CN205217772U - 一种制动油管支架挡板的冲孔、压印模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种制动油管支架挡板的冲孔、压印模具，包括上模与下模，上模包括模柄、上模板、上垫圈、上垫板、凸模固定板和凹模固定板；凸模固定板的中间设有的冲孔凸模和四件压印凸模组成冲孔压印凸模装置，凸模固定板下方及凹模固定板的中间设有落料凹模；下模包括复合模固定板、下垫板和下模板，复合模固定板的内部正中间设有一落料冲孔压印复合模，落料冲孔压印复合模中间设有冲孔，四周设有压印凹槽孔，下模中还设有下卸料机构；冲孔凸模与落料冲孔压印复合模的冲孔之间为冲孔工位，压印凸模与落料冲孔压印复合模的压印凹槽孔之间为压印工位。本实用新型冲孔和压印过程稳定，产品的外观形状规整，大大提高生产节拍、降低生产成本。

Description

一种制动油管支架挡板的冲孔、压印模具

技术领域

本实用新型属于机械加工设备领域，具体是涉及一种制动油管支架挡板的冲孔、压印模具。

背景技术

制动油管支架挡板是通过电阻焊的方式焊装在汽车后桥制动油管支架的背部使两者组成制动油管支架总成，该总成再焊装在汽车后桥壳体上，其主要作用是在安装汽车后桥制动油管时起到固定油管位置及控制油管线路整体布局的作用。

制动油管支架挡板传统的生产方式是分四道工序进行加工，其先采用单点剪板机实施工序一下料加工，接着采用单点开式汽动压力机实施工序二落料加工，然后采用单点开式汽动压力机实施工序三冲孔加工，最后采用单点开式汽动压力机实施工序四压印加工。使用传统生产工艺，不但需要安装的模具数量较多，生产耗时较长，而且还要在多台设备之间进行多次物料配送，生产效率较低。

本实用新型正是基于现有技术中生产工艺存在的可优化性考虑，设计一种制动油管支架挡板的冲孔、压印模具，能使产品在同一道工序中同时实现落料、冲孔和压印三种不同的冲压加工动作，将三道工序优化为一道工序，这样通过设计一种能满足生产后桥制动油管支架挡板落料冲孔压印的复合模具，提高产品的生产效率，就显得十分必要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于优化现有生产工艺的不足，适应现实需要，提供一种制动油管支架挡板的冲孔、压印模具。

为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种制动油管支架挡板的冲孔、压印模具，包括上模与下模，

所述上模从上至下包括依次紧固连接的模柄、上模板、上垫圈、上垫板、凸模固定板和凹模固定板；

所述凸模固定板的中间设有的冲孔凸模和四件压印凸模组成冲孔压印凸模装置，所述凸模固定板下方及凹模固定板的中间设有落料凹模；所述上模中还设有上卸料机构；

所述下模从上至下包括依次紧固连接的复合模固定板、下垫板和下模板，所述复合模固定板的内部正中间设有一落料冲孔压印复合模，落料冲孔压印复合模中间设有冲孔，四周设有压印凹槽孔，模头为落料凸模；所述下模中还设有下卸料机构；

所述冲孔凸模与落料冲孔压印复合模的冲孔之间为冲孔工位，压印凸模与落料冲孔压印复合模的压印凹槽孔之间为压印工位，落料凹模与落料冲孔压印复合模的模头之间为落料工位。

所述上卸料机构包括上卸料块、上卸料中位杆、上卸料中位板和上卸料杆，落料凹模为凹槽结构，凹槽内形成的型腔纵截面呈倒“凸”字形，型腔内设有上卸料块，上卸料块与型腔滑动连接，所述上卸料块的上方设有上卸料中位杆，上卸料中位杆与凸模固定板及上垫板的中间过孔纵向滑动连接；所述上卸料中位杆的上方设有上卸料中位板，上卸料中位板设置在上垫圈的中间卸料通孔中，上卸料中位板与上垫圈的卸料通孔滑动连接，所述上卸料中位板的上方设有上卸料杆，上卸料杆与模柄中间过孔纵向滑动连接。

所述下卸料机构包括下卸料板和卸料橡皮，复合模固定板的上方设有下卸料板，落料冲孔压印复合模的上模身与下卸料板的中间过孔滑动连接，所述下卸料板与复合模固定板之间设有四件下卸料橡皮。

所述下卸料板上设有三件挡料销，其中两件设置在下卸料板上表面中间过孔的左侧及后端，另一件设置在中间过孔左侧的前端。

在所述上模与下模之间设置有导柱导套结构，所述导套通过过盈配合与上模板连接，所述导柱通过过盈配合与下模板连接，同一侧的导套和导柱滑动连接。

本实用新型的有益效果在于：

1.本实用新型的落料凸模、冲孔凹模及压印凹模复合一体的结构使坯料在落料的同时实现冲孔及压印，并使坯料冲孔和压印过程稳定，保证了制动油管支架挡板的中心孔及压印凸点位置度稳定和外观形状规整。

2.将三道工序优化为一道工序，能将工序时间缩短，提升生产节拍、加大产能、降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型模具下部分的俯视图；

图3为加工后制动油管支架挡板的主视结构示意图；

图4为加工后制动油管支架挡板的俯视结构示意图；

图中，上卸料杆1，模柄2，上模板3，上垫圈4，上垫板5，上卸料中位杆6，凸模固定板7，冲孔凸模8，落料凹模9，导套10，上卸料中位板11，凹模固定板12，压印凸模13，上卸料块14，下卸料板15，挡料销16，制动油管支架挡板17，落料冲孔压印复合模18，复合模固定板19，下垫板20，下模板21，制动油管支架挡板坯料22，下卸料橡皮23，导柱24。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

实施例：参见图1—图4。

一种制动油管支架挡板的冲孔、压印模具，包括上模与下模，

所述上模从上至下包括依次紧固连接的模柄2、上模板3、上垫圈4、上垫板5、凸模固定板7和凹模固定板12；

所述凸模固定板7的中间设有的冲孔凸模8和四件压印凸模13组成冲孔压印凸模装置，所述凸模固定板7下方及凹模固定板12的中间设有落料凹模9；所述上模中还设有上卸料机构；

所述下模从上至下包括依次紧固连接的复合模固定板19、下垫板20和下模板21，所述复合模固定板19的内部正中间设有一落料冲孔压印复合模18，落料冲孔压印复合模18中间设有冲孔，四周设有压印凹槽孔，模头为落料凸模；所述下模中还设有下卸料机构。复合模固定板19通过螺栓及定位销紧固安装于下垫板20的上方，下垫板20通过螺栓及定位销紧固安装于下模板21的上方，落料冲孔压印复合模18通过过盈配合紧固连接于复合模固定板19正中间过孔的内部并通过横向螺栓紧固安装于其中部且安装于下垫板20的上方，下卸料板15通过螺栓紧固安装于复合模固定板19的上方。

所述冲孔凸模8与落料冲孔压印复合模18的冲孔之间为冲孔工位，压印凸模13与落料冲孔压印复合模18的压印凹槽孔之间为压印工位，落料凹模9与落料冲孔压印复合模18的模头之间为落料工位。其中，模柄2与上模板3为过盈配合，上垫圈4通过螺栓及定位销安装在上模板3的下方，上垫板5通过螺栓及定位销安装在上垫圈4的下方，凸模固定板7通过螺栓及定位销安装在上垫板5的下方，凹模固定板12通过螺栓及定位销安装在凸模固定板7的下方，冲孔凸模8通过过盈配合紧固连接于凸模固定板7正中间过孔的内部且通过螺栓安装在上垫板5的下方，四件压印凸模13通过过盈配合紧固连接于凸模固定板7内部且位于上垫板5的下方，落料凹模9通过过盈配合紧固连接于凹模固定板12正中间过孔的内部且通过螺栓安装在凸模固定板7的下方。

所述上卸料机构包括上卸料块14、上卸料中位杆6、上卸料中位板11和上卸料杆1，落料凹模9为凹槽结构，凹槽内形成的型腔纵截面呈倒“凸”字形，型腔内设有上卸料块14，上卸料块14与型腔滑动连接，所述上卸料块14的上方设有上卸料中位杆6，上卸料中位杆6与凸模固定板7及上垫板5的中间过孔纵向滑动连接；所述上卸料中位杆6的上方设有上卸料中位板11，上卸料中位板11设置在上垫圈4的中间卸料通孔中，上卸料中位板11与上垫圈4的卸料通孔滑动连接，所述上卸料中位板11的上方设有上卸料杆1，上卸料杆1与模柄2中间过孔纵向滑动连接。

所述下卸料机构包括下卸料板15和卸料橡皮23，复合模固定板19的上方设有下卸料板15，落料冲孔压印复合模18的上模身与下卸料板15的中间过孔滑动连接，所述下卸料板15与复合模固定板19之间设有四件下卸料橡皮23。

所述下卸料板15上设有三件挡料销16，其中两件设置在下卸料板15上表面中间过孔的左侧及后端，另一件设置在中间过孔左侧的前端。

在所述上模与下模之间设置有导柱导套结构，所述导套10通过过盈配合与上模板3连接，所述导柱24通过过盈配合与下模板21连接，同一侧的导套10和导柱24滑动连接。

实用新型的工作原理简述如下：

该类江铃集团NHR轻卡车型后桥的制动油管支架挡板是由2.0mm厚的冷轧板经冲压加工制成，在下料工序后便可用于落料冲孔压印复合模具的加工：

第一步，将本模具安装在单点开式汽动100T压力机上；

第二步，下料，将制动油管支架挡板坯料22放置在落料冲孔压印复合模18的上方并完全覆盖住落料凸模9的凹槽口，将制动油管支架挡板坯料22的前端面及左侧面分别紧靠在下卸料板15上表面中间过孔左侧前端及左侧的定位挡料销16上；

第三步，开动压力机对制动油管支架挡板坯料22进行冲压加工，压力机压头带着冲孔凸模8、压印凸模13、落料凹模9、上卸料块14、上卸料中位杆6、上卸料中位板11及上卸料杆1向下运动，当冲孔凸模8、压印凸模13及落料凹模9与制动油管支架挡板坯料22接触时上卸料块14时，带着上卸料中位杆6、上卸料中位板11及上卸料杆1向上运动，与此同时下卸料板15带着挡料销16和制动油管支架挡板坯料22向下运动，直到压力机压头运行到下止点为止，使制动油管支架挡板17在冲孔凸模8、压印凸模13、落料凹模9和落料冲孔压印复合模18之间的作用下完成落料、冲孔和压印；

第四步，将压力机上升，压力机工作台面带着冲孔凸模8、压印凸模13、落料凹模9、上卸料块14、上卸料中位杆6、上卸料中位板11、上卸料杆1及制动油管支架挡板17向上回位，上卸料杆1受到机床上部的横向卸料杆的阻力转而带着上卸料中位板11、上卸料中位杆6及上卸料块14向下运动，上卸料块14将冲制成的制动油管支架挡板17从落料凹模9内腔中击落下来，下卸料板15受到下卸料橡皮23压缩变形后回弹向上的推力带着挡料销16和制动油管支架挡板坯料22向上回位；

第五步，用制动油管支架挡板坯料22将冲制成的制动油管支架挡板17横向向外侧拨离落料冲孔压印复合模18的上表面，并装入物料箱内。

采用本实用新型的汽车后桥制动油管支架挡板落料冲孔压印复合模具制作的制动油管支架挡板外形尺寸稳定在落料长度40mm、落料宽度32mm、中心孔孔径φ17.2mm、四个球头状压印凸点外径φ3.8mm、四个球头状压印凸点高0.8mm、压印凸点横向中心距26mm、压印凸点纵向中心距22mm，整体外形的一致性规整，可持续稳定的确保制动油管支架挡板外形的长度、宽度、中心孔孔径、压印球头大小高度及位置度达到产品图纸的设计要求。在提高产品质量的同时也提升了产能,江铃集团NHR轻卡车型后桥的制动油管支架挡板生产工序由原来的工序二落料、工序三冲孔、工序四压印三道优化为现在的工序二落料冲孔压印一道。单件产品单班产能由5300件提升为13200件，单班产能提升了149.1%。

Claims (5)

1.一种制动油管支架挡板的冲孔、压印模具，包括上模与下模，其特征在于，

所述上模从上至下包括依次紧固连接的模柄（2）、上模板（3）、上垫圈(4)、上垫板（5）、凸模固定板（7）和凹模固定板(12)；

所述凸模固定板（7）的中间设有的冲孔凸模(8)和四件压印凸模(13)组成冲孔压印凸模装置，所述凸模固定板（7）下方及凹模固定板(12)的中间设有落料凹模（9）；所述上模中还设有上卸料机构；

所述下模从上至下包括依次紧固连接的复合模固定板（19）、下垫板（20）和下模板（21），所述复合模固定板（19）的内部正中间设有一落料冲孔压印复合模（18），落料冲孔压印复合模（18）中间设有冲孔，四周设有压印凹槽孔，模头为落料凸模；所述下模中还设有下卸料机构；

所述冲孔凸模(8)与落料冲孔压印复合模（18）的冲孔之间为冲孔工位，压印凸模(13)与落料冲孔压印复合模（18）的压印凹槽孔之间为压印工位，落料凹模（9）与落料冲孔压印复合模（18）的模头之间为落料工位。

2.根据权利要求1所述的一种制动油管支架挡板的冲孔、压印模具，其特征在于，所述上卸料机构包括上卸料块（14）、上卸料中位杆（6）、上卸料中位板（11）和上卸料杆（1），落料凹模（9）为凹槽结构，凹槽内形成的型腔纵截面呈倒“凸”字形，型腔内设有上卸料块（14），上卸料块（14）与型腔滑动连接，所述上卸料块（14）的上方设有上卸料中位杆（6），上卸料中位杆（6）与凸模固定板（7）及上垫板（5）的中间过孔纵向滑动连接；所述上卸料中位杆（6）的上方设有上卸料中位板（11），上卸料中位板（11）设置在上垫圈(4)的中间卸料通孔中，上卸料中位板（11）与上垫圈(4)的卸料通孔滑动连接，所述上卸料中位板（11）的上方设有上卸料杆（1），上卸料杆（1）与模柄（2）中间过孔纵向滑动连接。

3.根据权利要求1所述的一种制动油管支架挡板的冲孔、压印模具，其特征在于，所述下卸料机构包括下卸料板（15）和卸料橡皮（23），复合模固定板（19）的上方设有下卸料板（15），落料冲孔压印复合模（18）的上模身与下卸料板（15）的中间过孔滑动连接，所述下卸料板（15）与复合模固定板（19）之间设有四件下卸料橡皮（23）。

4.根据权利要求3所述的一种制动油管支架挡板的冲孔、压印模具，其特征在于，所述下卸料板（15）上设有三件挡料销（16），其中两件设置在下卸料板（15）上表面中间过孔的左侧及后端，另一件设置在中间过孔左侧的前端。

5.根据权利要求1所述的一种制动油管支架挡板的冲孔、压印模具，其特征在于，在所述上模与下模之间设置有导柱导套结构，所述导套（10）通过过盈配合与上模板（3）连接，所述导柱（24）通过过盈配合与下模板（21）连接，同一侧的导套（10）和导柱（24）滑动连接。