得到水解制氢铝合金;
第四种:以包括如下质量含量的组分为原料:Al 60~97wt%,Ga 0.5~10wt%,In 0.5~10wt%,Sr 0.5~10wt%,SnCl2 1~10wt%,进行球磨得到水解制氢铝合金。
3.根据权利要求2所述的方法,其特征在于,所述反应的温度为0~95℃,时间为0.5~5h。
4.根据权利要求2所述的方法,其特征在于,所述固液分离包括依次进行的离心分离和过滤,所述离心分离的转速为6000~14000rpm,离心分离的时间为30~120s。
5.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述步骤(1)中干燥的温度为50~90℃,干燥的时间为0.5~10h。
6.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述步骤(1)中球磨在氧化铝材质的容器中进行,所述球磨用磨球为氧化铝陶瓷球,所述球磨为湿磨,湿磨的溶剂为水。
7.根据权利要求1或6所述的方法,其特征在于,所述球磨的转速为250~500rpm,球料比为1~40:1,水料质量比为0.5~50:1,时间为1~48h。
8.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述步骤(2)中干燥的温度为80~120℃,干燥的时间为1~15h。
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