CN110713393B - 一种交融陶瓷颜料釉及其生产方法、仿石材釉面砖及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种交融陶瓷颜料釉及其生产方法、仿石材釉面砖及其生产方法，涉及陶瓷生产技术领域。该方法通过将流动的色釉与面釉相互交融结合后形成交融陶瓷颜料釉；然后将交融陶瓷颜料釉施釉到干燥后的坯体表面的方法制备得到仿石材釉面砖。该方法将流动的色釉与面釉相互交融，可以利用色釉本身流动的不规则，无定律性的特性，以及色釉与面釉之间不同流速和互相间的渗透融合等特性，形成更逼真、更协调、更自然的石材纹路效果，从而以制作成纹路自然流畅、表里如一、脉络清晰细致的具有真石材感的陶瓷釉面砖，进而可以提高此类仿石材釉面砖产品在建筑物上的装饰效果。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷生产技术领域，具体而言，涉及一种交融陶瓷颜料釉及其生产方法、仿石材釉面砖及其生产方法。
背景技术
陶瓷釉面砖是近几年流行起来的一种建筑装饰材料，特别是仿石材釉面砖。现在市场上有的仿石材釉面砖的取材一般都是通过买石材回来扫描后，通过Photoshop后期处理，然后通过多通道喷墨机设备打印方式打印到砖胚上烧制而成。这一方式生产的仿石材釉面砖的缺陷在于：通过扫描机扫出来的原始图与其扫描的石材相比，已经丢失了一些原有的细节，再通过Photoshop后期处理后，跟素材石材本身相对比，细节丢失更加加剧。这样会使仿出来的石材釉面砖变得不真实，与真正的石材相比会有所差距。目前市场上的这类仿石材砖的通病就是不真实、不自然、死板、没灵性，导致仿石材釉面砖的发展一直停滞不前。
随着人们生活质量水平的提高，人们审美的不断提升，原有的这种生产工艺已经再也不能满足消费者的要求了。仿石材釉面砖现在正处于一个原地踏步的阶段，甚至由于这种工艺而产生的审美疲劳，让消费者觉得仿石材釉面砖与真的石材差距太大。虽然通过先进的设备来辅助，新材料的补充，可以尽可能的还原石材本身所具有的特点和纹路，但与真正的石材还是相距甚远。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供交融陶瓷颜料釉及其生产方法以及仿石材釉面砖及其生产方法，该方法制备得到的施加了交融陶瓷颜料釉的石材釉面砖的石材纹路更逼真、协调和自然，可以有效地改善石材釉面砖在建筑物上的装置效果。
本发明是这样实现的：
第一方面，实施例提供一种交融陶瓷颜料釉的生产方法，包括：
将流动的色釉与面釉相互交融结合后形成彩色的交融陶瓷颜料釉。
在可选的实施方式中，将流动的色釉与面釉相互交融结合后形成彩色的交融陶瓷颜料釉的步骤具体包括：
在施有面釉的钟罩淋釉器的流釉面的正上方设置具有多个通道的色釉器；
将色釉以预设速度经过色釉器后施加到面釉的表面，利用面釉的不规则流动性形成不规则、无规律的色釉纹路，且利用色釉与面釉之间的渗透融合特性，使面釉与色釉互相交融后形成交融陶瓷颜料釉。
在可选的实施方式中，在将色釉通过色釉器施加到钟罩淋釉器的面釉的步骤之前，还包括调整色釉与面釉的契合度，且其具体包括：
调整色釉的流动性，使色釉的流动性强于面釉的流动性；
调整色釉的熔融温度，使得色釉的熔融温度低于面釉的熔融温度；
调整色釉中方解石的含量。
在可选的实施方式中，调整色釉中方解石的含量以及调整色釉的流速后得到的色釉的基釉包括按照重量份数计的以下成分：
钾长石：25～32份；钠长石20～30份；烧滑石10份；刚玉4份；碳酸钡：8～12份；高岭土：4～8份；霞石：3～7份；方解石：2～5份；白云石：5～20份；氧化锌：1～4份；三聚磷酸钠：0.2～0.8份；羧甲基纤维素钠C50A：0.1～0.2份；腐殖酸钠：0.1～0.3份；
优选地，色釉的基釉包括按照重量份数计的以下成分：
钾长石：31份；钠长石20份；烧滑石10份；刚玉4份；碳酸钡：10份；高岭土：6份；霞石：5份；方解石：4份；白云石：7份；氧化锌：3份；三聚磷酸钠：0.35份；羧甲基纤维素钠C50A：0.15份；腐殖酸钠：0.2份。
在可选的实施方式中，通过在色釉的基釉外加的三聚磷酸钠与解胶剂调整色釉流速，以使色釉的流速达到预设速度，预设速度的范围为45～50s，色釉的比重为1.75～1.8g/cm3；
优选地，三聚磷酸钠的添加用量为按照重量份数计的0.2～0.8份，解胶剂的添加用量为按照重量份数计的5～30份；
更优选地，三聚磷酸钠的添加用量为按照重量份数计的0.7份，解胶剂的添加用量为按照重量份数计的15份。
在可选的实施方式中，面釉比重为1.85～1.9g/cm3，流速为45～50s；
且面釉包括按照重量份数计的以下成分：
利德嘉面釉LM2042：95～100份；硅酸锆：10～15份；白云石粉：2～5份；氧化锌：1～4份；解胶剂：10～30份；三聚磷酸钠：0.2～0.8份；羧甲基纤维素钠C50A：0.15份，腐殖酸钠：0.1～0.3份；
优选地，利德嘉面釉LM2042：97份；硅酸锆：14份；白云石粉：5份；氧化锌：3份；解胶剂：15份；三聚磷酸钠：0.35份；羧甲基纤维素钠C50A：0.15份，腐殖酸钠：0.2份。
第二方面，实施例提供一种交融陶瓷颜料釉，交融陶瓷颜料釉通过前述实施方式中任一项的交融陶瓷颜料釉的生产方法生产得到。
第三方面，实施例提供一种仿石材釉面砖的生产方法，包括：
将前述实施方式的交融陶瓷颜料釉通过钟罩淋釉器施釉到干燥后的坯体表面。
在可选的实施方式中，干燥后的坯体通过以下方法制备得到：
将原料制备得到坯料；
将坯料压制成型后得到坯体；
将坯体进行干燥；
优选地，原料的配方为釉面陶瓷的配方，且坯体的含铝量为20～24％，白度为30～34度，干燥温度为100～160℃，干燥周期为55～60min；
更优选地，坯体的含铝量为22％，白度为32度。
在可选的实施方式中，在将交融陶瓷颜料釉施釉到干燥后的坯体表面后，还包括：
依次进行烧制、抛光、磨边、品质检验以及包装；
优选地，烧制的温度为1160～1180℃，烧制的周期为29～60min；抛光采用全抛釉工艺进行抛光，其中弹性模块600目起抛，且600目6组；800目6组；1000目3组；1200目2组。
第四方面，实施例提供一种仿石材釉面砖，仿石材釉面砖通过前述实施方式中任一项的仿石材釉面砖的生产方法生产得到。
本发明的实施例至少具有以下优点或有益效果：
本发明的实施例提供了一种交融陶瓷颜料釉及其生产方法以及仿石材釉面砖及其生产方法，其通过将流动的色釉与面釉相互交融结合后形成交融陶瓷颜料釉；然后将交融陶瓷颜料釉施釉到干燥后的坯体表面的方法制备得到仿石材釉面砖。该方法将流动的色釉与面釉相互交融，可以利用色釉本身流动的不规则，无定律性的特性，以及色釉与面釉之间不同流速和互相间的渗透融合等特性，形成更逼真、更协调、更自然的石材纹路效果，从而以制作成纹路自然流畅、表里如一、脉络清晰细致的具有真石材感的陶瓷釉面砖，进而可以提高此类仿石材釉面砖产品在建筑物上的装饰效果。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
本发明的实施例提供了一种仿石材釉面砖，其通过交融陶瓷颜料釉施加到干燥后的坯体上得到，其中，交融陶瓷颜料釉通过以下生产方法生产得到：
将流动的色釉与面釉相互交融结合后形成彩色的交融陶瓷颜料釉。
详细地，该方法将流动的色釉与面釉相互交融，可以利用色釉本身流动的不规则，无定律性的特性，以及色釉与面釉之间不同流速和互相间的渗透融合等特性，形成更逼真、更协调、更自然的石材纹路效果，从而以制作成纹路自然流畅、表里如一、脉络清晰细致的具有真石材感的陶瓷釉面砖，进而可以提高此类仿石材釉面砖产品在建筑物上的装饰效果。
具体地，在本实施例中，将流动的色釉与面釉相互交融结合后形成彩色的交融陶瓷颜料釉的步骤具体包括：
在施有面釉的钟罩淋釉器的流釉面的正上方设置具有多个通道的色釉器；将色釉以预设速度经过色釉器后施加到面釉的表面，利用面釉的不规则流动性形成不规则、无规律的色釉纹路，且利用色釉与面釉之间的渗透融合特性，使面釉与色釉互相交融后形成交融陶瓷颜料釉。
也即，在具体的制备过程中，在钟罩淋釉器流釉面的正上方设置一个色釉器，同时，还可以在进钟罩淋釉器前设置一个传感电眼，当坯体通过传送带输送触发传感电眼时，控制色釉器启动，使得色釉以预设速度自由落体流到钟罩淋釉器表面，当色釉流到面釉表面时，通过面釉本身的不规则流动性形成不规则、无规律的色釉纹路而且利用其不同流速和互相间的渗透融合特性与钟罩淋釉器上的面釉互相交融结合形成彩色纹路，再通过钟罩淋釉器施釉，色釉纹路直接在砖坯表面形成自然的石材纹路。
需要说明的是，在本发明的实施例中，根据对陶瓷颜料釉的色彩及最后成型的外观要求，色釉器可存放5～10种色釉，也即，色釉器内可设置5～10个色釉流通的通道，以制备得到颜色和外观满足需求的颜料釉。当然，在本发明的其他实施例中，还可以根据生产要求和投放色釉种类调整色釉器的通道的数量，例如还可以设置为15个通道甚至更多通道等，本发明的实施例不做限定。
同时，在本发明的实施例中，为保证产品烧结温度、砖型的普通瓷质釉面陶瓷砖的常规面釉。其中，面釉比重为1.85～1.9g/cm3，流速为45～50s。且面釉采用湿法球磨的方式制备得到，球磨的时间为4～5小时，过325目筛后，筛余3～4克即可。
详细地，面釉包括按质量份数计的如下成分：利德嘉面釉LM2042：95～100份；硅酸锆：10～15份；白云石粉：2～5份；氧化锌：1～4份；解胶剂：10～30份；三聚磷酸钠：0.2～0.8份；羧甲基纤维素钠C50A：0.15份，腐殖酸钠：0.1～0.3份。
作为优选的方案，可以选择为利德嘉面釉LM2042：97份；硅酸锆14份；白云石粉：5份；氧化锌：3份；金运陶解胶剂：15份；三聚磷酸钠：0.35份；羧甲基纤维素钠C50A：0.15份，腐殖酸钠：0.2份。通过对面釉的成分的控制，使得后期制备的交融陶瓷颜料釉的流动速度可得到有效地控制，从而有利于在坯体的表面形成均匀美观的颜料釉层，保证仿真石材釉面砖的自然和美观性。
同时，在本发明的实施例中，为保证色釉基釉与面釉结合的更好，在将色釉通过色釉器施加到钟罩淋釉器的面釉的步骤之前，还包括调整色釉与面釉的契合度，且其具体包括：
调整色釉的流动性，使色釉的流动性强于面釉的流动性；
调整色釉的熔融温度，使得色釉的熔融温度低于面釉的熔融温度；
调整色釉中方解石的含量。
详细地，色釉配方要求需色釉流动性比面釉流动性强、色釉熔融温度要比面釉熔融温度低，初步判断影响因素：对色釉基釉配方中的钾长石、钠长石、方解石进行调整，通过正交实验，得出下表：
根据上述的表格结果显示可知，通过改变方解石的质量分数，可提高色釉与面釉的契合度。且具体地，实验1、实验2的效果，色釉与面釉结合出现裂纹，实验3的色釉与面釉结合效果最佳。其中，需要说明的是，方解石其理论化学组成为：CaO：56.03％，CO2：43.97％。根据实验结果可知，氧化钙含量的增加釉改善坯釉结合的作用，氧化钙在烧成过程中，促进坯料和釉料各成分间的相互扩散，有利于形成良好坯釉中间层，缓和了坯釉间因膨胀系数差异引起的应力，还可调整钙离子较之R2+对网络的收拢作用强，使得所得釉料膨胀系数小，从而使得在氧化钙含量增加的情况下釉面裂纹减少。实验4中的方解石比实验3中的方解石多1个质量份数，无明显增益效果，所以推断方解石过量之后基本对色釉与面釉结合并无明显增益作用，最为适合在配方里加入4份质量份数的方解石，实验3与实验6加入方解石的质量份数一样，由于钠长石熔融温度比钾长石低，熔融范围比钾长石要窄，钠长石的液相黏度比钾长石要低，黏度随温度的升高而减低的速度较快，容易引起产品变形，而且价格要比钾长石要贵，但出于砖形、基釉的始熔点和釉料配方成本考虑，选择实验3的配方较为合适。
根据上述的实验及分析可知，在本发明的实施例中，色釉的基釉包括按照重量份数计的以下成分：钾长石：25～32份；钠长石20～30份；烧滑石10份；刚玉4份；碳酸钡：8～12份；高岭土：4～8份；霞石：3～7份；方解石：2～5份；白云石：5～20份；氧化锌：1～4份；三聚磷酸钠：0.2～0.8份；羧甲基纤维素钠C50A：0.1～0.2份；腐殖酸钠：0.1～0.3份。
作为优选的方案，钾长石：31份；钠长石20份；烧滑石10份；刚玉4份；碳酸钡：10份；高岭土：6份；霞石：5份；方解石：4份；白云石：7份；氧化锌：3份；三聚磷酸钠：0.35份；羧甲基纤维素钠C50A：0.15份；腐殖酸钠：0.2份。
另外，色釉在导入色釉器前为了进一步地保证色釉以预设速度自由下落，可以通过在色釉的基釉的基础之上外加的三聚磷酸钠与解胶剂调整色釉流速，以使色釉的流速达到预设速度，预设速度的范围为45～50s，色釉的比重为1.75～1.8g/cm3。
具体地，只对色釉基釉外加的三聚磷酸钠份数进行调整，得出下表：
根据上述的表格可知，三聚磷酸钠加入色釉中对砖形影响基本不变，只对色釉流速起作用，同时色釉中外加入三聚磷酸钠的份数试验中得出加入0.7份为最合适，超过0.7份后对流速影响不大且成本会提高。
同时，仅对色釉流速进行调整，同时固定步骤4的其余组份，在实验2的基础上对色釉基釉外加解胶剂的份数进行调整，得出下表：
根据上述表格的内容可知，解胶剂加入色釉里对砖形的影响不大，在国家标准对变形的规定范围内(彩釉砖正负0.5)，只对色釉的流速起作用，同时色釉中外加入解胶剂的份数试验中得出加入15份为最合适，超过15份后对流速影响不大且成本也会提高。
也即，根据在基釉的基础之上外加三聚磷酸钠与解胶剂调整色釉流速的过程中，三聚磷酸钠的添加用量为按照重量份数计的0.2～0.8份，解胶剂的添加用量为按照重量份数计的5～30份。但，优选地，三聚磷酸钠的添加用量为按照重量份数计的0.7份，解胶剂的添加用量为按照重量份数计的15份。当然，在本发明的其他实施例中，外加的三聚磷酸钠与解胶剂的用量还可以根据施工条件和情况进行对应的调节，本发明的实施例不做限定。
在本发明的实施例中，干燥后的坯体通过以下方法制备得到：将原料制备得到坯料；将坯料压制成型后得到坯体；将坯体进行干燥。
详细地，用原料经过配料、球磨制得浆料，经过除铁、过筛、陈腐、喷雾塔制粉再过筛，制得坯料；通过压机对坯料进行压制成型，制成坯体；将坯体输送入干燥窑进行干燥后得到待用的坯体。
需要说明的是，原料的配方为釉面陶瓷的配方，且坯体的含铝量为20～24％，白度为30～34度，干燥温度为100～160℃，干燥周期为55～60min。优选地，坯体的含铝量为22％，白度为32度。
具体地，坯料包括按质量份数计的如下成分：中山石粉：8份；广西藤县砂：8份；中山钾钠砂：10份；莫村中温砂：19份；狮南中温砂：14份；新丰砂：8份；江西滑石：2份；新城原矿泥：14份；崖西高铝：10份；膨润土：1.5份。该过程采用湿法球磨方式，球磨时间11～12小时，浆料细度为过250目筛后，筛余1.5～2.0克；坯料含水率为6～6.5％，其颗粒级配：20目以上0～1.5％，-20目～+40目30～60％，-20目～+60目72～88％，100目一下0～6％，余下-60～+100目。当然，在本发明的其他实施例中，还可以对参数特征进行调整，本发明的实施例不做限定。
另外，还需要说明的是，在将交融陶瓷颜料釉施釉到干燥后的坯体表面后，还包括：依次进行烧制、抛光、磨边、品质检验以及包装。
详细地，烧制的温度为1160～1180℃，烧制的周期为29～60min；抛光采用全抛釉工艺进行抛光，其中弹性模块600目起抛，且600目6组；800目6组；1000目3组；1200目2组。
下面结合实施例对仿石材釉面砖的制备过程进行详细地说明。
实施例1
本实施例提供了一种仿石材釉面砖，其通过以下步骤生产得到：
S1：用原料经过配料、球磨制得浆料，经过除铁、过筛、陈腐、喷雾塔制粉再过筛，制得坯料；其中，坯料配方为普通釉面陶瓷的坯体配方；
S2：通过压机对坯料进行压制成型，制成坯体；
S3：将坯体输送入干燥窑进行干燥得到干燥后的坯体；
S4：通过在色釉的基釉的基础之上外加三聚磷酸钠与解胶剂调整色釉流速至45～50s后，导入流体色釉器；其中，外加的三聚磷酸钠的用量为按照重量份数计的0.2～0.8份，外加的解胶剂的添加用量为按照重量份数计的5～30份；同时，色釉的基釉包括：钾长石：25份；钠长石20份；烧滑石10份；刚玉4份；碳酸钡：8份；高岭土：4份；霞石：3份；方解石：2份；白云石：5份；氧化锌：1份；三聚磷酸钠：0.2份；羧甲基纤维素钠C50A：0.1份；腐殖酸钠：0.1份；
S5：启动色釉器，将流动的色釉与钟罩淋釉器上的面釉相互交融结合后形成彩色的交融陶瓷颜料釉；其中，面釉包括利德嘉面釉LM2042：95～100份；硅酸锆：10～15份；白云石粉：2～5份；氧化锌：1～4份；解胶剂：10～30份；三聚磷酸钠：0.2～0.8份；羧甲基纤维素钠C50A：0.15份，腐殖酸钠：0.1～0.3份；
S6：将交融陶瓷颜料釉通过钟罩淋釉器施釉到干燥后的坯体表面；
S7：入釉烧窑进行烧制；其中，烧制的温度为1160～1180℃，烧制的周期为29～60min；
S8：抛光；其中，采用全抛釉工艺进行抛光，其中弹性模块600目起抛：600目6组；800目6组；1000目3组；1200目2组；
S9：磨边、品质检验、包装。
实施例2
本实施例提供了一种仿石材釉面砖，其制备方法与实施例1提供的制备方法的区别在于：
在步骤S4中，色釉的流速为48s，外加的三聚磷酸钠的用量为按照重量份数计的0.35份，外加的解胶剂的添加用量为按照重量份数计的15份；同时，色釉的基釉包括：钾长石：31份；钠长石20份；烧滑石10份；刚玉4份；碳酸钡：10份；高岭土：6份；霞石：5份；方解石：4份；白云石：7份；氧化锌：3份；三聚磷酸钠：0.35份；羧甲基纤维素钠C50A：0.15份；腐殖酸钠：0.2份；
在步骤S5中，面釉包括利德嘉面釉LM2042：97份；硅酸锆14份；白云石粉：5份；氧化锌：3份；金运陶解胶剂：15份；三聚磷酸钠：0.35份；羧甲基纤维素钠C50A：0.15份，腐殖酸钠：0.2份。
在步骤S7中，烧制的温度为1170℃，烧制的周期为40min。
实施例3
本实施例提供了一种仿石材釉面砖，其制备方法与实施例1提供的制备方法的区别在于：
在步骤S4中，色釉的流速为48s，外加的三聚磷酸钠的用量为按照重量份数计的0.8份，外加的解胶剂的添加用量为按照重量份数计的30份；同时，色釉的基釉包括：钾长石：32份；钠长石30份；烧滑石10份；刚玉4份；碳酸钡：12份；高岭土：8份；霞石：7份；方解石：5份；白云石：20份；氧化锌：4份；三聚磷酸钠：0.8份；羧甲基纤维素钠C50A：0.2份；腐殖酸钠：0.3份；
在步骤S5中，面釉包括利德嘉面釉LM2042：100份；硅酸锆：15份；白云石粉：5份；氧化锌：4份；解胶剂：30份；三聚磷酸钠：0.2～0.8份；羧甲基纤维素钠C50A：0.15份，腐殖酸钠：0.3份；
在步骤S7中，烧制的温度为1180℃，烧制的周期为60min。
综上所述，本发明的实施例提供的仿石材釉面砖的生产方法将流动的色釉与面釉相互交融，可以利用色釉本身流动的不规则，无定律性的特性，以及色釉与面釉之间不同流速和互相间的渗透融合等特性，形成更逼真、更协调、更自然的石材纹路效果，从而以制作成纹路自然流畅、表里如一、脉络清晰细致的具有真石材感的陶瓷釉面砖，进而可以提高此类仿石材釉面砖产品在建筑物上的装饰效果。
综上所述，本发明的实施例提供的仿石材釉面砖通过流体色釉，利用釉本身流动的不规则，无定律性形成更逼真、更协调、更自然的石材纹路效果，可以有效地提高此类仿石材釉面砖产品在建筑物上的装饰效果，而且此生产工艺跟传统喷墨打印仿石材釉面砖成本要低，达到节能减排的效果，从而为厂家、为社会产生更多的经济效益。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (14)
1.一种交融陶瓷颜料釉的生产方法，其特征在于，包括：
将流动的色釉与面釉相互交融结合后形成彩色的交融陶瓷颜料釉；且具体包括：
调整所述色釉与所述面釉的契合度；且包括调整所述色釉的流动性，使所述色釉的流动性强于所述面釉的流动性，且45s＜所述色釉的流速≤50s，45s≤所述面釉的流速＜50s，且所述面釉包括按照重量份数计的以下成分：利德嘉面釉LM2042：95~100份；硅酸锆：10~15份；白云石粉：2~5份；氧化锌：1~4份；解胶剂：10~30份；三聚磷酸钠：0.2~0.8份；羧甲基纤维素钠C50A：0.15份，腐殖酸钠：0.1~0.3份；调整所述色釉的熔融温度，使得所述色釉的熔融温度低于所述面釉的熔融温度；调整所述色釉中方解石的含量，且使所述色釉的基釉包括按照重量份数计的以下成分：钾长石：25~32份；钠长石20~30份；烧滑石10份；刚玉4份；碳酸钡：8~12份；高岭土：4~8份；霞石：3~7份；方解石：2~5份；白云石：5~20份；氧化锌：1~4份；三聚磷酸钠：0.2~0.8份；羧甲基纤维素钠C50A：0.1~0.2份；腐殖酸钠：0.1~0.3份；
在施有所述面釉的钟罩淋釉器的流釉面的正上方设置具有多个通道的色釉器；
将色釉以预设速度经过所述色釉器后施加到所述面釉的表面，利用所述面釉的不规则流动性形成不规则、无规律的色釉纹路，且利用所述色釉与所述面釉之间的渗透融合特性，使所述面釉与所述色釉互相交融后形成所述交融陶瓷颜料釉。
2.根据权利要求1所述的交融陶瓷颜料釉的生产方法，其特征在于，调整所述色釉中方解石的含量以及调整所述色釉的流速后得到的所述色釉的基釉包括按照重量份数计的以下成分：
所述钾长石：31份；所述钠长石20份；所述烧滑石10份；所述刚玉4份；所述碳酸钡：10份；所述高岭土：6份；所述霞石：5份；所述方解石：4份；所述白云石：7份；所述氧化锌：3份；所述三聚磷酸钠：0.35份；所述羧甲基纤维素钠C50A：0.15份；所述腐殖酸钠：0.2份。
3.根据权利要求2所述的交融陶瓷颜料釉的生产方法，其特征在于：
还包括通过在所述色釉的所述基釉的基础之上外加的三聚磷酸钠与解胶剂调整所述色釉流速，以使所述色釉的流速达到45~50s，所述色釉的比重为1.75~1.8g/cm³。
4.根据权利要求3所述的交融陶瓷颜料釉的生产方法，其特征在于：
所述三聚磷酸钠的添加用量为按照重量份数计的0.2~0.8份，所述解胶剂的添加用量为按照重量份数计的5~30份。
5.根据权利要求4所述的交融陶瓷颜料釉的生产方法，其特征在于：所述三聚磷酸钠的添加用量为按照重量份数计的0.7份，所述解胶剂的添加用量为按照重量份数计的15份。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的交融陶瓷颜料釉的生产方法，其特征在于：
所述面釉比重为1.85~1.9g/cm³。
7.根据权利要求1所述的交融陶瓷颜料釉的生产方法，其特征在于：
所述利德嘉面釉LM2042：97份；所述硅酸锆：14份；所述白云石粉：5份；所述氧化锌：3份；所述解胶剂：15份；所述三聚磷酸钠：0.35份；所述羧甲基纤维素钠C50A：0.15份，所述腐殖酸钠：0.2份。
8.一种交融陶瓷颜料釉，其特征在于，所述交融陶瓷颜料釉通过权利要求1至7中任一项所述的交融陶瓷颜料釉的生产方法生产得到。
9.一种仿石材釉面砖的生产方法，其特征在于，包括：
将权利要求8所述的交融陶瓷颜料釉通过钟罩淋釉器施釉到干燥后的坯体表面；
其中，所述干燥后的坯体通过以下方法制备得到：
将原料制备得到坯料；
将所述坯料压制成型后得到坯体；
将所述坯体进行干燥。
10.根据权利要求9所述的仿石材釉面砖的生产方法，其特征在于：
所述原料的配方为釉面陶瓷的配方，且所述坯体的含铝量为20~24%，白度为30~34度，干燥温度为100~160℃，干燥周期为55~60min。
11.根据权利要求10所述的仿石材釉面砖的生产方法，其特征在于：
所述坯体的含铝量为22%，白度为32度。
12.根据权利要求9所述的仿石材釉面砖的生产方法，其特征在于，在将所述交融陶瓷颜料釉施釉到所述干燥后的坯体表面后，还包括：
依次进行烧制、抛光、磨边、品质检验以及包装。
13.根据权利要求12所述的仿石材釉面砖的生产方法，其特征在于：
烧制的温度为1160~1180℃，烧制的周期为29~60min；抛光采用全抛釉工艺进行抛光，其中弹性模块600目起抛，且600目6组；800目6组；1000目3组；1200目2组。
14.一种仿石材釉面砖，其特征在于，所述仿石材釉面砖通过权利要求9至13中任一项所述的仿石材釉面砖的生产方法生产得到。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CP02 | Change in the address of a patent holder |
Address after: 528000, 1st Floor, Building 5, No. 2, Jiaxue Road, Nanzhuang Town, Foshan City, Guangdong Province (Residence Declaration) Patentee after: GUANGDONG KITO CERAMICS GROUP Co.,Ltd. Patentee after: FOSHAN SANSHUI JINYITAO CERAMIC Co.,Ltd. Patentee after: JINGDEZHEN KITO CERAMICS Co.,Ltd. Address before: 528000 zuotan Private Development Zone, southwest Street, Sanshui District, Foshan City, Guangdong Province (F6) (address declaration) Patentee before: GUANGDONG KITO CERAMICS GROUP Co.,Ltd. Patentee before: FOSHAN SANSHUI JINYITAO CERAMIC Co.,Ltd. Patentee before: JINGDEZHEN KITO CERAMICS Co.,Ltd. |
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| CP02 | Change in the address of a patent holder |