CN110449628A - 一种铜制连接套的内弧面加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铜制连接套的内弧面加工设备，包括工作台和内弧面加工机构，所述内弧面加工机构包括自动上料装置、倒内弧装置和夹取机构，所述自动上料装置位于所述工作台的一侧，所述夹取机构位于所述工作台的另一侧，所述倒内弧装置设置于所述工作台的中间且位于所述夹取机构的前端，所述倒内弧装置包括上倒内弧组件和下倒内弧组件，所述上倒内弧组件与所述下倒内弧组件的工作端在所述夹取机构的前端并排设置；本发明可节省人力，无需调换方向，夹持力度一致均匀，加工安全，连接套两端的内弧面加工深浅一致，加工精度高，大大降低了不良率，降低生产成本，增加经济效益，具有良好的市场应用价值。

Description

一种铜制连接套的内弧面加工设备

技术领域

本发明涉及铸造设备零件加工设备技术领域，尤其涉及到一种铜制连接套的内弧面加工设备。

背景技术

目前，连铸结晶器作为钢厂冶炼生产要素中必不可少的重要设备之一，结晶器的质量好坏，直接决定钢厂轧钢的产能，一套结晶器的在线使用时间直接决定了生产效益的高低，因此结晶器在生产制造环节，对各零部件的预加工工序及装配工序，需要的加工精度及装配精度都要求极高，铜制连接套作为连接结晶器和水箱的母连接零件之一，在装配使用之前完成内孔加工之后，进行内螺纹攻丝之前需要对铜制连接套的上下两端内弧面进行内径倾斜弧面加工，目前采用较多的方法有两种，一种是采用辅助夹具夹紧连接套，采用电动磨头对连接套的两端进行加工，另一种是借助钻床和人工辅助，完成连接套的两端进行加工，但以上两种方法均存在人工借助辅助夹紧工装夹紧连接套时，都需要进行换头加工，并且由于连接套是空心状态，在夹紧的力度不一致时，当夹持力度过大容易对连接套的外壁造成损伤产生夹痕或者变形，影响后续装配使用，夹持力过小时，容易导致加工过程中连接套飞出伤人，此外在加工过程中由于都是人工掌控加工深度，容易造成连接套两端的内弧面深浅不一致，造成后续加工产生便宜，进而导致不良率的增加。

因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

发明内容

为了解决现有技术存在的缺陷，本发明提供了一种铜制连接套的内弧面加工设备。

本发明提供的技术文案，一种铜制连接套的内弧面加工设备，包括工作台和内弧面加工机构，所述内弧面加工机构设置于所述工作台上，所述内弧面加工机构包括自动上料装置、倒内弧装置和夹取机构，所述自动上料装置位于所述工作台的一侧，所述夹取机构位于所述工作台的另一侧，所述倒内弧装置设置于所述工作台的中间且位于所述夹取机构的前端，所述倒内弧装置包括上倒内弧组件和下倒内弧组件，所述上倒内弧组件与所述下倒内弧组件的工作端在所述夹取机构的前端并排设置；所述自动上料装置用于将连接套自动输送至所述夹取机构的前侧，等待夹取机构进行对连接套的夹取动作，所述上倒内弧组件与所述下倒内弧组件分别用于对连接套的上下两端进行倒内弧加工动作，所述夹取机构用于将自动上料机构输送过来的连接套分别移送至上倒内弧组件和下倒内弧组件进行加工。

优选地，所述夹取机构包括夹取滑动装置、夹取升降装置和夹取装置，所述夹取滑动装置固定于所述工作台上，所述夹取升降装置与所述夹取滑动装置滑动连接，所述夹取装置固定于所述夹取滑动装置的上部。

优选地，所述夹取滑动装置包括滑动伺服电机、电机安装座、滚珠丝杆组件、导轨安装板和导轨，所述电机安装座固定于所述工作台上，所述滑动伺服电机设置于所述电机安装座上，所述滑动伺服电机与所述滚珠丝杆组件通过联轴器连接，所述滚珠丝杆组件的两侧各设置有一个导轨安装板，两个导轨安装板相互平行设置且与所述工作台相垂直，两个导轨安装板的底部与所述工作台固定连接，两个导轨安装板的上部各设置有一个水平导轨，滚珠丝杆组件的滚珠螺母座与所述夹取升降装置固定连接。

优选地，所述夹取升降装置包括升降气缸、载板、滑块和升降板，所述载板的底部各设置有一个与所述导轨相匹配的滑块，所述升降气缸设置于所述载板的下方，所述升降板位于所述载板的上方且与之平行，所述升降气缸的输出端穿过所述载板后，与所述升降板的底部固定连接，所述载板与所述升降板之间还设置有导向杆，所述载板的底部中间位置还设置有丝杆导套安装座，所述丝杆导套安装座的一端与所述载板的底部固定连接，另一端与所述滚珠螺母座固定连接。

优选地，所述夹取装置包括夹取推动气缸、夹取手指气缸和滑动底座，所述夹取推动气缸与所述升降板通过气缸垫板固定连接，所述夹取推动气缸位于所述升降板的一端，所述滑动底座固定在所述升降板的另一端，所述夹取推动气缸的输出端与所述滑动底座固定连接，所述夹取手指气缸固定于所述滑动底座上，所述夹取手指气缸的两个手指夹爪上各设置有一个夹块，两个夹块的内夹合面上均一体固定设置有橡胶层。

优选地，所述上倒内弧组件包括预压单元和倒内弧单元，所述预压单元固定于所述工作台上，所述倒内弧单元设置于所述预压单元的上端；所述预压单元包括底板、顶板、顶推气缸、顶压轴和面板，所述底板固定于所述工作台上，所述顶板设置于所述固定板的上方，所述面板位于所述顶板的上方，所述固定板、所述顶板和所述面板均固定于支撑杆上，所述顶推气缸设置于所述顶板的下表面，所述顶压轴设置于所述底板的上表面且与所述顶推气缸的输出轴连接；所述倒内弧单元包括推动部和倒内弧部，所述倒内弧部位于所述推动部的下方且与所述推动部通过电机底座连接，所述推动部包括倒内弧气缸和气缸固定板，所述倒内弧气缸位于所述气缸固定板的上表面，所述倒内弧气缸的输出端穿过所述气缸固定板与所述电机底座的上表面固定连接，所述气缸固定板的两侧各设置有一个垂直立板，所述垂直立板的一端固定于所述气缸固定板上，另一端与所述面板固定连接；所述倒内弧部包括步进电机、钻夹头轴板和钻夹头，所述步进电机竖直固定在所述电机底座的下部，所述钻夹头与所述步进电机的下端通过联轴器连接，所述钻夹头依次穿过所述钻夹头轴板和所述面板上的方形通孔置于所述顶压轴的上方。

优选地，所述下倒内弧组件为所述上倒内弧组件的垂直镜像。

优选地，所述上料装置包括震动盘、导向槽和储料板，所述震动盘设置于所述工作台的一侧，所述导向槽的一端与所述震动盘的出料口连接，另一端与所述储料板连接，所述储料板与所述导向槽均固定于支架上。

优选地，所述工作台上位于所述储料槽的正下方还设置有成品储料桶，用于储存加工好的成品。

相对于现有技术的有益效果是：本发明可节省人力，无需调换方向，夹持力度一致均匀，加工安全，连接套两端的内弧面加工深浅一致，加工精度高，大大降低了不良率，降低生产成本，增加经济效益，具有良好的市场应用价值。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的夹取机构结构示意图；

图3为本发明的上倒内弧组件结构示意图；

图4为本发明的上倒内弧组件和下倒内弧组件的结构示意图；

图5为本发明的夹取升降装置和夹取装置结构示意图；

附图标记：1、工作台；2、上倒内弧组件；3、下倒内弧组件；4、夹取滑动装置；5、夹取升降装置；6、夹取装置；7、震动盘；8、导向槽；9、储料槽；10、成品储料桶；21、顶板；22、顶推气缸；23、面板；24、顶压轴；25、倒内弧气缸；26、步进电机；27、钻夹头；41、滑动伺服电机；42、滚珠丝杆组件；43、导轨安装板；51、升降气缸；52、载板；53、升降板；61、夹取推动气缸；62、夹取手指气缸；63、滑动底座；64、夹块。

具体实施方式

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。

下面结合附图对本发明作详细说明。

如图1至图5所示，本发明的实施例一：一种铜制连接套的内弧面加工设备，包括工作台1和内弧面加工机构，所述内弧面加工机构设置于所述工作台1上，所述内弧面加工机构包括自动上料装置、倒内弧装置和夹取机构，所述自动上料装置位于所述工作台1的一侧，所述夹取机构位于所述工作台1的另一侧，所述倒内弧装置设置于所述工作台1的中间且位于所述夹取机构的前端，所述倒内弧装置包括上倒内弧组件2和下倒内弧组件3，所述上倒内弧组件2与所述下倒内弧组件3的工作端在所述夹取机构的前端纵向并排设置；所述自动上料装置用于将连接套自动输送至所述夹取机构的前侧，等待夹取机构进行对连接套的夹取动作，所述上倒内弧组件2与所述下倒内弧组件3分别用于对连接套的上下两端进行倒内弧加工动作，所述夹取机构用于将自动上料机构输送过来的连接套分别移送至上倒内弧组件2和下倒内弧组件3进行加工。

优选地，所述夹取机构包括夹取滑动装置4、夹取升降装置5和夹取装置6，所述夹取滑动装置4固定于所述工作台1上，所述夹取升降装置5与所述夹取滑动装置4滑动连接，所述夹取装置6固定于所述夹取滑动装置4的上部。

优选地，所述夹取滑动装置4包括滑动伺服电机41、电机安装座、滚珠丝杆组件42、导轨安装板43和导轨，所述电机安装座固定于所述工作台1上，所述滑动伺服电机41设置于所述电机安装座上，所述滑动伺服电机41与所述滚珠丝杆组件42通过联轴器连接，所述滚珠丝杆组件42的两侧各设置有一个导轨安装板43，两个导轨安装板43相互平行设置且与所述工作台1相垂直，两个导轨安装板43的底部与所述工作台1固定连接，两个导轨安装板43的上部各设置有一个水平导轨，滚珠丝杆组件42的滚珠螺母座与所述夹取升降装置5固定连接，所述滚珠丝杆组件42包括丝杆、滚珠螺母座和轴承座，所述滚珠螺母座安装于所述丝杆上，所述丝杆的两端各设置有一个轴承座，其中一端的丝杆穿过所述轴承座与所述联轴器连接，滑动伺服电机41驱动滚珠丝杆组件42做往复运动，进而使载板52随之运动。

优选地，所述夹取升降装置5包括升降气缸51、载板52、滑块和升降板53，所述载板52的底部各设置有一个与所述导轨相匹配的滑块，所述升降气缸51设置于所述载板52的下方，所述升降板53位于所述载板52的上方且与之平行，所述升降气缸51的输出端穿过所述载板52后，与所述升降板53的底部固定连接，所述载板52与所述升降板53之间还设置有导向杆，所述载板52的底部中间位置还设置有丝杆导套安装座，所述丝杆导套安装座的一端与所述载板52的底部固定连接，另一端与所述滚珠螺母座固定连接，载板52随着滚珠螺母座的移动而移动。

优选地，所述夹取装置6包括夹取推动气缸61、夹取手指气缸62和滑动底座63，所述夹取推动气缸61与所述升降板53通过气缸垫板固定连接，所述夹取推动气缸61位于所述升降板53的一端，所述滑动底座63固定在所述升降板53的另一端，所述夹取推动气缸61的输出端与所述滑动底座63固定连接，所述夹取手指气缸62固定于所述滑动底座63上，所述夹取手指气缸62的两个手指夹爪上各设置有一个夹块64，两个夹块64的内夹合面上均一体固定设置有橡胶层，因此夹取装置6通过夹取升降装置5和夹取滑动装置4进行纵向和上下移动，夹取手指气缸62在随着滑动底座63产生横向移动。

优选地，所述上倒内弧组件2包括预压单元和倒内弧单元，所述预压单元固定于所述工作台1上，所述倒内弧单元设置于所述预压单元的上端；所述预压单元包括底板、顶板21、顶推气缸22、顶压轴24和面板23，所述底板固定于所述工作台1上，所述顶板21设置于所述固定板的上方，所述面板23位于所述顶板21的上方，所述固定板、所述顶板21和所述面板23均固定于支撑杆上，所述顶推气缸22设置于所述顶板21的下表面，所述顶压轴24设置于所述底板的上表面且与所述顶推气缸22的输出轴连接；所述倒内弧单元包括推动部和倒内弧部，所述倒内弧部位于所述推动部的下方且与所述推动部通过电机底座连接，所述推动部包括倒内弧气缸25和气缸固定板，所述倒内弧气缸25位于所述气缸固定板的上表面，所述倒内弧气缸25的输出端穿过所述气缸固定板与所述电机底座的上表面固定连接，所述气缸固定板的两侧各设置有一个垂直立板，所述垂直立板的一端固定于所述气缸固定板上，另一端与所述面板23固定连接；所述倒内弧部包括步进电机26、钻夹头27轴板和钻夹头27，所述步进电机26竖直固定在所述电机底座的下部，所述钻夹头27与所述步进电机26的下端通过联轴器连接，所述钻夹头27依次穿过所述钻夹头27轴板和所述面板23上的方形通孔置于所述顶压轴24的上方。

优选地，所述下倒内弧组件3为所述上倒内弧组件2的垂直镜像，由此可见下倒内弧组件3和上倒内弧组件2的结构相同，但加工工作端相对设置，在不调换连接套上下面即可按先后顺序对连接套进行上下两端加工。

优选地，所述上料装置包括震动盘7、导向槽8和储料槽9，所述震动盘7设置于所述工作台1的一侧，所述导向槽8的一端与所述震动盘7的出料口连接，另一端与所述储料槽9连接，所述储料槽9与所述导向槽8均固定于支架上。

优选地，所述工作台1上位于所述储料槽9的正下方还设置有成品储料桶10，用于储存加工好的成品。

本发明的的工作原理：待加工的连接套经过震动盘7输送至储料槽9，伺服电机驱动丝杆转动，从而带动夹取装置6移动至储料槽9处，升降气缸51工作使夹块64与连接套在同一水平面，夹取推动气缸61工作使夹块64移动至连接套处，夹取手指气缸62使夹块64对连接套进行夹持；通过夹取滑动装置4使连接套移动至下倒内弧组件3，顶推气缸22推动顶压轴24顶紧连接套的顶端，步进电机26带动装有钻头的钻夹头27旋转，倒内弧气缸25工作使钻夹头27向上做进给运动，从而实现对连接套的下端做倒内弧加工；将连接套移送至上倒内弧组件2，加工顺序和下倒内弧组件3加工相同，对连接套的上端做倒内弧加工，完成对连接套的上下两端倒内弧加工，通过夹取机构将加工好的连接套放置到成品储料桶10内。

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (9)

1.一种铜制连接套的内弧面加工设备，包括工作台和内弧面加工机构，所述内弧面加工机构设置于所述工作台上，其特征在于，所述内弧面加工机构包括自动上料装置、倒内弧装置和夹取机构，所述自动上料装置位于所述工作台的一侧，所述夹取机构位于所述工作台的另一侧，所述倒内弧装置设置于所述工作台的中间且位于所述夹取机构的前端，所述倒内弧装置包括上倒内弧组件和下倒内弧组件，所述上倒内弧组件与所述下倒内弧组件的工作端在所述夹取机构的前端并排设置；所述自动上料装置用于将连接套自动输送至所述夹取机构的前侧，等待夹取机构进行对连接套的夹取动作，所述上倒内弧组件与所述下倒内弧组件分别用于对连接套的上下两端进行倒内弧加工动作，所述夹取机构用于将自动上料机构输送过来的连接套分别移送至上倒内弧组件和下倒内弧组件进行加工。

2.根据权利要求1所述的一种铜制连接套的内弧面加工设备，其特征在于，所述夹取机构包括夹取滑动装置、夹取升降装置和夹取装置，所述夹取滑动装置固定于所述工作台上，所述夹取升降装置与所述夹取滑动装置滑动连接，所述夹取装置固定于所述夹取滑动装置的上部。

3.根据权利要求2所述的一种铜制连接套的内弧面加工设备，其特征在于，所述夹取滑动装置包括滑动伺服电机、电机安装座、滚珠丝杆组件、导轨安装板和导轨，所述电机安装座固定于所述工作台上，所述滑动伺服电机设置于所述电机安装座上，所述滑动伺服电机与所述滚珠丝杆组件通过联轴器连接，所述滚珠丝杆组件的两侧各设置有一个导轨安装板，两个导轨安装板相互平行设置且与所述工作台相垂直，两个导轨安装板的底部与所述工作台固定连接，两个导轨安装板的上部各设置有一个水平导轨，滚珠丝杆组件的滚珠螺母座与所述夹取升降装置固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种铜制连接套的内弧面加工设备，其特征在于，所述夹取升降装置包括升降气缸、载板、滑块和升降板，所述载板的底部各设置有一个与所述导轨相匹配的滑块，所述升降气缸设置于所述载板的下方，所述升降板位于所述载板的上方且与之平行，所述升降气缸的输出端穿过所述载板后，与所述升降板的底部固定连接，所述载板与所述升降板之间还设置有导向杆，所述载板的底部中间位置还设置有丝杆导套安装座，所述丝杆导套安装座的一端与所述载板的底部固定连接，另一端与所述滚珠螺母座固定连接。

5.根据权利要求4所述的一种铜制连接套的内弧面加工设备，其特征在于，所述夹取装置包括夹取推动气缸、夹取手指气缸和滑动底座，所述夹取推动气缸与所述升降板通过气缸垫板固定连接，所述夹取推动气缸位于所述升降板的一端，所述滑动底座固定在所述升降板的另一端，所述夹取推动气缸的输出端与所述滑动底座固定连接，所述夹取手指气缸固定于所述滑动底座上，所述夹取手指气缸的两个手指夹爪上各设置有一个夹块，两个夹块的内夹合面上均一体固定设置有橡胶层。

6.根据权利要求1所述的一种铜制连接套的内弧面加工设备，其特征在于，所述上倒内弧组件包括预压单元和倒内弧单元，所述预压单元固定于所述工作台上，所述倒内弧单元设置于所述预压单元的上端；所述预压单元包括底板、顶板、顶推气缸、顶压轴和面板，所述底板固定于所述工作台上，所述顶板设置于所述固定板的上方，所述面板位于所述顶板的上方，所述固定板、所述顶板和所述面板均固定于支撑杆上，所述顶推气缸设置于所述顶板的下表面，所述顶压轴设置于所述底板的上表面且与所述顶推气缸的输出轴连接；所述倒内弧单元包括推动部和倒内弧部，所述倒内弧部位于所述推动部的下方且与所述推动部通过电机底座连接，所述推动部包括倒内弧气缸和气缸固定板，所述倒内弧气缸位于所述气缸固定板的上表面，所述倒内弧气缸的输出端穿过所述气缸固定板与所述电机底座的上表面固定连接，所述气缸固定板的两侧各设置有一个垂直立板，所述垂直立板的一端固定于所述气缸固定板上，另一端与所述面板固定连接；所述倒内弧部包括步进电机、钻夹头轴板和钻夹头，所述步进电机竖直固定在所述电机底座的下部，所述钻夹头与所述步进电机的下端通过联轴器连接，所述钻夹头依次穿过所述钻夹头轴板和所述面板上的方形通孔置于所述顶压轴的上方。

7.根据权利要求6所述的一种铜制连接套的内弧面加工设备，其特征在于，所述下倒内弧组件为所述上倒内弧组件的垂直镜像。

8.根据权利要求1所述的一种铜制连接套的内弧面加工设备，其特征在于，所述上料装置包括震动盘、导向槽和储料槽，所述震动盘设置于所述工作台的一侧，所述导向槽的一端与所述震动盘的出料口连接，另一端与所述储料槽连接，所述储料槽与所述导向槽均固定于支架上。

9.根据权利要求8所述的一种铜制连接套的内弧面加工设备，其特征在于，所述工作台上位于所述储料槽的正下方还设置有成品储料桶，用于储存加工好的成品。