CN110747324B - 一种改善高牌号无取向硅钢磁各向异性的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种改善高牌号无取向硅钢磁各向异性的方法，热轧粗轧采用1+3轧制方式，R1轧机温度控制在1080～1120℃，R2轧机第一道次温度控制在1060～1100℃，R2轧机第二道次温度控制在1030～1070℃，R2轧机第三道次温度控制在1000～1040℃；R1轧机压下率20～25％，R2轧机第一道次压下率26～31％，R2轧机第二道次压下率35～40％，R2轧机第三道次压下率45～50％；退火炉内带钢张力为2～5KN,带钢速度65～75m/min,退火温度900～950℃。本发明获得特定的晶体结构和织构组分，并且钢坯出加热炉至精轧的在线时间缩短，温降小，会降低精轧的变形抗力，减少卡钢等生产事故。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶金领域，特别涉及一种改善高牌号无取向硅钢磁各向异性的方法。
背景技术
高牌号电工钢产品广泛应用于高、精、尖电机及仪器仪表铁芯的制造，以及大型发电机领域。电机在运转状态下工作，要求电工钢板磁各向性能差异不能过大。尤其是高等级高牌号产品往往应用于大电机领域，其对电工钢的各向异性要求更加严格。
在高牌号电工钢产品生产过程中，随着Si含量的增加，柱状晶粗大且比例增加，晶间偏聚残余元素及有害元素及其化合物，在随后的热轧、冷轧过程中形成粗大条带状组织，成品沿轧制方向电磁性能优于横向，牌号越高，磁各性异性增大，为此，常常在连铸二冷段采用电磁搅拌装置，加以控制等轴晶比例。
目前已有技术中，《低磁各向异性无取向硅钢板及其制备工艺》(CN201410386178.4)，主要采用控制主体合金含量，同时再添加合适的微量元素Mo、Cr和Ce，以此来降低无取向硅钢磁化时的磁各向异性常数，降低磁各向异性；此技术通过添加其他元素来实现降低磁各向异性的目的会增加生产成本。
《一种改进电工钢产品电磁性能各向异性的生产方法》(CN201610562185.4)，主要通过控制退火时带钢延伸率及升温速度来实现改善磁各向异性的目的；但主要是针对中高牌号无取向硅钢硅有效，对硅含量大于2.90％的无取向硅钢效果不明显。
东北大学公开了《一种薄带连铸低磁各向异性无取向硅钢的制备方法》(CN201810081918.1)主要采用薄带连铸技术，控制热轧压下率等工艺，同时添加Sn等元素，达到生产低磁各向异性无取向硅钢的目的；此发明适用于硅含量小于2.0％的无取向硅钢，采用薄带连铸技术，工艺技术先进但不适用常规设备的大生产过程。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种改善高牌号无取向硅钢磁各向异性的方法，使产品磁各向异性控制在10％以下。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种改善高牌号无取向硅钢磁各向异性的方法，高牌号无取向硅钢为Si含量大于2.90％的冷轧无取向硅钢，工艺包括：冶炼、热轧、常化、冷轧、退火；其中：
1)热轧粗轧采用1+3轧制方式
R1轧机温度控制在1090～1110℃，R2轧机第一道次温度控制在1070～1090℃，R2轧机第二道次温度控制在1040～1060℃，R2轧机第三道次温度控制在1010～1030℃；
2)R1采用大压下率
R1轧机压下率20～25％，R2轧机第一道次压下率26～31％，R2轧机第二道次压下率35～40％，R2轧机第三道次压下率45～50％；
3)退火时控制带钢张力
退火炉内带钢张力为2～5KN,带钢速度65～75m/min,退火温度900～950℃。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
1)热轧粗轧采用1+3轧制方式，R1采用大压下率，较传统的3+3轧制方式，更有利于破坏原始的柱状晶组织，获得特定的晶体结构和织构组分，并且钢坯出加热炉至精轧的在线时间缩短，温降小，会降低精轧的变形抗力，减少卡钢等生产事故。
2)退火时控制带钢张力2.0～5.0KN，改变冷轧后钢带各晶粒取向的原始储能形态，使有利织构组分优先形核，保证有利的晶体结构得到遗传；退火炉内带钢张力为2～5KN,退火速度65～75m/min，温度900～950℃，增加再结晶晶粒形核及长大时间，达到晶粒均匀化的目的，提高电磁性能，改善磁各向异性。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明：
以下实施例对本发明进行详细描述。这些实施例仅是对本发明的最佳实施方案进行描述，并不对本发明的范围进行限制。
一种改善高牌号无取向硅钢磁各向异性的方法，高牌号无取向硅钢为Si含量大于2.90％的冷轧无取向硅钢，工艺包括：冶炼、热轧、常化、冷轧、退火；其中：
1)热轧粗轧采用1+3轧制方式
R1轧机温度控制在1090～1110℃，R2轧机第一道次温度控制在1070～1090℃，R2轧机第二道次温度控制在1040～1060℃，R2轧机第三道次温度控制在1010～1030℃；
2)R1采用大压下率
R1轧机压下率20～25％，R2轧机第一道次压下率26～31％，R2轧机第二道次压下率35～40％，R2轧机第三道次压下率45～50％；
3)退火时控制带钢张力
退火炉内带钢张力为2～5KN,带钢速度65～75m/min,退火温度900～950℃。
实施例1
一种改善高牌号无取向硅钢磁各向异性的方法，工艺包括：冶炼、热轧、常化、冷轧、退火；其中：
化学成分：C：0.0022％，Si：3.01％，Mn：0.45％，P：0.009％，S：0.0011％，Als：0.68％，N：0.0021％；其余为铁和不可避免的杂质元素。
主要控制工艺：
1、热轧工艺见表1；
表1：
2、退火工艺
退火炉内带钢张力2.5KN,带钢速度70m/min,退火温度930℃。
实施例2
一种改善高牌号无取向硅钢磁各向异性的方法，工艺包括：冶炼、热轧、常化、冷轧、退火；其中：
化学成分：C：0.0025％，Si：2.95％，Mn：0.48％，P：0.009％，S：0.0017％，Als：0.72％，N：0.0023％；其余为铁和不可避免的杂质元素。
主要控制工艺：
1、热轧工艺见表2；
表2：
2、退火工艺
退火炉内带钢张力2.9KN,带钢速度75m/min,退火温度920℃。
实施例3
一种改善高牌号无取向硅钢磁各向异性的方法，具体包括：
化学成分：C：0.0024％，Si：3.10％，Mn：0.54％，P：0.010％，S：0.0015％，Als：0.70％，N：0.0020％；其余为铁和不可避免的杂质元素。
主要控制工艺：
1、热轧工艺见表3；
表3：
2、退火工艺
退火炉内带钢张力3.2KN,带钢速度68m/min,退火温度935℃。
对比例按常规无取向硅钢制备方法生产。
实施例产品性能指标见表4
表4：产品性能及指标
Claims (1)
1.一种改善高牌号无取向硅钢磁各向异性的方法，高牌号无取向硅钢为Si含量大于2.90％的冷轧无取向硅钢，其特征在于，具体包括以下步骤：
1)热轧粗轧采用1+3轧制方式
R1轧机温度控制在1080～1120℃，R2轧机第一道次温度控制在1060～1100℃，R2轧机第二道次温度控制在1030～1070℃，R2轧机第三道次温度控制在1000～1040℃；
2)R1采用大压下率
R1轧机压下率20～25％，R2轧机第一道次压下率26～31％，R2轧机第二道次压下率35～40％，R2轧机第三道次压下率45～50％；
3)退火时控制带钢张力
退火炉内带钢张力为2～5KN,带钢速度65～75m/min,退火温度900～950℃；
改善高牌号无取向硅钢磁各向异性的方法生产的产品磁各向异性控制在10％以下。
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