CN110511641B - 一种增强uv油墨附着力的bopa预涂膜及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及印刷油墨涂层技术领域，特别涉及一种增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜及其制备方法，其中，所述增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜包括聚酰胺薄膜层和涂布层，所述涂布层由水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和水组成；所述水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和水的比例为：9‑11:0.3‑0.5:9‑11。采用本发明制备的一种增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜，具有提高UV油墨在BOPA薄膜上的印刷牢固程度，满足了后续加工工序的需求，解决了行业对UV印刷油墨容易脱落的问题，不仅制备方法和涂布的工艺简单，该涂布层对UV油墨附着力的提升也十分明显，具有广泛的应用前景。

Description

一种增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜及其制备方法

技术领域

本发明涉及印刷油墨涂层技术领域，特别涉及一种增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜及其制备方法。

背景技术

70年代以来开发出一种全新的绿色技术紫外光辐射固化技术，通过该技术生产的紫外光固化油墨，简称UV油墨，该油墨具有不含有机化合物挥发物(VOC)，对环境污染小，固化速度快，节省能源，适用于高速自动化生产等优点。而传统油墨易挥发，固化速度慢，不利于环境保护，因此，UV油墨可以说是传统油墨的替代品。

随着现代技术的发展，UV油墨已成为一种比较成熟的油墨技术，应用范围日益扩广。但是由于UV油墨是通过紫外光为能源，油墨中光引发剂受紫外线光照射后，产生自由基或阳离子引发聚合物固化，固化时间短，这样有时就会造成UV油墨在基材薄膜表面附着力低的问题。同时，虽然我们会在基材薄膜上通过电晕处理来提高基材薄膜本身的表面张力，来达到增加UV油墨的润湿性，但是电晕处理过的材料表面张力稳定性差，随着时间的推移，电晕效果会逐渐减弱，尤其在湿度较大的环境下，电晕效果减弱更快。

发明内容

为解决背景技术中提到的现有UV油墨印刷到基材薄膜表面存在附着力差的问题，本发明提供一种增强UV油墨附着力BOPA预涂膜，包括聚酰胺薄膜层和涂布层；

所述涂布层为涂布层的水性乳液涂覆在所述聚酰胺薄膜层表面形成，所述涂布层的水性乳液的组分包括水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和水；

其中，所述水性丙烯酰胺共聚物乳液由丙烯酰胺、丙烯酸酯、亚甲基丁二酸共聚得到；所述水***联剂为三羟甲基三聚氰胺交联剂。

在上述方案的基础上，进一步地，所述丙烯酸酯优选为2-甲基丙烯酸乙酯，所述水优选为纯水。

在上述方案的基础上，进一步地，所述水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和水的质量比为(9-11):(0.3-0.5):(9-11)。

在上述方案的基础上，进一步地，所述丙烯酰胺、丙烯酸酯、亚甲基丁二酸的质量比为(3.5-5.5)：(3.5-6.5)：(1.5-2.5)。

在上述方案的基础上，进一步地，所述涂布层的厚度为0.5μm-1.0μm。

在上述方案的基础上，进一步地，所述聚酰胺薄膜层的厚度为15μm-25μm。

在上述方案的基础上，进一步地，所述聚酰胺薄膜层为双向拉伸PA薄膜。

在上述方案的基础上，进一步地，所述聚酰胺薄膜层为尼龙6、尼龙6,6、尼龙6与尼龙6,6的共聚物、尼龙612、尼龙610、尼龙12、尼龙1212以及聚间二甲苯已二酰二胺中的一种或多种混合制成。

本发明提供一种所述增强UV油墨附着力BOPA预涂膜的制备方法，包括以下步骤：

步骤a:将通过挤出流延，得到聚酰胺片材，经过双向拉伸，定型，得到双向拉伸聚酰胺薄膜；最后在其表面进行电晕处理，得到聚酰胺薄膜层；所述聚酰胺薄膜层表面的电晕值优选为大于等于52dyn/cm；

步骤b：将步骤a制备的聚酰胺薄膜层，通过涂布机，用网纹辊涂布方式，将涂布层的水性乳液涂到BOPA薄膜电晕面上，经过100℃-120℃温度下烘干，所述烘干时间优选为15s-30s,收卷，最后放置40℃-50℃烘箱里面熟化，所述熟化时间优选为24h-72h，得到增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜。

在上述方案的基础上，进一步地，所述涂布层的水性乳液的制备方法为：将水性丙烯酰胺共聚物乳液、水加入反应容器内进行搅拌，所述搅拌速度优选为200r/min，搅拌时间优选为10-15min；再加入水***联剂，并继续搅拌，加入水***联剂后搅拌速度优选为200r/min，搅拌时间优选为10-15min，同时，搅拌均匀后，优选静置5-10min，最终得到涂布层的水性乳液。

在上述方案的基础上，进一步地，所述步骤a中进行电晕处理后的双向拉伸聚酰胺薄膜表面的电晕值≥52dyn/cm。

本发明提供的一种增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜及其制备方法，与现有技术相比，具有以下技术原理和有益效果：

本发明提供的一种增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜通过特定的涂布层配置以及制备工艺，不仅涂布液的制备方法和涂布的工艺简单，涂布层对UV油墨附着力的提升也十分明显；亚甲基丁二酸本身含有不饱和双键，具有活泼的化学性质，除可自身聚合外，也可以和不同数目的其他单体聚合，形成聚合高分子，且能增加胶水的附着力，实现水溶性。由于水***联剂为三羟甲基三聚氰胺交联剂，三羟甲基三聚氰胺交联剂中含有羟甲基具有很高的反应活性，容易与水性丙烯酰胺共聚物乳液中的酰胺基反应，结成一个三维(立体)聚合物网状结构的交联产物，具有很好的弹性，优良的热稳定性，同时具有颜料范围广、耐水、安全卫生等优越性能；因此，制得的BOPA预涂膜中涂布液与聚酰胺薄膜层牢固的结合，而涂布液里面的水性丙烯酰胺共聚物乳液里的丙烯酰基团能与含有丙烯酰胺基团的UV油墨固化反应，从而使得制备得到的BOPA预涂膜能有效增强UV油墨的附着力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的一种增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜结构示意图。

附图标记：

10聚酰胺薄膜层20涂布层

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本发明提供一种增强UV油墨附着力BOPA预涂膜，包括聚酰胺薄膜层10和涂布层20；

所述涂布层20为涂布层20的水性乳液涂覆在所述聚酰胺薄膜层10表面形成，所述涂布层20的水性乳液的组分包括水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和水；

其中，所述水性丙烯酰胺共聚物乳液由丙烯酰胺、丙烯酸酯、亚甲基丁二酸共聚得到；所述水***联剂为三羟甲基三聚氰胺交联剂。

具体实施时，所述的水性丙烯酰胺共聚物乳液可以采用以下制备方法制得：称取一定量的亚甲基丁二酸和分散稳定剂PEG20000放入聚合釜中，在搅拌速度为900r/min下充分搅拌，混合时间为15min，然后再搅拌的状态下加入丙烯酰胺水溶液和2-甲基丙烯酸乙酯，同时注入高纯度的氮气(99.9％)除去体系中的氧，保证整个实验过程中在绝氧环境下进行，通氮气30min脱氧，过程中混合液呈乳白色乳液；脱氧过程中温度要控制在25℃度以下，防止过早聚合的发生；脱氧结束后调节温度，当温度达到40℃后开始加入引发剂偶氮二异丁咪唑啉盐酸盐，加入时间为6min。加入完引发剂后体系开始升温，反应过程中保持温度在45±2℃，保持搅拌速度为600r/min,以保证反应体系分散均匀，待内温回落后继续聚合8h后，停止加热，冷却，过滤即得到所述乳液。

作为一种优选方案，所述丙烯酰胺、丙烯酸酯、亚甲基丁二酸、分散稳定剂PEG20000，偶氮二异丁咪唑林盐酸盐的质量比为(3.5-5.5)：(3.5-6.5)：(1.5-2.5):(4.0-5.0)：(0.02-0.03)。

优选地，所述水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和水的质量比为(9-11):(0.3-0.5):(9-11)。

具体实施时，通过大量实验得出在该比例条件下得到的涂层，不仅对聚酰胺薄膜的附着力好，同时也能提高UV印刷油墨的附着力。由于水***联剂为三羟甲基三聚氰胺交联剂，本身含有羟甲基，具有很高的活泼性，如果添加量太少，不能与水性丙烯酰胺共聚物充分反应，得不到很好的网状结构，会影响涂层与薄膜的附着力同时也会影响UV油墨的牢度。如果添加量太高，与水性丙烯酰胺共聚物反应过头，虽然能提高涂层与聚酰胺薄膜的附着力，但是由于涂层交联过头，涂层太硬，没有弹性，会影响到UV油墨的附着力。

优选地，所述涂布层20的厚度为0.5μm-1.0μm。

优选地，所述聚酰胺薄膜层10的厚度为15μm-25μm。

具体实施时，经过多次实验对比结合预涂膜的生产成本可知，在所述涂布层20的厚度为0.5μm-1.0μm，所述聚酰胺薄膜层10的厚度为15μm-25μm的条件下，该增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜的性价比高。

优选地，所述聚酰胺薄膜层10为双向拉伸PA薄膜。

优选地，所述聚酰胺薄膜层10为尼龙6、尼龙6,6、尼龙6与尼龙6,6的共聚物、尼龙612、尼龙610、尼龙12、尼龙1212以及聚间二甲苯已二酰二胺中的一种或多种混合制成。

本发明还提供一种所述增强UV油墨附着力BOPA预涂膜的制备方法，包括以下步骤：

步骤a:将通过挤出流延，得到聚酰胺片材，经过双向拉伸，定型，得到双向拉伸聚酰胺薄膜；最后在其表面进行电晕处理，得到聚酰胺薄膜层10；

步骤b：将步骤a制备的聚酰胺薄膜层10，通过涂布机，用网纹辊涂布方式，将涂布层20的水性乳液涂到BOPA薄膜电晕面上，经过100℃-120℃温度下烘干,收卷，最后放置40℃-50℃烘箱里面熟化，得到增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜。

优选地，所述涂布层20的水性乳液的制备方法为：将水性丙烯酰胺共聚物乳液、水加入反应容器内进行搅拌，再加入水***联剂，并继续搅拌，最终得到涂布层。

具体实施时，步骤a:将通过挤出流延，得到聚酰胺片材，经过双向拉伸，定型，得到双向拉伸聚酰胺薄膜；最后在其表面进行电晕处理，电晕值≥52dyn/cm，得到聚酰胺薄膜层10；

步骤b：将步骤a制备的聚酰胺薄膜层10，通过涂布机，用网纹辊涂布方式，将涂布层20的水性乳液涂到BOPA薄膜电晕面上，经过100℃-120℃温度下烘15s-30s,收卷，最后放置40℃-50℃烘箱里面熟化，得到增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜；

所述涂布层20的水性乳液的制备方法为：在200KG的塑料桶内称取定量的水性丙烯酰胺共聚物乳液，后称取定量的水加入，用搅拌机搅拌，搅拌速度为200r/min，时间为10-15min，搅拌均匀，然后加入定量的水***联剂，再用搅拌机搅拌，速度为200r/min，时间为10-15min，搅拌均匀，静置5min-10min，待用。

如图1所示，为所述增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜的结构示意图。

优选地，所述步骤a中进行电晕处理后的双向拉伸聚酰胺薄膜表面的电晕值≥52dyn/cm。

本发明还提供如下所示的实施例：

实施例1

将通过挤出流延，得到聚酰胺片材，再经过双向拉伸，定型完后表面经过电晕处理，得到电晕值≥52dyn/cm的聚酰胺薄膜层10，使用由水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和纯水的比例为：10:0.3:10，三者互配得到水性乳液，通过涂布机网纹辊，将水性乳液涂布到聚酰胺薄膜层10的电晕面上经过110℃温度下烘20s,收卷，最后放置45℃烘箱里面熟化48h，得到增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜。

其中，水性丙烯酰胺共聚物乳液是通过上述制备方法由含有丙烯酰胺、2-甲基丙烯酸乙酯、亚甲基丁二酸共聚制得；

水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和纯水三者按比例称取，通过上述的制备方法，即可得到涂布层20的水性乳液；

所述水***联剂为三羟基三聚氰胺交联剂；

涂布层20的厚度为1μm，聚酰胺薄膜层10选用厚度为15μm的双向拉伸PA薄膜，其中采用树脂为尼龙6。

实施例2

将通过挤出流延，得到聚酰胺片材，再经过双向拉伸，定型完后表面经过电晕处理，得到电晕值≥52dyn/cm的聚酰胺薄膜层10，使用由水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和纯水的比例为：10:0.4:10，三者互配得到水性乳液，通过涂布机网纹辊，将水性乳液涂布到聚酰胺薄膜层10的电晕面上经过110℃温度下烘20s,收卷，最后放置45℃烘箱里面熟化48h，得到增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜。

其中，水性丙烯酰胺共聚物乳液是通过上述制备方法由含有丙烯酰胺、2-甲基丙烯酸乙酯、亚甲基丁二酸共聚制得；

水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和纯水三者按比例称取，通过上述的制备方法，即可得到涂布层20的水性乳液；

所述水***联剂为三羟基三聚氰胺交联剂；

涂布层20的厚度为1μm，聚酰胺薄膜层10选用厚度为15μm的双向拉伸PA薄膜，其中采用树脂为尼龙6。

实施例3

将通过挤出流延，得到聚酰胺片材，再经过双向拉伸，定型完后表面经过电晕处理，得到电晕值≥52dyn/cm的聚酰胺薄膜层10，使用由水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和纯水的比例为：10:0.5:10三者互配得到水性乳液，通过涂布机网纹辊，将水性乳液涂布到聚酰胺薄膜层10的电晕面上经过110℃温度下烘20s,收卷，最后放置45℃烘箱里面熟化48h，得到增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜。

其中，水性丙烯酰胺共聚物乳液是通过上述制备方法由含有丙烯酰胺、2-甲基丙烯酸乙酯、亚甲基丁二酸共聚制得；

水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和纯水三者按比例称取，通过上述的制备方法，即可得到涂布层20的水性乳液；

所述水***联剂为三羟基三聚氰胺交联剂；；

涂布层20的厚度为1μm，聚酰胺薄膜层10选用厚度为15μm的双向拉伸PA薄膜，其中采用树脂为尼龙6。

比较例1

将通过挤出流延，得到聚酰胺片材，再经过双向拉伸，定型完后表面经过电晕处理，得到电晕值≥52dyn/cm的聚酰胺薄膜层10，使用由水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和纯水的比例为：10:0.2:10，三者互配得到水性乳液，通过涂布机网纹辊，将水性乳液涂布到聚酰胺薄膜层10的电晕面上经过110℃温度下烘20s,收卷，最后放置45℃烘箱里面熟化48h，得到增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜。

其中，水性丙烯酰胺共聚物乳液是通过上述制备方法由含有丙烯酰胺、2-甲基丙烯酸乙酯、亚甲基丁二酸共聚制得；

水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和纯水三者按比例称取，通过上述的制备方法，即可得到涂布层20的水性乳液；

所述水***联剂为三羟基三聚氰胺交联剂；

涂布层20的厚度为1μm，聚酰胺薄膜层10选用厚度为15μm的双向拉伸PA薄膜其中采用树脂为尼龙6。

比较例2

将通过挤出流延，得到聚酰胺片材，再经过双向拉伸，定型完后表面经过电晕处理，得到电晕值≥52dyn/cm的聚酰胺薄膜层10，使用由水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和纯水的比例为：10:0.6:10，三者互配得到水性乳液，通过涂布机网纹辊，将水性乳液涂布到聚酰胺薄膜层10的电晕面上经过110℃温度下烘20s,收卷，最后放置45℃烘箱里面熟化48h，得到增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜。

其中，水性丙烯酰胺共聚物乳液是通过上述制备方法由含有丙烯酰胺、2-甲基丙烯酸乙酯、亚甲基丁二酸共聚制得；

水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和纯水三者按比例称取，通过上述的制备方法，即可得到涂布层20的水性乳液；

所述水***联剂为三羟基三聚氰胺交联剂；

涂布层20的厚度为1μm，聚酰胺薄膜层10选用厚度为15μm的双向拉伸PA薄膜，其中采用树脂为尼龙6。

比较例3

将通过挤出流延，得到聚酰胺片材，再经过双向拉伸，定型完后表面经过电晕处理，得到电晕值≥52dyn/cm的聚酰胺薄膜层10，使用由水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和纯水的比例为：10:0.4:10，三者互配得到水性乳液，通过涂布机网纹辊，将水性乳液涂布到聚酰胺薄膜层10的电晕面上经过110℃温度下烘20s,收卷，最后放置45℃烘箱里面熟化48h，得到增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜。

其中，水性丙烯酰胺共聚物乳液是通过上述制备方法由含有丙烯酰胺、2-甲基丙烯酸乙酯、亚甲基丁二酸共聚制得；

水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和纯水三者按比例称取，通过上述的制备方法，即可得到涂布层20的水性乳液；

所述水***联剂采用现有水性聚异氰酸酯固化剂；

涂布层20的厚度为1μm，聚酰胺薄膜层10选用厚度为15μm的双向拉伸PA薄膜，其中采用树脂为尼龙6。

比较例4

将通过挤出流延，得到聚酰胺片材，再经过双向拉伸，定型完后表面经过电晕处理，得到电晕值≥52dyn/cm的聚酰胺薄膜层10，使用由水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和纯水的比例为：10:0.4:10，三者互配得到水性乳液，通过涂布机网纹辊，将水性乳液涂布到聚酰胺薄膜层10的电晕面上经过110℃温度下烘20s,收卷，最后放置45℃烘箱里面熟化48h，得到增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜。

其中，水性丙烯酰胺共聚物乳液是通过上述制备方法由含有丙烯酰胺、2-甲基丙烯酸乙酯共聚制得；

水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和纯水三者按比例称取，通过上述的制备方法，即可得到涂布层20的水性乳液；

所述水***联剂采用三羟基三聚氰胺交联剂；

涂布层20的厚度为1μm，聚酰胺薄膜层10选用厚度为15μm的双向拉伸PA薄膜，其中采用树脂为尼龙6。

比较例5

将通过挤出流延，得到聚酰胺片材，再经过双向拉伸，定型完后表面经过电晕处理，得到电晕值≥52dyn/cm的聚酰胺薄膜层10。

其中，聚酰胺薄膜层10选用厚度为15μm的双向拉伸PA薄膜，其中采用树脂为尼龙6。

将上述实施例和对比例制得的聚酰胺薄膜，进行UV油墨印刷，用滴管吸取墨量为0.2cc的UV油墨于聚酰胺薄膜上，用2号棒涂布，再用385nm的UV-LED灯100％输出，以速度为40m/min进行光照固化，得到UV油墨层。

将上述实施例和对比例印刷好UV油墨层的聚酰胺薄膜，进行胶带粘结测试：将长15－20cm，宽0.5-1.0inch的3M胶带贴合在印有UV油墨层的聚酰胺薄膜的UV油墨层上并将其压平，然后以均匀的速度将胶带剥离，观察并估计UV油墨的残留率。

将上述实施例和对比例印有UV油墨层的聚酰胺薄膜，进行复合CPP，做剥离强度的测试：通过用双组份聚氨酯复合胶水，将印有UV油墨层的聚酰胺薄膜与CPP薄膜复合，复合上胶量为3.0g/m²，然后经过45℃烘箱熟化72h得到BOPA/UV ink/CPP复合膜。然后进行180°复合膜剥离强度测试，观察剥离强度并观察UV油墨在BOPA预涂膜上的残留率。

测试结果如表1所示：

表1实施例与比较例性能测试表

从以上数据可以看出，实施例1-3相对于比较例1-3中UV油墨的附着力更好。而比较例1中虽然有添加水***联剂，但是水***联剂偏少，不仅降低了本身涂层对聚酰胺薄膜的附着力同时也降低了UV油墨的附着力；而比较例2中同样添加有水***联剂，但是剂量偏高，虽然可以增加涂层与聚酰胺薄膜的牢度，但是涂层本身偏硬，不利于UV油墨的附着，从而降低UV油墨的附着力；比较例3采用普通水***联剂，虽然UV油墨的残留率能达到50％，但是比起添加三羟甲基三聚氰胺交联剂的UV油墨残留率低；且附着力相较添加三羟甲基三聚氰胺交联剂的实施例相比性能更差；比较例4中未添加亚甲基丁二酸，虽然一定程度上能提高UV油墨的残留力和附着力，但是效果没有比添加亚甲基丁二酸的好。比较例5是聚酰胺薄膜通过电晕直接印刷UV油墨胶水，这样UV瞬间固化造成不能很好的润湿BOPA薄膜表面，致使附着力偏差。

尽管本文中较多的使用了诸如聚酰胺薄膜层、涂布层等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种增强UV油墨附着力BOPA预涂膜，其特征在于：包括聚酰胺薄膜层(10)和涂布层(20)；

所述涂布层(20)为涂布层(20)的水性乳液涂覆在所述聚酰胺薄膜层(10)表面形成，所述涂布层(20)的水性乳液的组分包括水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和水；

其中，所述水性丙烯酰胺共聚物乳液由丙烯酰胺、丙烯酸酯、亚甲基丁二酸共聚得到；所述水***联剂为三羟甲基三聚氰胺交联剂。

2.根据权利要求1所述的增强UV油墨附着力BOPA预涂膜，其特征在于：所述水性丙烯酰胺共聚物乳液、水***联剂和水的质量比为(9-11):(0.3-0.5):(9-11)。

3.根据权利要求1所述的增强UV油墨附着力BOPA预涂膜，其特征在于：所述丙烯酰胺、丙烯酸酯、亚甲基丁二酸的质量比为(3.5-5.5)：(3.5-6.5)：(1.5-2.5)。

4.根据权利要求1所述的增强UV油墨附着力BOPA预涂膜，其特征在于：所述涂布层(20)的厚度为0.5μm-1.0μm。

5.根据权利要求1所述的增强UV油墨附着力BOPA预涂膜，其特征在于：所述聚酰胺薄膜层(10)的厚度为15μm-25μm。

6.根据权利要求1所述的增强UV油墨附着力BOPA预涂膜，其特征在于：所述聚酰胺薄膜层(10)为双向拉伸PA薄膜。

7.根据权利要求1所述的增强UV油墨附着力BOPA预涂膜，其特征在于：所述聚酰胺薄膜层(10)为尼龙6、尼龙6,6、尼龙6与尼龙6,6的共聚物、尼龙612、尼龙610、尼龙12、尼龙1212以及聚间二甲苯已二酰二胺中的一种或多种混合制成。

8.一种根据权利要求1-7任一项所述增强UV油墨附着力BOPA预涂膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤a:将通过挤出流延，得到聚酰胺片材，经过双向拉伸，定型，得到双向拉伸聚酰胺薄膜；最后在其表面进行电晕处理，得到聚酰胺薄膜层；

步骤b：将步骤a制备的聚酰胺薄膜层，通过涂布机，用网纹辊涂布方式，将涂布层的水性乳液涂到BOPA薄膜电晕面上，经过100℃-120℃温度下烘干,收卷，最后放置40℃-50℃烘箱里面熟化，得到增强UV油墨附着力的BOPA预涂膜。

9.根据权利要求8所述的增强UV油墨附着力BOPA预涂膜的制备方法，其特征在于，所述涂布层的水性乳液的制备方法为：将水性丙烯酰胺共聚物乳液、水加入反应容器内进行搅拌，再加入水***联剂，并继续搅拌，最终得到涂布层的水性乳液。

10.根据权利要求8所述的增强UV油墨附着力BOPA预涂膜的制备方法，其特征在于：所述步骤a中进行电晕处理后的双向拉伸聚酰胺薄膜表面的电晕值≥52dyn/cm。

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