CN110804414A - 一种反应型聚氨酯热熔胶 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种反应型聚氨酯热熔胶，由以下原料制备得到：10～40重量份的聚酯二元醇，20～50重量份的聚醚二元醇，8～25重量份的异氰酸酯，5～25重量份的增粘树脂；0.1～1.5重量份的抗氧剂，0.1～5重量份炭黑，0.1～2重量份的促粘接剂，1～5重量份的潜固化剂，0.5～3重量份的抗湿热剂。本发明涉及的聚氨酯热熔胶不含有催化剂，安全环保，固化速度快，并具有良好的耐老化性能和优异的粘接性，能够作为车灯用热熔胶应用。

Description

一种反应型聚氨酯热熔胶
技术领域
本发明涉及聚氨酯技术领域，尤其涉及一种反应型聚氨酯热熔胶。
背景技术
车灯的粘接与密封是汽车灯具制造过程中重要的一环。车灯的粘接应能保证车灯在各种不利环境下使用时不出现受力开胶、渗水渗油以及变色起雾等问题。在传统的车灯粘接应用中，通常使用普通热熔胶与双组分硅酮胶；这种传统的热熔胶具有固化快和初粘力好的优点，是传统车灯粘接的主要用胶。但这种热熔胶的主要成分是热塑性的聚烯烃，对温度变化十分敏感，受热易流淌，同时其对于水和汽油的渗透也非常敏感，使用中造成车灯的漏水、起雾等重量问题，甚至造成整个车灯的报废；另一方面，聚烯烃热熔胶本身与车灯结构之一的聚碳酸酯材料的粘接力不足，尤其是经过表面硬化耐磨处理聚碳酸酯更易开胶，难以满足用户对车灯粘接强度的要求。双组分硅酮胶虽然在高低温性能方面有所改善，但它初粘力差，涂胶后器件往往需要放置数小时不能移动，占用场地并延长交货时间。因此，开发新型车灯用聚氨酯热熔胶一直是研发热点。
反应型聚氨酯热熔胶(简称PUR胶)由单组分、无溶剂的端异氰酸酯基的预聚物配以相应的助剂制备而成；其主要成分是由聚酯多元醇和二异氰酸酯合成的端异氰酸酯基预聚物，熔融施胶后能够快速固化，具有较好的初粘强度；在后固化过程中湿气扩散进入胶黏剂，与预聚物端基的异氰酸酯发生反应形成脲、缩二脲和脲基甲酸酯，使线性的预聚物低分子形成交联的大分子结构，从而比传统的热熔胶具有更好的耐高温、耐溶剂和耐水性能。选用PUR作为车灯用胶具有热熔胶与单组分硅胶的优点：与普通热熔胶类似，PUR胶使用时通过熔胶机加热熔化涂布于车灯上，并迅速冷却固化，达到较高的初始粘接强度，被粘件可以进行移动、装配等各种操作；然后在产品的保存或运输过程中，PUR胶会继续与空气中的水分反应，进一步加大固化程度，成为高强度、耐温、耐溶剂侵蚀的胶体。由于聚氨酯车灯胶兼具传统热熔胶与双组份硅酮胶的优点，能够完美解决车灯粘接中快速定位与高强度粘接的矛盾，因此是车灯粘接用胶的理想替代品。
目前，许多车灯用反应型聚氨酯热熔胶专利中关于反应型聚氨酯热熔胶的性能报道主要集中在提高耐热性和粘接性能方面，原料中聚酯多元醇含量高且含有催化剂；如公开号为CN108467702A的中国专利公开了一种用于车灯的湿固化聚氨酯热熔胶及制备方法，配方中聚酯多元醇含量10～45％，催化剂选自二月桂酸二丁基锡、辛酸亚锡、辛酸铅等；公开号为CN103740316A的中国专利公开了一种车灯用湿固化聚氨酯热熔胶及其制备方法，聚酯多元醇含量高达60～85％，催化剂选自二月桂酸二丁基锡、辛酸亚锡、辛酸铅。高含量的聚酯多元醇导致固化后热熔胶湿热稳定性较差；另一方面重金属催化剂有机锡、有机铋的添加带来严重的生物毒性。
由于聚氨酯热熔胶装配到车灯后，使用过程中需要经过风吹雨打，对热熔胶的耐候性要求非常高；常规聚氨酯热熔胶配方中，聚酯含量高，导致热熔胶抗湿热稳定性较差，目前尚未有有效的方法解决聚氨酯热熔胶的抗湿热稳定性。另一方面，重金属类催化剂的添加带来了严重的生物毒性，目前有专利报道仅使用叔胺作为热熔胶的催化剂，但是往往存在表面起泡、深层固化慢、冬季低温固化慢等问题。因此，目前尚未有无催化剂反应型聚氨酯热熔车灯胶的报道。
发明内容
本发明解决的技术问题在于提供一种反应型聚氨酯热熔胶，本申请提供的反应型聚氨酯热熔胶配方不含有催化剂，同时具有固化速度快、粘接及耐老化性能好的特点。
有鉴于此，本申请提供了一种反应型聚氨酯热熔胶，由以下原料制备得到：
Figure BDA0002287759410000021
Figure BDA0002287759410000031
所述潜固化剂的结构式如式(Ⅰ)所示：
Figure BDA0002287759410000032
所述R为C2～C10取代的烃基或C2～C10未取代的烃基；
所述R1和R2各自独立的选自H、C1～C15取代的烃基或C1～C15未取代的烃基。
优选的，所述潜固化剂选自incozol LV、incozol EH和incozol 4中的一种或多种。
优选的，所述聚酯二元醇的分子量为1000～4000，所述聚酯二元醇选自聚己内酯二元醇和聚碳酸酯二元醇中的一种或两种。
优选的，所述聚醚二元醇的分子量为600～2000，所述聚醚二元醇选自聚环氧丙烷二元醇和聚四氢呋喃二元醇中的一种或两种。
优选的，所述增粘树脂选自松香树脂、萜烯树脂、丙烯酸树脂和聚氨酯弹性体中的一种或多种。
优选的，所述炭黑的pH值大于7.5，比表面积＞100m2/g。
优选的，所述潜固化剂的含量为1.5～4.0重量份。
优选的，所述异氰酸酯选自4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和MDI-50中的一种或两种；所述促粘接剂选自3-巯丙基三甲氧基硅烷。
优选的，所述抗湿热剂选自stabaxol I和Stabaxol P200中的一种或两种。
本申请还提供了所述的反应型聚氨酯热熔胶在车灯用热熔胶中的应用。
本申请提供了一种反应型聚氨酯热熔胶，其由特定比例的聚酯二元醇、聚醚二元醇、异氰酸酯、增粘树脂、抗氧剂、促粘接剂、潜固化剂、炭黑和抗湿热剂制备得到；本申请提供的反应型聚氨酯热熔胶采用的潜固化剂为噁唑烷四官能度潜固化剂，其可提高固化过程中的固化速度和交联密度，并且固化过程中优先与水反应形成两个仲胺官能团和两个羟基官能团，仲胺与异氰酸酯反应形成脲键，脲键具有较高的耐老化性能，同时本申请中还添加了抗湿热剂，因此制备得到的反应型聚氨酯热熔胶具有优异的耐老化性能。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
鉴于现有技术中催化剂对聚氨酯热熔胶的影响以及聚氨酯热熔胶耐老化性能差的问题，本申请通过加入且调整原料的含量，使得到的聚氨酯热熔胶在不加入催化剂的情况下仍能制备得到，且具有较好的耐老化性能。具体的，本发明实施例公开了一种反应型聚氨酯热熔胶，由以下原料制备得到：
所述潜固化剂的结构式如式(Ⅰ)所示：
Figure BDA0002287759410000051
所述R为C2～C10取代的烃基或C2～C10未取代的烃基；
所述R1和R2各自独立的选自H、C1～C15取代的烃基或C1～C15未取代的烃基。
本申请提供了一种反应型聚氨酯热熔胶，其由聚酯二元醇、聚醚二元醇、异氰酸酯、增粘树脂、抗氧剂、促粘接剂、潜固化剂和炭黑制备得到；其中，所述聚酯二元醇的分子量为1000～4000，其可选自聚己内酯二元醇和聚碳酸酯二元醇中的一种或两种。所述聚酯二元醇的含量为10～40重量份，在具体实施例中，所述聚酯二元醇的含量为20～35重量份，更具体的，所述聚酯二元醇的含量为25～32重量份。所述聚酯二元醇含量若降低，则影响其在基材表面的粘接性。
聚醚二元醇的分子量为600～2000；本申请所述聚醚二元醇选自本领域技术人员熟知的聚醚二元醇，对此本申请没有特别的限制。在具体实施例中，所述聚醚二元醇选自PPG800、PPG1000和PPG2000中的一种或多种。所述聚醚二元醇的含量为20～50重量份，在具体实施例中，所述聚醚二元醇的含量为25～40重量份，更具体的，所述聚醚二元醇的含量为28～35重量份。所述聚醚二元醇的含量降低则聚氨酯热熔胶的粘度增加，但施工温度增加。
所述聚酯二元醇和所述聚醚二元醇作为聚氨酯热熔胶的基础，直接影响聚氨酯热熔胶的性能。
所述异氰酸酯选自4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和MDI-50中的一种或者两种。所述异氰酸酯的含量为8～25重量份，在具体实施例中，所述异氰酸酯的含量为10～23重量份，更具体的，所述异氰酸酯的含量为15～20重量份。
所述抗氧剂为本领域技术人员熟知的抗氧化剂，对此本申请没有特别的限制，示例的，所述抗氧剂选自2，4-二甲基-6-叔丁基苯酚和HostanoxP-EPQ中的一种或两种。所述抗氧剂的含量为0.1～1.5重量份。
所述增粘树脂选自松香树脂、萜烯树脂、丙烯酸树脂和聚氨酯弹性体中的一种或多种。所述增粘剂树脂的含量为5～25重量份，在具体实施例中，所述增粘树脂的含量为8～22重量份。
所述促粘接剂用以进一步促进聚氨酯热熔胶的粘接性；其具体可选自3-巯丙基三甲氧基硅烷。所述促粘接剂的含量为0.1～2重量份，在具体实施例中，所述促粘接剂的含量为0.5～1.5重量份。
所述抗湿热剂在具体实施例中，选自stabaxol I和Stabaxol P200中的一种或者两种。所述抗湿热剂的含量为0.5～3重量份，在具体实施例中，所述抗湿热剂的含量为0.6～2.0重量份，更具体的，所述抗湿热剂的含量为0.8～1.8重量份。
所述炭黑的pH值＞7.5，比表面积＞100m2/g；所述炭黑的含量为0.1～5重量份，在具体实施例中，所述炭黑的含量为0.4～3.5重量份，更具体的，所述炭黑的含量为1.0～2.0重量份。所述炭黑的含量降低，则热熔胶的粘度降低，容易流淌。
所述潜固化剂为一种四官能度的潜固化剂，在具体实施例中，所述潜固化剂选自incozol LV、incozol EH和incozol 4中的一种或多种。所述潜固化剂的含量为1～5重量份，在具体实施例中，所述潜固化剂的含量为1.5～4重量份，更具体的，所述潜固化剂的含量为2.5～3.5重量份。所述潜固化剂的引入可以省去催化剂的加入，在固化的过程中，四官能度的潜固化剂优先与水反应，加速固化，保证体系交联效果。
本申请所述反应型聚氨酯热熔胶的制备方法按照本领域技术人员熟知的方法进行，即将聚酯多元醇、聚醚多元醇、异氰酸酯、增粘树脂、抗氧剂、促粘接剂、潜固化剂、抗湿热剂、炭黑按照比例混合后，反应，即得到反应型聚氨酯热熔胶。在具体实施例中，为了反应充分，所述车灯用聚氨酯热熔胶的制备方法具体为：
1)将聚醚多元醇、聚酯多元醇、增粘树脂投入反应釜中，加热至100～130℃，在搅拌下真空脱水1.5～3h，真空度为＜-0.095MPa；
2)降温至80～90℃，投入异氰酸酯，在N2保护升温至93℃～98℃搅拌反应0.5～1h；再加入抗湿热剂、炭黑继续反应0.5h～1h，至反应完全；
3)再分别加入潜固化剂、抗氧化剂、促粘接剂，在真空下于90～95℃搅拌分散反应0.5～1.5h；即得到反应型聚氨酯热熔胶。
本发明涉及的聚氨酯胶黏剂不含有催化剂，安全环保，固化后交联密度大，并具有良好的耐老化性能和优异的粘接性，能够作为车灯用热熔胶应用。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的反应型聚氨酯热熔胶进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
实施例1
将PPG1000、赢创聚酯多元醇Dynacoll 7130、赢创丙烯酸树脂AC1920按配方量加入到反应釜中，升温至115℃～120℃，在真空度≤-0.095MPa条件下脱水2h至含水量≤500ppm，然后降温至80℃，加入配方量的MDI，升温至95℃反应1h，然后加入抗湿热剂、炭黑继续搅拌0.5～1h；最后加入配方量的潜固化剂、抗氧化剂、促粘接剂在真空下于90～95℃搅拌分散反应1h；分散均匀后得到反应型聚氨酯热熔胶。本实施例采用的原料的配方量参见表1所示。
表1本实施例原料配方的数据表
Figure BDA0002287759410000081
按本实施例制备的反应型热熔胶，在标准条件下测试固化速度，采用PP火焰处理基材、PC基材做粘接模块测试常规条件养护14天及双85养护14天条件后的强度，数据如表9所示。
实施例2
将Dynacol7150、聚醚二元醇PPG2000、丙烯酸树脂按配方量加入到反应釜中，升温至115℃～120℃，在真空度≤-0.095MPa条件下脱水2h至含水量≤500ppm，然后降温至80℃，加入配方量的MDI-50，升温至95℃反应1h，再加入抗湿热剂、炭黑，在真空下于90～100℃搅拌反应0.5～1h；最后加入配方量的潜固化剂、抗氧化剂、促粘接剂在真空下于90～95℃搅拌分散反应1h；分散均匀后得到反应型聚氨酯热熔胶。本实施例所用原料的配方量参见表2所示。
表2本实施例所用原料的配方数据表
原料 投入量
PPG2000 35
Dynacoll7150 25
丙烯酸树脂AC1920 24
MDI-50 11
抗湿热剂(Stabaxol P200) 0.6
抗氧化剂(HostanoxP-EPQ) 0.5
炭黑HIBLACK 30 2
潜固化剂Incozol IV 1.5
促粘剂 0.4
按本实施例制备的反应型热熔胶，在标准条件下测试固化速度，采用PP火焰处理基材、PC基材做粘接模块测试常规条件养护14天及双85养护14天条件后的强度，数据如表9所示。
实施例3
将Dynacol7380、聚四氢呋喃二元醇、增粘树脂pearlbond 500按配方量加入到反应釜中，升温至115℃～120℃，在真空度≤-0.095MPa条件下脱水2h至含水量≤500ppm，然后降温至80℃，加入配方量的MDI-50，升温至95℃反应1h，再加入抗湿热剂、炭黑，在真空下于90～100℃搅拌反应0.5～1h；最后加入配方量的潜固化剂、抗氧化剂、促粘接剂在真空下于90～95℃搅拌分散反应1h；分散均匀后得到反应型聚氨酯热熔胶。本实施例所用原料的配方量参见表3所示。
表3本实施例所用原料的配方数据表
原料 投入量
PTMEG(分子量1000) 25
Dynacoll7380 36
pearlbond 500 15
MDI 15.5
抗湿热剂(stabaxol I) 1.2
抗氧化剂(HostanoxP-EPQ) 1.2
炭黑 1.2
潜固化剂 3.5
促粘接剂 1.4
按本实施例制备的反应型热熔胶，在标准条件下测试固化速度，采用PP火焰处理基材、PC基材做粘接模块测试常规条件养护14天及双85养护14天条件后的强度，数据如表9所示。
实施例4
将UH-CARB300聚碳酸酯多元醇、聚四氢呋喃二元醇、PPG2000、增粘树脂SYLVALITERE100L按配方量加入到反应釜中，升温至115℃～120℃，在真空度≤-0.095MPa条件下脱水2h至含水量≤500ppm，然后降温至80℃，加入配方量的MDI-50，升温至95℃反应1h，再加入抗湿热剂、炭黑，在真空下于90～100℃搅拌反应0.5～1h；最后加入配方量的潜固化剂、抗氧化剂、促粘接剂在真空下于90～95℃搅拌分散反应1h；分散均匀后得到反应型聚氨酯热熔胶。本实施例所用原料的配方量参见表4所示。
表4本实施例所用原料的配方数据表
原料 投入量
PTMEG 8
PPG2000 30
UH-CARB300 30
SYLVALITE RE100L 12
MDI 14
抗湿热剂(stabaxol I) 0.7
抗氧化剂(2，4-二甲基-6-叔丁基苯酚) 0.3
炭黑 0.4
潜固化剂Incozol EH 4
促粘剂 0.6
按本实施例制备的反应型热熔胶，在标准条件下测试固化速度，采用PP火焰处理基材、PC基材做粘接模块测试常规条件养护14天及双85养护14天条件后的强度，数据如表9所示。
对比例1
将己二酸己二醇酯二醇、聚醚多元醇和抗氧剂按配方量加入到反应釜中，升温至80℃，再加入配方量的丙烯酸树脂2740，升温至115℃～120℃，在真空度≤-0.095MPa条件下脱水2h至含水量≤500ppm，然后降温至80℃，加入配方量的MDI，升温至95℃反应1h，再加入1,4-丁二醇继续反应1h至反应完全，最后加入配方量的炭黑和催化剂DMDEE，真空脱泡0.5h～1h，至搅拌分散均匀后即可出胶灌装，得到反应型聚氨酯热熔胶。本对比例所用原料的配方量参见表5所示。
表5本对比例所用原料的配方数据表
Figure BDA0002287759410000101
Figure BDA0002287759410000111
按本对比例制备的车灯用热熔胶，在标准条件下测试固化速度，采用PP火焰处理基材、PC基材做粘接模块测试常规条件养护14天及双85养护14天条件后的强度，数据如表9所示。
对比例2
将PPG1000聚醚二元醇、赢创Dynacoll7365聚酯二元醇和丙烯酸树脂按配方量加入到反应釜中，升温至115℃～120℃，在真空度≤-0.095MPa条件下脱水2h至含水量≤500ppm，然后降温至80℃，加入配方量的MDI，升温至95℃反应1h，再加抗湿热剂、炭黑，最后加入配方量的潜固化剂、抗氧化剂、促粘接剂、催化剂在真空下于90～95℃搅拌分散反应0.5～1h；得到反应型聚氨酯热熔胶。本对比例所用原料的配方量参见表6所示。
表6本对比例所用原料的配方数据表
原料 投入量
PPG1000 40
Dynacoll 7365 15
丙烯酸树脂AC1630 12
MDI 15
抗湿热剂 0.6
抗氧化剂 0.8
炭黑HIBLACK49L 13
潜固化剂BH(含醛亚胺型) 2
促粘剂 1.5
催化剂DMDEE 0.1
按本对比例制备的车灯用热熔胶，在标准条件下测试固化速度，采用PP火焰处理基材、PC基材做粘接模块测试常规条件养护14天及双85养护14天条件后的强度，数据如表9所示。
对比例3
将聚氧化丙烯二醇(PPG)、聚己二酸丁二醇酯二醇(PBA)、松香树脂按配方量投入反应釜中，加热至110℃，在搅拌下真空脱水2小时，真空度为-0.085MPa；降温至80℃，投入2MDI-50(2,4-二苯基甲烷二异氰酸酯与4,4'-二苯基甲烷二异氰酸酯的混合物)，在N2保护下于80℃搅拌反应1～3小时；再加入3-羟乙基-1,3-噁唑烷，在N2保护下于80℃搅拌反应1小时；最后依次加入端羟基聚乙烯蜡、3-[3-(三甲氧基甲硅烷基)丙基]异氰脲酸酯、二月桂酸二丁基锡、二醋酸二丁基锡，在N2保护下于80℃搅拌反应0.6小时；升温至110℃，抽真空至无气泡出现，然后出料，密封包装，即得PUR胶，本对比例所用原料的配方量参见表7所示。
表7本对比例所用原料的配方数据表
原料 投入量
聚醚二元醇PPG2000 98
Dynacoll 7360 2
松香树脂 3.9
MDI-50 29.6
3-羟乙基-1,3-噁唑烷 5
端羟基聚乙烯蜡 1
3-[3-(三甲氧基甲硅烷基)丙基]异氰脲酸酯 1
二月桂酸二丁基锡 0.2
二醋酸二丁基锡 0.1
按本对比例制备的车灯用热熔胶，在标准条件下测试固化速度，采用PP火焰处理基材、PC基材做粘接模块测试常规条件养护14天及双85养护14天条件后的强度，数据如表9所示。
对比例4
将PPG1000、赢创聚酯多元醇Dynacoll7130、赢创丙烯酸树脂AC1920按配方量加入到反应釜中，升温至115℃～120℃，在真空度≤-0.095MPa条件下脱水2h至含水量≤500ppm，然后降温至80℃，加入配方量的MDI，升温至95℃反应1h，然后加入抗湿热剂、炭黑继续搅拌0.5～1h；最后加入配方量的抗氧化剂、促粘接剂在真空下于90～95℃搅拌分散反应1h；分散均匀后得到反应型聚氨酯热熔胶。本对比例采用的原料的配方量参见表8所示。
表8本对比例原料配方的数据表
原料 投入量
PPG1000 35
Dynaco ll7 130 25
丙烯酸树脂AC 1920 19
MDI 15
抗湿热剂 0.6
抗氧化剂 0.8
炭黑HIBLACK 49L 1.5
促粘剂 0.6
按本对比例制备的车灯用热熔胶，在标准条件下测试固化速度，采用PP火焰处理基材、PC基材做粘接模块测试常规条件养护14天及双85养护14天条件后的强度，数据如表9所示。
表9本发明实施例及对比例制备的热熔胶90℃挤出性、粘接性及完全固化后硬度的数据表
Figure BDA0002287759410000131
Figure BDA0002287759410000141
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种反应型聚氨酯热熔胶，由以下原料制备得到：
Figure FDA0002287759400000011
所述潜固化剂的结构式如式(Ⅰ)所示：
Figure FDA0002287759400000012
所述R为C2～C10取代的烃基或C2～C10未取代的烃基；
所述R1和R2各自独立的选自H、C1～C15取代的烃基或C1～C15未取代的烃基。
2.根据权利要求1所述的反应型聚氨酯热熔胶，其特征在于，所述潜固化剂选自incozol LV、incozol EH和incozol 4中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的反应型聚氨酯热熔胶，其特征在于，所述聚酯二元醇的分子量为1000～4000，所述聚酯二元醇选自聚己内酯二元醇和聚碳酸酯二元醇中的一种或两种。
4.根据权利要求1所述的反应型聚氨酯热熔胶，其特征在于，所述聚醚二元醇的分子量为600～2000，所述聚醚二元醇选自聚环氧丙烷二元醇和聚四氢呋喃二元醇中的一种或两种。
5.根据权利要求1所述的反应型聚氨酯热熔胶，其特征在于，所述增粘树脂选自松香树脂、萜烯树脂、丙烯酸树脂和聚氨酯弹性体中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的反应型聚氨酯热熔胶，其特征在于，所述炭黑的pH值大于7.5，比表面积＞100m2/g。
7.根据权利要求1所述的反应型聚氨酯热熔胶，其特征在于，所述潜固化剂的含量为1.5～4.0重量份。
8.根据权利要求1所述的反应型聚氨酯热熔胶，其特征在于，所述异氰酸酯选自4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和MDI-50中的一种或两种；所述促粘接剂选自3-巯丙基三甲氧基硅烷。
9.根据权利要求1所述的反应型聚氨酯热熔胶，其特征在于，所述抗湿热剂选自stabaxol I和Stabaxol P200中的一种或两种。
10.权利要求1～9任一项所述的反应型聚氨酯热熔胶在车灯用热熔胶中的应用。
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