CN110614340A - 双法兰模锻方法 - Google Patents

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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/02—Die forging; Trimming by making use of special dies ; Punching during forging
    • B21J5/025—Closed die forging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Abstract

双法兰模锻方法。本模锻方法包括四步，第一步下原料的重量为2700kg，原料的尺寸为φ700*900，第二步将原料镦粗至φ1250‑1255、高度H=280‑300，第三步将第二步所得的原料放于胎膜中成型，第四步带着冲头法兰周圈局部成型。本发明用于双法兰模锻。

Description

双法兰模锻方法
技术领域
本发明涉及一种双法兰模锻方法。
背景技术
采用自由锻余量较大，而且各个内孔台阶不能全部锻出；毛坯3.6 吨，需要5吨的钢锭，耗费的成本非常大。
发明内容
本发明的目的是提供一种利用模锻能够节省原材料，大约3.3吨的钢锭的双法兰模锻方法。
上述的目的通过以下的技术方案实现：
一种双法兰模锻方法，本模锻方法包括四步，第一步下原料的重量为2700kg，原料的尺寸为φ700*900，第二步将原料镦粗至φ 1250-1255、高度H＝280-300，第三步将第二步所得的原料放于胎膜中成型，第四步带着冲头法兰周圈局部成型。
所述的双法兰模锻方法，所述的第二步镦粗至φ1250、高度 H＝290。
所述的双法兰模锻方法，所述的第二步镦粗至φ1255、高度 H＝280。
所述的双法兰模锻方法，本模锻方法所用的模具，其组成包括: 胎膜，所述的胎膜内装入镦粗原料，镦粗原料压入胎膜内制成成品。
所述的双法兰模锻方法，所述的成品具有冲头内孔，所述的冲头内孔预留有余量。
所述的双法兰模锻方法，成品进行脱模，从反面利用小冲头将坯料冲出或将坯料和冲子一块翻转180°后用小冲头冲出。
有益效果
1.本发明采用模锻的方式，只需要使用3.3吨的钢锭就能够等于原来的5吨的钢锭使用，大大的降低了锻造成本，同时提高了经济效益。
2.本发明最大限度的接近了最终产品的形状以及尺寸，保留了完整的锻造纤维流线，提高了产品的性能。
3.本发明最大限度的接近了最终产品的形状以及尺寸，减小了加工余量，为下一道工序的生产节省了时间，提高了生产效率。
附图说明
附图1是本产品的结构示意图。
附图2是本产品的镦粗原料装入胎膜图。
附图3是本产品的镦粗原料压入胎膜图。
附图4是本产品冲头的结构示意图。
附图5是本产品胎模的结构示意图。
附图6是本产品胎膜的外观视图。
附图7是本产品法兰成型的结构示意图。
附图8是附图7的俯视图。
附图9是本产品的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1
一种双法兰模锻方法，本模锻方法包括四步，第一步下原料的重量为2700kg，原料(件号为1)的尺寸为φ700*900，第二步将原料镦粗至φ1250-1255、高度H＝280-300，第三步将第二步所得的原料放于胎膜中成型，第四步带着冲头法兰周圈局部成型。
实施例2
实施例1所述的双法兰模锻方法，所述的第二步镦粗至φ1250、高度H＝290。
实施例3
实施例2所述的双法兰模锻方法，所述的第二步镦粗至φ1255、高度H＝280。
实施例4
实施例2所述的双法兰模锻方法，本模锻方法所用的模具，其组成包括:胎膜2，所述的胎膜内装入镦粗原料3，镦粗原料压入胎膜内制成成品4，镦粗原料的底部设置有脱模垫块5。
实施例5
实施例4所述的双法兰模锻方法，所述的成品具有冲头7内孔，所述的冲头内孔预留有余量。
实施例6
实施例4所述的双法兰模锻方法，成品进行脱模，从反面利用小冲头将坯料冲出或将坯料和冲子一块翻转180°后用小冲头6冲出。
实施例7
上述实施例所述的双法兰模锻方法，从模拟的结果看，成型的后期所需压力陡增，主要原因是由于后期模内成型为封闭式，摩擦阻力大，加上出现反挤，料往上运动需要的压力很大。按照现有设备很有可能因为压力不足，到成型的后期底部周圈不起角，会有比较大的圆角。通过外圆上多留一点余量来保证，或者后续在往下镦法兰的过程能稍微弥补一点。
考虑到操作的难度，内孔多放一点余量，另外为便于脱模加大了冲头以及胎模的锥度(成型时放适量碳粉)，具体工装辅具如下附图4、附图5所示：
另外，成型时冲头的对中很难，需要制作样板(可用钢板或者钢管焊接)，尽可能保证冲头在胎模的中心。如附图6所示：
实施例8
上述实施例所述的双法兰模锻方法，对于法兰成型完成后脱模困难问题：利用上面胎模的结构形式，从反面利用小冲头将坯料冲出。
冲子如果也不好取出，也将坯料和冲子一块翻转180°后用小冲头冲出。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种双法兰模锻方法，其特征是: 本模锻方法包括四步，第一步下原料的重量为2700kg，原料的尺寸为φ700*900，第二步将原料镦粗至φ1250-1255、高度H=280-300，第三步将第二步所得的原料放于胎膜中成型，第四步带着冲头法兰周圈局部成型。
2.根据权利要求1所述的双法兰模锻方法，其特征是: 所述的第二步镦粗至φ1250、高度H=290。
3.根据权利要求2所述的双法兰模锻方法，其特征是: 所述的第二步镦粗至φ1255、高度H=280。
4.根据权利要求2所述的双法兰模锻方法，本模锻方法所用的模具，其组成包括: 胎膜，其特征是: 所述的胎膜内装入镦粗原料，镦粗原料压入胎膜内制成成品。
5.根据权利要求4所述的双法兰模锻方法，其特征是: 所述的成品具有冲头内孔，所述的冲头内孔预留有余量。
6.根据权利要求4所述的双法兰模锻方法，其特征是: 成品进行脱模，从反面利用小冲头将坯料冲出或将坯料和冲子一块翻转180°后用小冲头冲出。
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