CN110814169A - 一种汽车驱动后桥弹性隔套缩口和胀形多工位组合模具及组合工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车驱动后桥弹性隔套缩口和胀形多工位组合模具，该模具分为模具的上半部分和模具的下半部分，模具的上半部分包括：上模板、垫圈、导套、卸料弹簧、上垫板、上固定板、胀形上限位块、缩口导料芯和胀形上模；模具的下半部分包括：导柱、缩口定位板、下固定板、缩口凹模、缩口下顶板、顶杆、胀形下模、胀形下限位块、下垫板和下模板。本发明模具采用自动校正模具胀形间隙的校模止口，并且上模设有卸料弹簧，使胀形的工件不会粘在胀形上模中等结构，并由传统的两道单工步工艺组合为一道多工位组合工艺，生产效率提高了47%，模具寿命提高了2.6倍，而且产品质量稳定。

Description

一种汽车驱动后桥弹性隔套缩口和胀形多工位组合模具及组 合工艺

技术领域

本发明属于机械设备领域，涉及一种用于弹性隔套的制造模具，特别涉及一种汽车驱动后桥弹性隔套缩口和胀形多工位组合模具及组合工艺。

背景技术

后桥减速器主齿轮轴承的预紧力对整个桥的性能影响很大。一般来说,对主齿轮轴承间隙调整的装配形式有两种:刚性隔套和弹性隔套。弹性隔套可以在一定的范围内自行调整轴承的预紧力，并能够将轴承预紧力调整到最佳状态，避免轴承装配过紧，或轴承过松产生轴向窜动，降低主减速器总成噪音，提高主减速器总成质量；同时，由于其具有弹性，故能够防止主齿螺母松动；另外,弹性隔套还可以解决齿轮轴承装配调整的麻烦,减少试加垫片的次数,降低劳动强度,提高生产效率；是替代刚性隔套的理想的产品。

申请人曾经申请过多个有关弹性隔套的模具，例如中国专利公告号为CN102139303B 、CN204148362U 、 CN109013872A ，其中CN109013872A公开了一种汽车前桥弹性隔套多工位模具，包括上模部分和下模部分，上模部分包括上模板、导套、上垫板、卸料弹簧、上限位杆、上固定板、打料杆、预缩口凹模和缩口凹模；下模部分包括导柱、预扩缩口凸模、扩缩口凸模、卸料套、预扩缩口卸料块、扩缩口卸料块、下固定板、下垫板、下限位杆、下模板和顶杆，所述的预缩口凹模和缩口凹模通过过盈配合分别装在上固定板各对应的固定孔中，导套通过过盈配合装在上模板两边的导套孔中，两根上限位杆从上端面通过螺栓固定在上模板两边，两根打料杆通过间隙配 合分别放置在预缩口凹模和缩口凹模各对应的打料孔中，两根卸料弹簧预压缩分别装在上垫板和上模板各对应的卸料孔中，上模板、上垫板通过螺栓及定位销与上固定板连接；预扩缩口凸模和扩缩口凸模通过过盈配合分别装在下固定板各对应的固定孔中，导柱通过过盈配合装在下模板两边的导柱孔中，两根下限位杆从下端面通过螺栓固定在下模板两边，下模板、下垫板通过螺栓及定位销与下固定板连接，预扩缩口卸料块和扩缩口卸料块 通过过盈配合分别装在卸料套各对应的固定孔中，五根顶杆通过间隙配合直接放置在下固定板、下垫板和下模板各对应的顶杆孔中，卸料套组合件通过间隙配合穿过预扩缩口凸模和扩缩口凸模直接放在下固定板上。该模具主要是适合台阶式扩缩口加工，但是不适合弹性隔套中部的缩口和胀形加工。

另外，弹性隔套按传统的生产方式是分五道工序进行加工，工艺流程是：下料→粗车长→缩口→胀形→精车长，来达到产品设计要求，由于弹性隔套生产批量大，这样使用传统生产工艺，不但需要安装的模具数量较多，生产耗时较长，而且还要在多台设备之间进行多次物料配送，生产效率较低。本发明正是基于现有技术中生产工艺存在的可优化性考虑，设计弹性隔套缩口、胀形多工位组合模具，将多个单工步式结构的模具组合成多工位模具，使产品在同一付模具上同时实现缩口、胀形二种不同的冲压加工动作，这样通过设计一种能满足生产汽车后桥弹性隔套缩口、胀形多工位组合模具，来提高产品的生产效率和产品质量，就显得十分必要。

发明内容

本发明的目的之一是提供了一种汽车驱动后桥弹性隔套缩口、胀形多工位组合模具，通过采用自动校正模具胀形间隙的校模止口，并且上模设有卸料弹簧，使胀形的工件不会粘在胀形上模中等结构来提高模具寿命和产品质量。该缩口、胀形多工位组合模具安装在液压机上对弹性隔套进行缩口、胀形的组合加工。

本发明的目的之二是设计了一种使用所述弹性隔套缩口、胀形多工位组合模具，以替代传统的经两道单工步模具(即缩口单工步模具和胀形单工步模具)的多工位组合工艺。

本发明的目的之一是这样实现的：

一种汽车驱动后桥弹性隔套缩口和胀形多工位组合模具，该模具分为模具的上半部分和模具的下半部分，模具的上半部分包括：上模板、垫圈、导套、卸料弹簧、上垫板、上固定板、胀形上限位块、缩口导料芯和胀形上模；

模具的下半部分包括：导柱、缩口定位板、下固定板、缩口凹模、缩口下顶板、顶杆、胀形下模、胀形下限位块、下垫板和下模板；

缩口导料芯和胀形上模通过过盈配合分别装在上固定板各应的固定孔中，胀形上限位块通过间隙配合直接放置在胀形上模和上垫板各对应的打料孔中，卸料弹簧预压缩装在胀形上限位块、垫圈和上模板各对应的卸料孔中，导套通过过盈配合装在上模板两边的导套孔中，上模板、垫圈、上垫板通过螺栓及定位销与上固定板连接；

缩口凹模和胀形下模通过过盈配合分别装在下固定板各应的固定孔中，缩口定位板通过过盈配合装在缩口凹模的上端面固定止口上，并从上端面通过螺栓与缩口凹模连接，导柱过盈配合装在下模板两边的导柱孔中，下模板、下垫板通过螺栓及定位销与下固定板连接，顶杆通过间隙配合直接放置在下垫板和下模板各对应的顶杆孔中，缩口下顶板通过间隙配合直接放置在缩口凹模的中间形腔中，胀形下限位块通过间隙配合直接放置在胀形下模的中间形腔中。

进一步，所述缩口定位板下端面增设固定凹槽，并且与缩口凹模的上端面固定止口紧配，保证缩口定位板与缩口凹模的同轴度，缩口上模部分增设缩口导料芯，在生产过程中起到导向产品的作用。

进一步，所述胀形下模带有自动校正胀形间隙的凹槽，并与胀形上模外径的双面间隙为0.08～0.10mm，即模具到达下死点时，胀形上模的下表面与胀形下模的校正间隙凹槽的上表面接触，在模具生产过程中起到导向作用，防止上、下模窜动而影响产品质量。

进一步，所述胀形上模部分增设胀形上限位块，胀形下模部分增设胀形下限位块，胀形上限位块和胀形下限位块前端均设导向凸台，胀形上限位块上面设有卸料弹簧，防止产品胀形粘上模。

进一步，所述缩口下顶板与缩口凹模的双面间隙，胀形上限位块与胀形上模的双面间隙，胀形下限位块与胀形下模的双面间隙均为0.12～0.14mm，而且缩口下顶板、胀形上限位块和胀形下限位块均选用模具钢材料T10A,淬火硬度为HRC50～55，防止缩口下顶板、胀形上限位块和胀形下限位块压变形。

进一步，所述胀形上限位块和上模板均设有一个Φ37放置卸料弹簧的孔。

进一步，所述导柱与导套的双面间隙为0.14～0.16mm。

本发明的技术方案之二是这样实现的：

一种汽车驱动后桥弹性隔套缩口和胀形多工位组合模具对弹性隔套缩口、胀形的组合工艺，包括如下步骤：

第1步：将所述的汽车驱动后桥弹性隔套缩口和胀形多工位组合模具安装在单动四柱带顶出缸的100T液压机上；

第2步：将液压机的顶出缸开到其行程最低点的位置，再将下料、粗车长工序后的预制弹性隔套外径套在缩口定位板的中间定位孔中定好位；

第3步：开动液压机，上模板随机床上工作台向下运行，缩口导料芯先导正工件内孔，然后随着缩口导料芯继续向下运动，直到胀形上模的下表面接触到胀形下模的校正间隙凹槽的上表面为止，缩口导料芯、上固定板与缩口凹模先完成工件的缩口工序加工；

第4步：工件缩口加工后，液压机上工作台带动模具的上半部分回位，并使缩口后的工件留在缩口凹模的中间形腔内，然后启动液压机的顶出缸开到其行程最高点的位置，顶出缸顶出顶杆，顶杆顶出缩口下顶板，缩口下顶板顶出工件(即缩口工序的工件)，再用辅助工具取出工件并放入到中转物料箱中；

第5步：启动液压机顶出缸复位，使顶杆将缩口下顶板和胀形下限位块向下带回至其下平面与下垫板的上平面水平接触；

第6步：从中转物料箱中将第步中已完成缩口工序后的弹性隔套外径套在胀形下模的中间形腔中定好位，再将另一件下料、粗车长工序后的预制弹性隔套外径套在缩口定位板的中间定位孔中定好位；

第7步：开动液压机，上模板随机床上工作台向下运行，缩口导料芯先导正缩口工序的工件内孔，而胀形上限位块在卸料弹簧的作用力下先导正胀形工序的工件内孔，然后随着缩口导料芯和胀形上模继续向下运动，直到胀形上模的下表面接触到胀形下模的校正间隙凹槽的上表面为止，缩口导料芯、上固定板与缩口凹模完成工件的缩口工序加工，而胀形上模与胀形下模完成工件的胀形工序加工；

第8步：工件缩口、胀形加工后，液压机上工作台带动模具的上半部分回位，并使缩口工序的工件留在缩口凹模的中间形腔内，而胀形上限位块在卸料弹簧的作用力下使胀形工序的工件留在胀形下模的中间形腔内，然后启动液压机的顶出缸开到其行程最高点的位置，顶出缸顶出顶杆，顶杆顶出缩口下顶板和胀形下限位块，缩口下顶板顶出缩口工序的工件，而胀形下限位块顶出胀形工序的工件，再用辅助工具取出两产品，并将缩口工序的工件放入到中转物料箱中，将胀形工序的工件放入到物料箱中；

第9步：重复步骤5到步骤8的操作，进行下工件的制作。

本发明的有益效果为：本发明模具采用自动校正模具胀形间隙的校模止口，并且上模设有卸料弹簧，使胀形的工件不会粘在胀形上模中等结构，并由传统的两道单工步工艺组合为一道多工位组合工艺，生产效率提高了47%，模具寿命提高了2.6倍，而且产品质量稳定；

具体为：1. 缩口定位板下端面增设了一个固定凹槽，并且与缩口凹模的上端面固定止口紧配，这样就保证缩口定位板与缩口凹模的同轴度，而且缩口上模部分增设了一个缩口导料芯，在生产过程中起到导向产品的作用，防止缩口时产品定位不准摆动而影响质量。

2. 胀形下模设计了一个自动校正胀形间隙的凹槽，并与胀形上模外径的双面间隙为0.08～0.10mm，这样上、下模间隙的均匀度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证。这样既保证模具间隙均匀，又兼限位作用(即模具到达下死点时，胀形上模的下表面与胀形下模的校正间隙凹槽的上表面接触)，并且在模具生产过程中起到导向作用，防止上、下模窜动而影响产品质量。

3. 胀形上模部分增设了一个胀形上限位块，而胀形下模部分增设了一个胀形下限位块，这样就可以保证产品胀形总长和胀形鼓形的外径。而且胀形上限位块和胀形下限位块前端均设了一个导向凸台(即胀形时先导正产品内孔，防止产品胀形内孔压变形等)，胀形上限位块上面设有卸料弹簧，防止产品胀形粘上模等。

附图说明

图1是本发明实施例1模具主视结构示意图；

图2是本发明实施例1下模部分的俯视结构示意图；

图3为本发明实施例1弹性隔套粗车长工艺时的示意图；

图4为本发明实施例1弹性隔套缩口工艺时的示意图；

图5为本发明实施例1弹性隔套胀形工艺时的示意图。

具体实施方式

本发明可以通过技术方案具体实施，通过对下面的实施例可以对本发明进行进一步的描述，然而，本发明的范围并不限于下述实施例。

实施例1：以加工江铃新时代全顺轻客后桥弹性隔套为例：

江铃新时代全顺轻客后桥弹性隔套缩口、胀形多工位组合模模具结构如“图1和图2”所示：模具分为模具的上半部分和模具的下半部分；弹性隔套加工过程如图3-图5所示；

模具的上半部分包括：上模板1、垫圈2、导套3、卸料弹簧4、上垫板5、上固定板6、胀形上限位块7、缩口导料芯8和胀形上模9，模具的下半部分包括：导柱10、缩口定位板11、下固定板12、缩口凹模13、缩口下顶板14、顶杆15、胀形下模16、胀形下限位块17、下垫板18和下模板19，其特征是：所述的缩口导料芯8和胀形上模9通过过盈配合分别装在上固定板6各应的固定孔中，胀形上限位块7通过间隙配合直接放置在胀形上模9和上垫板5各对应的打料孔中，卸料弹簧4预压缩装在胀形上限位块7、垫圈2和上模板1各对应的卸料孔中，导套3通过过盈配合装在上模板1两边的导套孔中，上模板1、垫圈2、上垫板5通过螺栓及定位销与上固定板6连接；缩口凹模13和胀形下模16通过过盈配合分别装在下固定板12各应的固定孔中，缩口定位板11通过过盈配合装在缩口凹模13的上端面固定止口上，并从上端面通过螺栓与缩口凹模13连接，导柱10过盈配合装在下模板19两边的导柱孔中，下模板19、下垫板18通过螺栓及定位销与下固定板12连接，两根顶杆15通过间隙配合直接放置在下垫板18和下模板19各对应的顶杆孔中，缩口下顶板14通过间隙配合直接放置在缩口凹模13的中间形腔中，胀形下限位块17通过间隙配合直接放置在胀形下模16的中间形腔中。

所述缩口定位板11下端面增设了一个固定凹槽，并且与缩口凹模13的上端面固定止口紧配，这样就保证缩口定位板11与缩口凹模13的同轴度，而且缩口上模部分增设了一个缩口导料芯8，在生产过程中起到导向产品的作用，防止缩口时产品定位不准摆动而影响质量。

所述胀形下模16设计了一个自动校正胀形间隙的凹槽，并与胀形上模9外径的双面间隙为0.08～0.10mm，这样上、下模间隙的均匀度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证。这样既保证模具间隙均匀，又兼限位作用(即模具到达下死点时，胀形上模9的下表面与胀形下模16的校正间隙凹槽的上表面接触)，并且在模具生产过程中起到导向作用，防止上、下模窜动而影响产品质量。

所述胀形上模部分增设了一个胀形上限位块7，而胀形下模部分增设了一个胀形下限位块17，这样就可以保证产品胀形总长和胀形鼓形的外径。而且胀形上限位块7和胀形下限位块17前端均设了一个导向凸台(即胀形时先导正产品内孔，防止产品胀形内孔压变形等)，胀形上限位块7上面设有卸料弹簧4，防止产品胀形粘上模。

所述缩口下顶板14与缩口凹模13的双面间隙，胀形上限位块7与胀形上模9的双面间隙，胀形下限位块17与胀形下模16的双面间隙均为0.12～0.14mm，而且缩口下顶板14、胀形上限位块7和胀形下限位块17均选用模具钢材料T10A,淬火硬度为HRC50～55，这样提高了缩口下顶板14、胀形上限位块7和胀形下限位块17的强度，从而防止缩口下顶板14、胀形上限位块7和胀形下限位块17压变形，而影响产品质量。

所述胀形上限位块7和上模板1均设有一个Φ37放置卸料弹簧4的孔，这样就可以降低模具的封闭高度，又使卸料弹簧4有足够的卸料力。所述导柱10与导套3的双面间隙为0.14～0.16mm。

缩口定位板11下端面增设了一个固定凹槽，并且与缩口凹模13的上端面固定止口紧配，这样就保证缩口定位板11与缩口凹模13的同轴度，而且缩口上模部分增设了一个缩口导料芯8，在生产过程中起到导向产品的作用，防止缩口时产品定位不准摆动而影响质量；

胀形下模16设计了一个自动校正胀形间隙的凹槽，并与胀形上模9外径的双面间隙为0.08～0.10mm，这样上、下模间隙的均匀度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证。这样既保证模具间隙均匀，又兼限位作用(即模具到达下死点时，胀形上模9的下表面与胀形下模16的校正间隙凹槽的上表面接触)，并且在模具生产过程中起到导向作用，防止上、下模窜动而影响产品质量；

胀形上模部分增设了一个胀形上限位块7，而胀形下模部分增设了一个胀形下限位块17，这样就可以保证产品胀形总长和胀形鼓形的外径。而且胀形上限位块7和胀形下限位块17前端均设了一个导向凸台(即胀形时先导正产品内孔，防止产品胀形内孔压变形等)，胀形上限位块7上面设有卸料弹簧4，防止产品胀形粘上模等。

江铃新时代全顺轻客后桥弹性隔套缩口、胀形多工位组合模具按普通缩口、胀形模具的安装方式安装在单动四柱带顶出缸的100T液压机上。

该类江铃新时代全顺轻客后桥弹性隔套是由壁厚2.0mm的10#无缝钢管经机加、冲压加工制成，在下料、粗车长工序后便可直接用于缩口、胀形多工位模的组合加工：

第1步：将所述的汽车驱动后桥弹性隔套缩口和胀形多工位组合模具安装在单动四柱带顶出缸的100T液压机上；

第2步：将液压机的顶出缸开到其行程最低点的位置，再将下料、粗车长工序后的预制弹性隔套外径套在缩口定位板11的中间定位孔中定好位；

第3步：开动液压机，上模板1随机床上工作台向下运行，缩口导料芯8先导正工件内孔，然后随着缩口导料芯8继续向下运动，直到胀形上模9的下表面接触到胀形下模16的校正间隙凹槽的上表面为止，缩口导料芯8、上固定板6与缩口凹模13先完成工件的缩口工序加工；

第4步：工件缩口加工后，液压机上工作台带动模具的上半部分回位，并使缩口后的工件留在缩口凹模13的中间形腔内，然后启动液压机的顶出缸开到其行程最高点的位置，顶出缸顶出顶杆15，顶杆15顶出缩口下顶板14，缩口下顶板14顶出工件(即缩口工序的工件)，再用辅助工具取出工件并放入到中转物料箱中；

第5步：启动液压机顶出缸复位，使顶杆15将缩口下顶板14和胀形下限位块17向下带回至其下平面与下垫板18的上平面水平接触；

第6步：从中转物料箱中将第4步中已完成缩口工序后的弹性隔套外径套在胀形下模16的中间形腔中定好位，再将另一件下料、粗车长工序后的预制弹性隔套外径套在缩口定位板11的中间定位孔中定好位；

第7步：开动液压机，上模板1随机床上工作台向下运行，缩口导料芯8先导正缩口工序的工件内孔，而胀形上限位块7在卸料弹簧4的作用力下先导正胀形工序的工件内孔，然后随着缩口导料芯8和胀形上模9继续向下运动，直到胀形上模9的下表面接触到胀形下模16的校正间隙凹槽的上表面为止，缩口导料芯8、上固定板6与缩口凹模13完成工件的缩口工序加工，而胀形上模9与胀形下模16完成工件的胀形工序加工；

第8步：工件缩口、胀形加工后，液压机上工作台带动模具的上半部分回位，并使缩口工序的工件留在缩口凹模13的中间形腔内，而胀形上限位块7在卸料弹簧4的作用力下使胀形工序的工件留在胀形下模16的中间形腔内，然后启动液压机的顶出缸开到其行程最高点的位置，顶出缸顶出顶杆15，顶杆15顶出缩口下顶板14和胀形下限位块17，缩口下顶板14顶出缩口工序的工件，而胀形下限位块17顶出胀形工序的工件，再用辅助工具取出两产品，并将缩口工序的工件放入到中转物料箱中，将胀形工序的工件放入到物料箱中；

第9步：重复步骤5到步骤8的操作，进行下工件的制作。

江铃新时代全顺轻客后桥弹性隔套使用缩口、胀形多工位组合模具及多工位组合工艺后，缩口、胀形等相关尺寸均在公差范围内，而且压紧安装状态时的压力曲线呈稳定上升趋势并保持在52KN到68KN范围内。并由传统的两道单工步工艺组合为一道多工位组合工艺，生产效率提高了47%，而模具采用自动校正模具胀形间隙的校模止口等结构，从而使模具寿命提高了2.6倍，降低生产成本，并且工件质量稳定。可持续稳定的确保江铃新时代全顺轻客后桥弹性隔套达到产品图纸设计要求。

以上显示和描述本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员该了解，本发明不受上述实施方案的限制，上述实施案例和说明书中的描述只是本发明的原理，不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求及等同物界定。

Claims (8)

1.一种汽车驱动后桥弹性隔套缩口和胀形多工位组合模具，该模具分为模具的上半部分和模具的下半部分，模具的上半部分包括：上模板、垫圈、导套、卸料弹簧、上垫板、上固定板、胀形上限位块、缩口导料芯和胀形上模；

模具的下半部分包括：导柱、缩口定位板、下固定板、缩口凹模、缩口下顶板、顶杆、胀形下模、胀形下限位块、下垫板和下模板；

其特征在于，缩口导料芯和胀形上模通过过盈配合分别装在上固定板各应的固定孔中，胀形上限位块通过间隙配合直接放置在胀形上模和上垫板各对应的打料孔中，卸料弹簧预压缩装在胀形上限位块、垫圈和上模板各对应的卸料孔中，导套通过过盈配合装在上模板两边的导套孔中，上模板、垫圈、上垫板通过螺栓及定位销与上固定板连接；

缩口凹模和胀形下模通过过盈配合分别装在下固定板各应的固定孔中，缩口定位板通过过盈配合装在缩口凹模的上端面固定止口上，并从上端面通过螺栓与缩口凹模连接，导柱过盈配合装在下模板两边的导柱孔中，下模板、下垫板通过螺栓及定位销与下固定板连接，顶杆通过间隙配合直接放置在下垫板和下模板各对应的顶杆孔中，缩口下顶板通过间隙配合直接放置在缩口凹模的中间形腔中，胀形下限位块通过间隙配合直接放置在胀形下模的中间形腔中。

2.根据权利要求1所述的一种汽车驱动后桥弹性隔套缩口和胀形多工位组合模具，其特征在于，所述缩口定位板下端面增设固定凹槽，并且与缩口凹模的上端面固定止口紧配，保证缩口定位板与缩口凹模的同轴度，缩口上模部分增设缩口导料芯，在生产过程中起到导向产品的作用。

3.根据权利要求1或2所述的一种汽车驱动后桥弹性隔套缩口和胀形多工位组合模具，其特征在于，所述胀形下模带有自动校正胀形间隙的凹槽，并与胀形上模外径的双面间隙为0.08～0.10mm，即模具到达下死点时，胀形上模的下表面与胀形下模的校正间隙凹槽的上表面接触，在模具生产过程中起到导向作用，防止上、下模窜动而影响产品质量。

4.根据权利要求1或2所述的一种汽车驱动后桥弹性隔套缩口和胀形多工位组合模具，其特征在于，所述胀形上模部分增设胀形上限位块，胀形下模部分增设胀形下限位块，胀形上限位块和胀形下限位块前端均设导向凸台，胀形上限位块上面设有卸料弹簧，防止产品胀形粘上模。

5.根据权利要求1或2所述的一种汽车驱动后桥弹性隔套缩口和胀形多工位组合模具，其特征在于，所述缩口下顶板与缩口凹模的双面间隙，胀形上限位块与胀形上模的双面间隙，胀形下限位块与胀形下模的双面间隙均为0.12～0.14mm，而且缩口下顶板、胀形上限位块和胀形下限位块均选用模具钢材料T10A,淬火硬度为HRC50～55，防止缩口下顶板、胀形上限位块和胀形下限位块压变形。

6.根据权利要求1或2所述的一种汽车驱动后桥弹性隔套缩口和胀形多工位组合模具，其特征在于，所述胀形上限位块和上模板均设有一个Φ37放置卸料弹簧的孔。

7.根据权利要求1或2所述的一种汽车驱动后桥弹性隔套缩口和胀形多工位组合模具，其特征在于，所述导柱与导套的双面间隙为0.14～0.16mm。

8.一种汽车驱动后桥弹性隔套缩口和胀形多工位组合模具对弹性隔套缩口、胀形的组合工艺，其特征在于，包括如下步骤：

第1步：将所述的汽车驱动后桥弹性隔套缩口和胀形多工位组合模具安装在单动四柱带顶出缸的100T液压机上；

第2步：将液压机的顶出缸开到其行程最低点的位置，再将下料、粗车长工序后的预制弹性隔套外径套在缩口定位板的中间定位孔中定好位；

第3步：开动液压机，上模板随机床上工作台向下运行，缩口导料芯先导正工件内孔，然后随着缩口导料芯继续向下运动，直到胀形上模的下表面接触到胀形下模的校正间隙凹槽的上表面为止，缩口导料芯、上固定板与缩口凹模先完成工件的缩口工序加工；

第4步：工件缩口加工后，液压机上工作台带动模具的上半部分回位，并使缩口后的工件留在缩口凹模的中间形腔内，然后启动液压机的顶出缸开到其行程最高点的位置，顶出缸顶出顶杆，顶杆顶出缩口下顶板，缩口下顶板顶出工件(即缩口工序的工件)，再用辅助工具取出工件并放入到中转物料箱中；

第5步：启动液压机顶出缸复位，使顶杆将缩口下顶板和胀形下限位块向下带回至其下平面与下垫板的上平面水平接触；

第6步：从中转物料箱中将第步中已完成缩口工序后的弹性隔套外径套在胀形下模的中间形腔中定好位，再将另一件下料、粗车长工序后的预制弹性隔套外径套在缩口定位板的中间定位孔中定好位；

第7步：开动液压机，上模板随机床上工作台向下运行，缩口导料芯先导正缩口工序的工件内孔，而胀形上限位块在卸料弹簧的作用力下先导正胀形工序的工件内孔，然后随着缩口导料芯和胀形上模继续向下运动，直到胀形上模的下表面接触到胀形下模的校正间隙凹槽的上表面为止，缩口导料芯、上固定板与缩口凹模完成工件的缩口工序加工，而胀形上模与胀形下模完成工件的胀形工序加工；

第8步：工件缩口、胀形加工后，液压机上工作台带动模具的上半部分回位，并使缩口工序的工件留在缩口凹模的中间形腔内，而胀形上限位块在卸料弹簧的作用力下使胀形工序的工件留在胀形下模的中间形腔内，然后启动液压机的顶出缸开到其行程最高点的位置，顶出缸顶出顶杆，顶杆顶出缩口下顶板和胀形下限位块，缩口下顶板顶出缩口工序的工件，而胀形下限位块顶出胀形工序的工件，再用辅助工具取出两产品，并将缩口工序的工件放入到中转物料箱中，将胀形工序的工件放入到物料箱中；

第9步：重复步骤5到步骤8的操作，进行下工件的制作。

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