CN110590290A

CN110590290A - 一种全回收再生玻璃钢增强混凝土及其制备方法

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Publication number: CN110590290A
Application number: CN201910989458.7A
Authority: CN
Inventors: 马国伟; 张默; 王里; 周博宇
Original assignee: Hebei University of Technology
Current assignee: Hebei University of Technology
Priority date: 2019-10-17
Filing date: 2019-10-17
Publication date: 2019-12-20
Anticipated expiration: 2039-10-17
Also published as: CN110590290B

Abstract

本发明为一种全回收再生玻璃钢增强混凝土及其制备方法，按重量份数计，混凝土的组成和含量分别为：普通硅酸盐水泥14.4～17.6份；粉煤灰2.7～3.3份；硅灰0.9～1.1份；细骨料31.6～36.5份；粗骨料47.34～57.86份；再生玻璃钢2.1～4.9份；减水剂1.35～1.85份；水9～9.27份。所述再生玻璃钢包括再生纤维和玻璃钢粉末，其中玻璃钢粉末含量不高于20％，再生纤维的长度不大于10mm，玻璃钢粉末的粒径不大于1mm。该混凝土实现了再生玻璃钢的全回收利用，具有较高的工作性能，满足泵送要求，在强度满足规范要求的同时具有良好的延性。该混凝土解决了砂石料资源短缺以及玻璃钢废料资源化途径有限、利用率低的问题，有利于推动玻璃钢固废在建筑材料中的实际工程应用。

Description

一种全回收再生玻璃钢增强混凝土及其制备方法

技术领域

本发明涉及工业固体废弃物的资源综合利用和混凝土材料领域,具体是一种全回收再生玻璃钢增强混凝土及其制备方法。

背景技术

我国玻璃钢产业规模大、发展速度快，由此产生的回收废弃玻璃钢数量巨大，严重影响环境和制约企业发展。河北省是我国重要的玻璃钢生产大省，仅衡水市冀州区就拥有100余家玻璃钢产品企业，河北省每年产生的边角料废弃物和回收制品多达16万吨。玻璃钢材料强度高、成分多、耐腐蚀，回收利用难度很大，传统掩埋焚烧处理方法极易造成水土和大气污染，已被强令禁止。目前，国内外废弃玻璃钢资源化(回收与再利用)方法主要分为：化学回收方法、能量回收方法和物理回收方法。物理回收方法利用机械粉碎的方法将其碾磨至一定粒径的粉料，用以作为制备新材料的原料，具有工艺简单、环保、成本低等优点，为废弃玻璃钢材料的资源化利用提供了利用条件和基础，也是国内最常用也是效率最高的一种方法。

利用物理回收方法处理废弃玻璃钢时，经过清洗预处理、切割处理、粉碎处理和研磨处理四个环节的回收处理生产线，最终得到不同尺寸的再生玻璃钢材料，一般为纤维和粉末的混杂体。实现这些再生材料的资源化利用，是当前治理固废污染亟待解决的关键问题。申请号为201810300798.X的中国专利公开一种含有玻璃钢回收纤维的外墙抹面抗裂砂浆及其制备方法，通过对物理回收的玻璃钢进行筛分处理，得到长度为6mm和9mm的两种规格的再生纤维，最终制备了外墙抹面抗裂砂浆，用纤维提高砂浆的抗裂性能。现有资源化利用方法，未实现玻璃钢废弃物的全回收，鉴于此本申请提供了一种玻璃钢废弃物的一种新用途，实现玻璃钢废弃物的全回收与资源化利用。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的是，提供一种全回收再生玻璃钢增强混凝土及其制备方法。该混凝土实现了再生玻璃钢的全回收利用，具有较高的工作性能，满足泵送要求，在强度满足规范要求的同时具有良好的延性。该混凝土解决了砂石料资源短缺以及玻璃钢废料资源化途径有限、利用率低的问题，有利于推动玻璃钢固废在建筑材料中的实际工程应用。

本发明的目的是通过以下技术方案进行实现：

一种全回收再生玻璃钢增强混凝土，按重量份数计，混凝土的组成和含量分别为：

普通硅酸盐水泥14.4～17.6份；

粉煤灰2.7～3.3份；

硅灰0.9～1.1份；

细骨料31.6～36.5份；

粗骨料47.34～57.86份；

再生玻璃钢2.1～6.8份；

减水剂1.35～1.85份；

水9～9.27份。

所述再生玻璃钢的重量分数为2.1～4.9。

所述混凝土中还包含消泡剂0.09～0.11份。

所述再生玻璃钢包括再生纤维和玻璃钢粉末，其中玻璃钢粉末含量不高于20％，再生纤维的长度不大于10mm，玻璃钢粉末的粒径不大于1mm。

一种上述全回收再生玻璃钢增强混凝土的制备方法，该制备方法包括以下步骤：

(1)按重量份数计，将上述原料分成四组，第一组为再生玻璃钢2.1～4.9份和总水量1/3的水，第二组为粗骨料47.34～57.86份、普通硅酸盐水泥14.4～17.6份、粉煤灰2.7～3.3份、硅灰0.9～1.1份、细骨料31.6～36.5份，第三组为减水剂1.35～1.85份和总水量1/3的水，第四组为消泡剂0.09～0.11份和剩余水；

(2)将第一组的再生玻璃钢和水一起放入超声波清洗机中预处理不少于20min；

(3)将第二组按粗骨料、普通硅酸盐水泥、粉煤灰、硅灰和细骨料的顺序送入双卧轴混凝土搅拌机进行混合搅拌，至完全混合均匀，得到混凝土干料；然后将步骤(2)预处理后的再生玻璃钢连同水一起加入搅拌机中继续搅拌3-5min，得到混凝土湿料；

(4)先将第三组的减水剂和水混合均匀，再加入到步骤(3)得到混凝土湿料中搅拌3-5min；最后将第四组的消泡剂与水混合均匀，加入到上述混合物中，继续搅拌3-5min，即得到所述的全回收再生玻璃钢增强混凝土。

与现有的回收工艺相比，本发明的有益效果包括：

(1)玻璃钢废弃物经切割和破碎设备处理，处理后得到的再生玻璃钢为絮状形态，其中再生纤维约占85％，粉末占15％。本发明直接将破碎得到的混合物当作细骨料用，节省了砂子的用料，同时由于废旧玻璃钢几乎没有成本，又能节省细骨料的使用量，能够显著降低建筑行业成本。

(2)同时，本发明混凝土中引入再生玻璃钢，由于玻璃钢的低密度性，一方面有利于降低混凝土的比重，但同时会增加混凝土中的孔隙，本发明通过使用高效减水剂和混凝土消泡剂有效地降低了混凝土的孔隙，提高了混凝土的密实程度，在配合本申请中的配方可以达到最终材料抗压强度几乎不下降前提下提升抗弯强度，克服了现有技术中再生玻璃钢用于混凝土而导致混凝土强度下降过大的问题。

(3)本申请配方中加入适量的粉煤灰和硅灰，有助于提高强度，改善工作性能，减水剂添加能够调整混凝土的流动性，进而保证混凝土材料的整体性能满足规范要求。

(4)本发明制备方法对再生玻璃钢进行超声波分散预处理，减少了再生玻璃钢材料中的纤维球，提高了再生玻璃钢纤维的分散性，解决了由于静电吸附而带来的再生玻璃钢纤维部分混杂在一起结成纤维球严重影响混凝土力学性能的难题。本发明中将全部(包括纤维和粉末)玻璃钢废弃物破碎后作为混凝土的填料，实现了废弃玻璃钢的全回收(100％全利用)，不需要二次筛分。

(5)本发明将玻璃钢废料和混凝土结合配制全回收再生玻璃钢增强混凝土材料，具有较高的工作性能，满足泵送要求，在强度满足规范要求的同时具有低密度、高延性的优点。该混凝土克服了砂石料资源短缺以及玻璃钢废料资源化途径有限、利用率低的问题，有利于推动玻璃钢固废在建筑材料中的实际工程应用。

(6)本申请混凝土材料能够应用在包括基础垫层、预制混凝土板、构造柱等方面，再生玻璃钢应用到混凝土中可以很好的解决玻璃钢废弃物占用土地，污染环境的问题。

具体实施方式

下面结合实施例进一步解释本发明，但并不以此作为对本申请保护范围的限定。

本发明一种全回收再生玻璃钢增强混凝土，按重量份数计，混凝土的组成和含量分别为：

普通硅酸盐水泥14.4～17.6份；

粉煤灰2.7～3.3份；

硅灰0.9～1.1份；

细骨料31.6～36.5份；

粗骨料47.34～57.86份；

再生玻璃钢2.1～4.9份；

消泡剂0.09～0.11份；

减水剂1.35～1.85份；

水9～9.27份。

所述普通硅酸盐水泥为P.O 42.5普通硅酸盐水泥的比表面积为3.41m²/g，密度为3.15g/cm³，标准稠度用水量为26.8％，初凝时间50min，终凝时间为350min，氧化钙含量为55.1％，二氧化硅含量为8.59％，三氧化二铝含量为9.92％，3天抗折强度为4MPa，3天抗压强度为18MPa，28天抗折强度为8MPa，28天抗压强度为45MPa。

所述粉煤灰的烧失量为7.1％，含水率为0.1％，氧化钙含量为3.7％，需水量比为104％，细度为45μm，方孔筛筛余17.5％。所述硅灰的密度为2.3g/cm³，比表面积为25～29m²/g。

所述细骨料为天然河砂，属中砂，细度模数为2.65，颗粒粒径分布符合国家标准GB/T14684-2011《建设用砂》中天然砂2区要求，含泥量小于0.1％。

所述粗骨料为5-20mm连续级配花岗岩碎石或其他碎石，如石灰岩。连续级配花岗岩碎石表观密度2740kg/m³，含泥量小于0.52％，泥块含量0.21％，针片状含量6.0％，石料压碎值为5.5。

所述再生玻璃钢为玻璃钢废弃物经切割和破碎设备处理，玻璃钢废弃物处理后为絮状形态，其中再生纤维约占85％，粉末占15％。其中纤维的长度不大于10mm，粉末的粒径不大于1mm；CaO含量在56％～63％，SiO₂含量在4.7％～10.6％，Al₂O₃含量在4.6％～5.9％。玻璃钢废弃物可以为风力发电厂的风机叶片及边角料或报废汽车玻璃钢废料等工业玻璃钢废弃物，再生玻璃钢的长度，破碎程度等会影响混凝土整体性能，但在本申请配方中均能制作出满足国家规范的混凝土材料，不同长度或破碎程度的玻璃钢的加入混凝土整体的强度性能会稍有区别。若再生玻璃钢中粉末的含量过高，会影响混凝土的抗弯强度下降，若再生玻璃钢中粉末以颗粒状存在，则影响整体的抗压强度，再生玻璃钢中纤维的含量过少，则会影响整体的抗弯性能。

所述减水剂为聚羧酸系减水剂，减水率大于30％，含固量为36.5％；所述消泡剂为DF-119/868/176或AIR-11系列中的一种，此类消泡剂适用于在强碱的条件下消泡，能保持良好的物理状态，不破乳、破泡抑泡功效，消泡迅速，抑泡持久，且无毒、无味，不会对环境造成任何污染。

上述全回收再生玻璃钢增强混凝土的制备方法，该制备方法包括以下步骤：

(1)按重量份数计，将上述原料分成四组，第一组为再生玻璃钢2.1～4.9份和水3～3.09份，第二组为粗骨料47.34～57.86份、普通硅酸盐水泥14.4～17.6份、粉煤灰2.7～3.3份、硅灰0.9～1.1份、细骨料31.6～36.5份，第三组为减水剂1.35～1.85份和水3～3.09份，第四组为消泡剂0.09～0.11份和水3～3.09份；

(2)将第一组的2.1～4.9份再生玻璃钢和3～3.09份水一起放入超声波清洗机中预处理30min。

(3)将第二组的47.34～57.86份粗骨料、14.4～17.6份普通硅酸盐水泥、2.7～3.3份粉煤灰、0.9～1.1份硅灰、31.6～36.5份细骨料按粗骨料、水泥、粉煤灰、硅灰和细骨料的顺序送入双卧轴混凝土搅拌机进行混合搅拌，至完全混合均匀，得到混凝土干料。然后将步骤(2)预处理后的再生玻璃钢连同水一起加入搅拌机中继续搅拌3-5min，得到混凝土湿料。

(4)先将第三组的1.35～1.85份减水剂和3～3.09份水混合均匀，再加入到步骤(3)得到混凝土湿料中搅拌3-5min，最后将第三组的0.09～0.11份消泡剂与3～3.09份水混合均匀，加入到上述混合物中，继续搅拌3-5min，即得到所述的全回收再生玻璃钢增强混凝土。

按照《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T 50080-2016和《普通混凝土力学性能性能试验方法标准》GB/T 50081-2002对本发明所提供的配方及制备方法得到的混凝土的性能进行测试，即坍落度、流动性测试、凝集时间测试，抗压强度评价、抗弯强度评价(韧性)和劈裂强度评价，经测试使用本发明混凝土满足《混凝土质量控制标准》GB 50164-2011所提出的工作性能和力学性能的同时，具有低密度、高延性的优点。

实施例1

本实施例一种全回收再生玻璃钢增强混凝土，按重量份数计，混凝土的组成和含量分别为：

P.O 42.5普通硅酸盐水泥14.9份；

粉煤灰2.8份；

硅灰0.95份；

细骨料32.1份；

粗骨料48.35份；

再生玻璃钢2.1份；

消泡剂0.095份；

减水剂1.39份；

水9.06份。

P.O 42.5普通硅酸盐水泥的比表面积为3.41m²/g，密度为3.15g/cm³，标准稠度用水量为26.8％，初凝时间50min，终凝时间为350min，氧化钙含量为55.1％，二氧化硅含量为8.59％，三氧化二铝含量为9.92％，3天抗折强度为4MPa，3天抗压强度为18MPa，28天抗折强度为8MPa，28天抗压强度为45MPa。

所述粉煤灰的烧失量为7.1％，含水率为0.1％，氧化钙含量为3.7％，需水量比为104％，细度为45μm方孔筛筛余17.5％。所述硅灰的密度为2.3g/cm³，比表面积为25～29m²/g。

粗骨料为5-20mm连续级配花岗岩碎石，表观密度2740kg/m³，含泥量小于0.52％，泥块含量0.21％，针片状含量6.0％，石料压碎值为5.5。

再生玻璃钢为风力发电厂的风机叶片及边角料玻璃钢废弃物经切割和破碎设备处理，玻璃钢废弃物处理后为絮状形态，其中再生纤维约占85％，粉末占15％。其中纤维的长度不大于10mm，粉末的粒径不大于1mm；CaO含量在56％～63％，SiO₂含量在4.7％～10.6％，Al₂O₃含量在4.6％～5.9％。

所述减水剂为聚羧酸系减水剂，减水率大于30％，含固量为36.5％；所述消泡剂为DF-119。

(1)按重量份数计，将上述原料分成四组，第一组为再生玻璃钢2.1份和水3.02份，第二组为粗骨料48.35份、普通硅酸盐水泥14.9份、粉煤灰2.8份、硅灰0.95份、细骨料32.1份，第三组为减水剂1.39份和水3.02份，第四组为消泡剂0.095份和水3.02份；

(2)将第一组的1.8份再生玻璃钢和3.02份水一起放入超声波清洗机中预处理30min。

(3)将第二组的48.35份粗骨料、14.9份普通硅酸盐水泥、2.8份粉煤灰、0.95份硅灰、32.1份细骨料按粗骨料、水泥、粉煤灰、硅灰和细骨料的顺序送入双卧轴混凝土搅拌机进行混合搅拌，至完全混合均匀，得到混凝土干料。然后将步骤(2)预处理后的再生玻璃钢连同水一起加入搅拌机中继续搅拌3min，得到混凝土湿料。

(4)先将第三组的1.39份减水剂和3.02份水混合均匀，再加入到步骤(3)得到混凝土湿料中搅拌4min，最后将第三组的0.095份消泡剂与3.02份水混合均匀，加入到上述混合物中，继续搅拌3min，即得到所述的全回收再生玻璃钢增强混凝土。

按照《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T 50080-2016和《普通混凝土力学性能性能试验方法标准》GB/T 50081-2002对本实施例的混凝土进行相关性能测试：

坍落度：当再生玻璃钢掺入量较小时，对混凝土材料的流动性影响不大，当再生玻璃钢掺量较大时，易造成颗粒级配不良、流动性变差，混凝土坍落度变小，不利用泵送施工。本实施例通过调控减水剂掺量与再生玻璃钢掺量的比例，坍落度满足泵送要求。

力学性能评价：

参照《普通混凝土力学性能试验方法标准》(GB/T50081-2002)对本实施例混凝土进行力学性能测试。测试结果满足《混凝土质量控制标准》GB 50164-2011对C25混凝土的要求。

实施例2

普通硅酸盐水泥15.6份；

粉煤灰2.8份；

硅灰0.97份；

细骨料33.4份；

粗骨料49.6份；

再生玻璃钢3.7份；

消泡剂0.1份；

减水剂1.49份；

水9.18份。

本实施物质种类选择与实施例1相同。

本实施例全回收再生玻璃钢增强混凝土的制备方法是：

(1)按重量份数计，将上述原料分成四组，第一组为再生玻璃钢3.7份和水3.06份，第二组为粗骨料49.6份、普通硅酸盐水泥15.6份、粉煤灰2.8份、硅灰0.97份、细骨料33.4份，第三组为减水剂1.49份和水3.06份，第四组为消泡剂0.1份和水3.06份；

(2)将第一组的3.7份再生玻璃钢和3.06份水一起放入超声波清洗机中预处理30min。

(3)将第二组的49.6份粗骨料、15.6份普通硅酸盐水泥、2.8份粉煤灰、0.97份硅灰、33.4份细骨料按粗骨料、水泥、粉煤灰、硅灰和细骨料的顺序送入双卧轴混凝土搅拌机进行混合搅拌，至完全混合均匀，得到混凝土干料。然后将步骤(2)预处理后的再生玻璃钢连同水一起加入搅拌机中继续搅拌5min，得到混凝土湿料。

(4)先将第三组的1.49份减水剂和3.06份水混合均匀，再加入到步骤(3)得到混凝土湿料中搅拌4min，最后将第三组的0.1份消泡剂与3.06份水混合均匀，加入到上述混合物中，继续搅拌5min，即得到所述的全回收再生玻璃钢增强混凝土。

实施例3

普通硅酸盐水泥16.8份；

粉煤灰3.2份；

硅灰1.1份；

细骨料36.1份；

粗骨料56.8份；

再生玻璃钢4.7份；

消泡剂0.11份，

减水剂1.8份；

水9.27份。

本实施例混凝土的制备方法及物质种类选择同实施例1。

实施例4

普通硅酸盐水泥14.9份；

粉煤灰2.8份；

硅灰0.95份；

细骨料32.1份；

粗骨料48.35份；

再生玻璃钢6.8份；

消泡剂0.095份，

减水剂1.39份；

水9.06份。

本实施例中除再生玻璃钢掺量远大于推荐范围，其它材料掺量、混凝土的制备方法同实施例1。

实施例5

普通硅酸盐水泥14.9份；

粉煤灰2.8份；

硅灰0.95份；

细骨料32.1份；

粗骨料48.35份；

再生玻璃钢2.1份；

消泡剂0.095份

减水剂1.39份；

水9.06份。

本实施例中除再生玻璃钢未进行超声分散预处理，材料掺量、混凝土的制备方法同实施例1。

实施例6

普通硅酸盐水泥14.9份；

粉煤灰2.8份；

硅灰0.95份；

细骨料32.1份；

粗骨料48.35份；

再生玻璃钢2.1份；

减水剂1.39份；

水9.06份。

本实施例中除未使用混凝土消泡剂，材料掺量种类、混凝土的制备方法同实施例1。

将实施例1～6制备的全回收再生玻璃钢增强混凝土进行性能比较，结果如表1所示。由表中数据可知，再生玻璃钢掺量在一定范围内，对混凝土抗压强度影响不大，同时可以显著提高混凝土的抗弯和抗拉性能，增强了混凝土韧性。实施例1～6制备的全回收再生玻璃钢增强混凝土均具有良好塌落度和扩展度，满足混凝土泵送要求。再生玻璃钢的掺量不宜过大，掺量过大会降低混凝土的抗压力学性能，在实施例6的基础上如果再生玻璃钢的含量再增加，强度下降极快不能作为混凝土使用。对比实施例1和实施例5可知，对再生玻璃钢进行超声波预处理，提高了再生玻璃钢纤维的分散性，减弱了纤维球对混凝土力学性能影响，使混凝土整体力学性能得到显著提高。对比实施例1和实施例6通过使用高效减水剂和混凝土消泡剂有效地降低了混凝土的孔隙，提高了混凝土的密实程度，使混凝土力学性能进一步提高。对比实施例1和不含玻璃钢混凝土的测试数据，可知，掺杂玻璃钢后的混凝土的各项力学性能均能满足国家规范要求，且相对没有掺杂玻璃钢的混凝土，密度更低，力学性能更好，因此，再生玻璃钢完全可以替代部分细骨料，掺杂玻璃钢后的混凝土完全能用于实际建筑制作，显著节约制作成本，具有巨大经济效益和社会效益。

实施例1-3的配方及方法所制得的混凝土密度要求范围1760kg/m³～2250kg/m³，28天抗压强度范围25MPa～30MPa，抗弯强度范围5.0MPa～8.0MPa，劈裂强度范围4.0MPa～6.0MPa，坍落度范围180mm～220mm，扩展度500mm～550mm。混凝土拌合物的坍落度满足《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T 50080-2016规定的S4级。混凝土拌合物的扩展度等级满足《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T 50080-2016规定的F4级。混凝土强度满足《混凝土质量控制标准》GB 50164-2011对C25混凝土的要求。实施例1-3的混凝土用作建造房屋使用时性能高且成本低廉，而实施例4-6的强度满足《混凝土质量控制标准》GB50164-2011对C20混凝土的要求，可用于对混凝土强度要求不高的场所。

本发明解决了混凝土砂石料资源短缺以及玻璃钢废料资源化途径有限、利用率低的问题，有利于推动玻璃钢固废在建筑材料中的实际工程应用。

本发明未述及之处适用于现有技术，所涉及的原材料均商购或通过常规方法得到。

表1实施例1-6的测试结果

Claims

1.一种全回收再生玻璃钢增强混凝土，按重量份数计，混凝土的组成和含量分别为：

普通硅酸盐水泥14.4~17.6份；

粉煤灰2.7~3.3份；

硅灰0.9~1.1份；

细骨料31.6~36.5份；

粗骨料47.34~57.86份；

再生玻璃钢2.1~6.8份；

减水剂1.35~1.85份；

水9~9.27份。

2.根据权利要求1所述的混凝土，其特征在于，所述再生玻璃钢的重量分数为2.1~4.9。

3.根据权利要求2所述的混凝土，其特征在于，所述混凝土中还包含消泡剂0.09~0.11份。

4.根据权利要求1-3任一所述的混凝土，其特征在于，所述再生玻璃钢由再生纤维和玻璃钢粉末组成，其中玻璃钢粉末含量不高于20%，再生纤维的长度不大于10mm，玻璃钢粉末的粒径不大于1mm。

5.根据权利要求4所述的混凝土，其特征在于，再生纤维占再生玻璃钢总质量的85%，玻璃钢粉末占再生玻璃钢总质量的15%。

6.根据权利要求1所述的混凝土，其特征在于，再生玻璃钢通过物理回收方法处理玻璃钢废弃物得到，玻璃钢废弃物为风力发电厂的风机叶片及边角料或报废汽车玻璃钢废料。

7.根据权利要求3所述的混凝土，其特征在于，所述普通硅酸盐水泥为P.O 42.5普通硅酸盐水泥；所述粉煤灰的烧失量为7.1%，含水率为0.1%，氧化钙含量为3.7%，需水量比为104%，细度为45μm，方孔筛筛余17.5%；所述硅灰的密度为2.3 g/cm³，比表面积为25~29 m²/g；所述细骨料为天然河砂，所述粗骨料为5-20mm连续级配花岗岩碎石或石灰岩碎石；所述减水剂为聚羧酸系减水剂，减水率大于30%，含固量为36.5%；所述消泡剂为DF-119/868/176或AIR-11系列中的一种。

8.一种权利要求3任一所述的全回收再生玻璃钢增强混凝土的制备方法，该制备方法包括以下步骤：

（1）按重量份数计，将上述原料分成四组，第一组为再生玻璃钢2.1~4.9份和总水量1/3的水，第二组为粗骨料47.34~57.86份、普通硅酸盐水泥14.4~17.6份、粉煤灰2.7~3.3份、硅灰0.9~1.1份、细骨料31.6~36.5份，第三组为减水剂1.35~1.85份和总水量1/3的水，第四组为消泡剂0.09~0.11份和剩余水；

（2）将第一组的再生玻璃钢和水一起放入超声波清洗机中预处理不少于20min；

（3）将第二组按粗骨料、普通硅酸盐水泥、粉煤灰、硅灰和细骨料的顺序送入混凝土搅拌机进行混合搅拌，至完全混合均匀，得到混凝土干料；然后将步骤（2）预处理后的再生玻璃钢连同水一起加入搅拌机中继续搅拌3-5min，得到混凝土湿料；

（4）先将第三组的减水剂和水混合均匀，再加入到步骤（3）得到混凝土湿料中搅拌3-5min；最后将第四组的消泡剂与水混合均匀，加入到上述混合物中，继续搅拌3-5min，即得到所述的全回收再生玻璃钢增强混凝土。