CN110405484A - 全自动下料镗孔设备 - Google Patents
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Abstract
本发明属于生产设备技术领域，尤其涉及一种全自动下料镗孔设备。本发明，包括镗孔冲孔机构和用于给镗孔冲孔机构上料的自动上料机构，所述自动上料机构的一侧连通有切料机构，所述切料机构通过输送机构与镗孔冲孔机构相连通，还包括设置在输送机构上或输送机构一侧的用于清洗阀管外壁的阀管外清洗机构，所述镗孔冲孔机构包括相互连通的镗孔工位和冲孔工位，镗孔工位与输送机构相连通，所述镗孔工位和冲孔工位之间还设有用于清洗阀管内壁的阀管内清洗机构。本发明设有在生产过程中对管件外表面进行清洗的阀管外清洗机构和对管件内表面进行清洗的阀管内清洗机构，以及时除去管件内外表面附着的铜屑，保证后续加工具有较高的精度。
Description
技术领域
本发明属于生产设备技术领域，尤其涉及一种全自动下料镗孔设备。
背景技术
现有的管件加工制造过程中，以铜管为例，会产生大量的铜屑，粘附在铜管的内表面和外表面，现有技术中的管件生产设备没有专门的清洗机构，导致粘附在铜管内表面和外表面的铜屑会对后续的加工精度产生影响，无法适用于精度要求较高的管件生产中。
例如，中国实用新型专利公开了一种铜合金管镗孔钻孔输送一体化装置[申请号：201720553680.9]，该实用新型专利包括支撑腔，支撑腔上部设置有支撑板，支撑板上部设置有处理腔，处理腔中间位置设置有第一支撑架，第一支撑架左右两侧分别设置有第一控制器和第二控制器，第一控制器右侧设置有第一机械臂，第一机械臂左右两侧均设置有第二机械臂，第二机械臂下部均设置有第一机械爪，第二控制器左侧设置有第三机械臂，第三机械臂左侧设置有第四机械臂，第四机械臂下部设置有第二机械爪。
该实用新型具有将不同的工序结合在一起，提高生产的效率的优势，但仍未解决上述问题。
发明内容
本发明的目的是针对上述问题，提供一种全自动下料镗孔设备。
为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：
一种全自动下料镗孔设备，包括镗孔冲孔机构和用于给镗孔冲孔机构上料的自动上料机构，所述自动上料机构的一侧连通有切料机构，所述切料机构通过输送机构与镗孔冲孔机构相连通，还包括设置在输送机构上或输送机构一侧的用于清洗阀管外壁的阀管外清洗机构，所述镗孔冲孔机构包括相互连通的镗孔工位和冲孔工位，镗孔工位与输送机构相连通，所述镗孔工位和冲孔工位之间还设有用于清洗阀管内壁的阀管内清洗机构。
在上述的全自动下料镗孔设备中，所述阀管内清洗机构包括固定设置在机架上的用于放置管件的清洗座，还包括设置在机架上，且可发生靠近或远离清洗座滑动的清洗机构，滑动清洗机构可使清洗机构的一端位于清洗座上方。
在上述的全自动下料镗孔设备中，所述清洗机构包括分别位于清洗座两端的第一清洗组件和第二清洗组件，所述第一清洗组件可由管件靠近第一清洗组件的一端滑入管件内，并滑动至管件远离第一清洗组件的另一端，所述第二清洗组件可由管件靠近第二清洗组件的一端滑入管件内，并滑动至管件远离第二清洗组件的另一端。
在上述的全自动下料镗孔设备中，所述第一清洗组件包括固定设置在机架上的第一安装座和与第一安装座固定连接的第一驱动气缸，内部流通有清洗剂的清洗管道与第一驱动气缸驱动连接，驱动清洗管道可使清洗管道延伸至管件内，并与管件内部相连通，所述第一清洗组件还包括位于管件与第一驱动气缸之间，且与清洗座、第一安装座或机架固定连接的导向固定块，所述导向固定块上具有贯通导向固定块两端的导向通孔，清洗管道滑动连接在导向通孔内，所述清洗管道的轴心线、导向通孔的轴心线和管件的轴心线相互重合。
在上述的全自动下料镗孔设备中，所述第二清洗组件包括固定设置在机架上的第二安装座和与第二安装座固定连接的第二驱动气缸，毛刷辊与第二驱动气缸驱动连接，驱动毛刷辊可使毛刷辊延伸至管件内，并与管件内表面相贴合，所述毛刷辊与第二驱动气缸之间还设有电机，所述毛刷辊与电机输出轴固定连接，所述第二安装座上固定连接有滑动导轨，与第二驱动气缸驱动连接的滑块滑动连接在滑动导轨上，所述电机与滑块固定连接。
在上述的全自动下料镗孔设备中，所述阀管外清洗机构包括安装台和设置在安装台上的外清洗机构，所述安装台设置在输送机构上或输送机构一侧，阀管外清洗机构还包括可驱动管件转动的驱动转动机构，驱动转动机构可发生靠近或远离外清洗机构的滑动，所述驱动转动机构设置在安装台上。
在上述的全自动下料镗孔设备中，还包括可发生靠近或远离外清洗机构滑动的转动顶紧组件，所述转动顶紧组件与驱动转动机构分别位于外清洗机构的两侧，所述转动顶紧组件与直线驱动机构驱动连接。
在上述的全自动下料镗孔设备中，所述驱动转动机构包括设置在安装台上的驱动机构和与驱动机构驱动连接的转动机构，所述驱动机构可驱动转动机构发生沿管件轴心线方向的滑动，所述驱动机构包括连接在安装台上的驱动安装板，所述驱动安装板远离安装台的一侧固定连接有驱动导轨，驱动滑块滑动连接在驱动导轨上，固定连接在驱动安装板上的第四驱动气缸与驱动滑块驱动连接，转动机构固定连接在驱动滑块上。
在上述的全自动下料镗孔设备中，所述转动顶紧组件包括通过轴承转动连接的顶紧头和顶紧管，所述顶紧管与直线驱动机构驱动连接，驱动顶紧管可使顶紧头压设在管件的内壁上，所述顶紧头呈圆锥形或圆台形，且靠近管件一端的横截面积小于远离管件一端的横截面积。
在上述的全自动下料镗孔设备中，所述自动上料机构包括上料架及与上料架转动连接的主轴，主轴上并沿主轴的轴向设有至少一个翻料盘，所述的翻料盘上设有翻料口，所述上料架上且在主轴的侧部设有分料架，所述的分料架远离主轴的一侧设置有存料架，所述的存料架与分料架之间设有用于连通存料架和分料架的提升机，所述的分料架和存料架在竖直方向上的高度均由远离主轴的一端向靠近主轴的一端逐渐降低；
所述切料机构包括固定连接在自动上料机构上的外框架，所述外框架内设有切割机，所述切割机与自动上料机构通过传动链相连通，所述切料机构还包括设置在切割机与自动上料机构之间的夹板，所述夹板位于传动链上方。
与现有的技术相比，本发明的优点在于：
1、本发明设有在生产过程中对管件外表面进行清洗的阀管外清洗机构和对管件内表面进行清洗的阀管内清洗机构，以及时除去管件内外表面附着的铜屑，保证后续加工具有较高的精度。
2、本发明的自动上料机构通过翻料盘的转动实现阀管原料的输送，输送行程短，机械结构紧凑。
3、本发明从上料、外清洗、镗孔、内清洗、冲孔再到下料，整个过程均实现了机械化控制生产，生产效率高，节约人力成本。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是阀管内清洗机构的结构示意图；
图3是阀管内清洗机构的剖视图；
图4是图3中A处的放大图；
图5是图2中B处的放大图；
图6是阀管外清洗机构的结构示意图；
图7是阀管外清洗机构部分结构的结构示意图；
图8是阀管外清洗机构的剖视图；
图9自动上料机构和切料机构的结构示意图；
图10是自动上料机构和切料机构另一视角的结构示意图；
图11是镗孔冲孔机构的结构示意图；
图中：镗孔冲孔机构a、自动上料机构b、切料机构c、阀管外清洗机构d、输送机构e、镗孔工位f、冲孔工位g、阀管内清洗机构h、清洗座1、管件2、清洗机构3、夹紧机构4、第一清洗组件31、第二清洗组件32、固定侧41、夹紧侧42、第三驱动气缸43、夹紧板44、上料架81、主轴82、翻料盘83、翻料口84、分料架85、存料架86、提升机87、外框架91、切割机92、传动链93、夹板94、第一安装座311、第一驱动气缸312、清洗管道313、导向固定块314、清洗液入孔315、清洗空腔316、清洗液喷孔317、导向通孔318、第二安装座321、第二驱动气缸322、毛刷辊323、电机324、滑动导轨325、滑块326、安装台d1、外清洗机构d3、驱动转动机构d4、转动顶紧组件d5、直线驱动机构d6、外清洗滑动导轨d7、滑动板d8、第五驱动气缸d9、限位杆d10、外清洗组件d31、第二驱动电机d32、清洗壳体d33、安装架d34、清洗转轮d35、清洗刷毛d36、驱动机构d41、转动机构d42、轴承d51、顶紧头d52、顶紧管d53、驱动安装板d411、驱动导轨d412、驱动滑块d413、第四驱动气缸d414、第一驱动电机d421、转动安装板d422。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。
结合图1和图11所示，一种全自动下料镗孔设备，包括镗孔冲孔机构a和用于给镗孔冲孔机构a上料的自动上料机构b，所述自动上料机构b的一侧连通有切料机构c，所述切料机构c通过输送机构e与镗孔冲孔机构a相连通，输送机构e可以是输送链也可以是输送带，还包括设置在输送机构e上或输送机构e一侧的用于清洗阀管外壁的阀管外清洗机构d，所述镗孔冲孔机构a包括相互连通的镗孔工位f和冲孔工位g，镗孔工位f的具体结构可采用现有技术中镗孔机相应的具体结构，冲孔工位g可采用申请号为“201510047172.9”的发明专利中冲孔装置的具体结构，镗孔工位f与输送机构e相连通，所述镗孔工位f和冲孔工位g之间还设有用于清洗阀管内壁的阀管内清洗机构h。
本发明，使用时，阀管原料由自动上料机构b上料，并经过切料机构c切割成预设长度的管件2，输送机构e将管件2输送至阀管外清洗机构d中，对管件2外表面进行清洁，清洁完成后，由阀管外清洗机构d重新转移至输送机构e上并输送至镗孔工位f完成镗孔操作，管件2在阀管外清洗机构d与输送机构e之间的转移可利用气动夹爪实现，镗孔完成后，管件2进入阀管内清洗机构h中进行内壁清洗，清洗完成后再进入冲孔工位g中完成冲孔操作，得到成品，故本发明设有在生产过程中对管件2外表面进行清洗的阀管外清洗机构d和对管件2内表面进行清洗的阀管内清洗机构h，以及时除去管件2内外表面附着的铜屑，保证后续加工具有较高的精度。
如图2所示，所述阀管内清洗机构h包括固定设置在用于放置管件2的机架上的清洗座1，使用过程中，管件2可利用夹爪夹持，以放置在清洗座1上进行清洗，或清洗完成后夹离清洗座1，还包括设置在机架上，且可发生靠近或远离清洗座1滑动的清洗机构3，滑动清洗机构3，可使清洗机构3的一端位于清洗座1上方。
使用时，将管件2放置于清洗座1上，沿管件2轴心线方向滑动清洗机构3，使得清洗组件3一端延伸至管件2内，以完成管件2内部的清洗，故本发明可在管件2加工过程中及时对管件2内壁进行清洗，以保证后续加工具有较高的精度。
优选地，清洗座1上表面具有清洗槽，管件2位于清洗槽内，且清洗槽底面呈与管件2外表面相适配的弧形，这样可以提高管件2清洗过程的稳定性，防止管件2由清洗座1上表面滚落。
如图2所示，所述清洗机构3包括分别位于清洗座1两端的第一清洗组件31和第二清洗组件32，所述第一清洗组件31可由管件2靠近第一清洗组件31的一端滑入管件2内，并滑动至管件2远离第一清洗组件31的另一端，所述第二清洗组件32可由管件2靠近第二清洗组件32的一端滑入管件2内，并滑动至管件2远离第二清洗组件32的另一端，即第一清洗组件31和第二清洗组件32在清洗过程中均能完全贯穿过管件2，以达到完全清洗管件2内壁的作用，保证清洗效果。
结合图2-4所示，所述第一清洗组件31包括固定设置在机架上的第一安装座311和与第一安装座311固定连接的第一驱动气缸312，内部流通有清洗剂的清洗管道313与第一驱动气缸312驱动连接，驱动清洗管道313可使清洗管道313延伸至管件2内，并与管件2内部相连通，其中，清洗管道313靠近管件2一端外侧壁具有清洗液喷孔317，清洗管道313远离管件2一端外侧壁具有清洗液入孔315，位于清洗管道313内部的清洗空腔316的两端分别与清洗液入孔315和清洗液喷孔317相连通。
使用时，第一驱动气缸312驱动清洗管道313沿管件2轴心线方向移动，清洗管道313靠近管件2的一端逐渐延伸至管件2内部，清洗液，例如可以是水，由清洗液入孔315进入清洗空腔316，并由清洗液喷孔317喷出至管件2内壁，随着清洗管道313的移动，清洗液喷覆在整个管件2的内壁上。
优选地，所述清洗液喷孔317设有至少两个，且沿清洗管道313的轴心线周向均匀分布，这样能保证清洗液喷覆的均匀性，提高喷覆效率。
结合图2和图4所示，所述第一清洗组件31还包括位于管件2与第一驱动气缸312之间，且与清洗座1、第一安装座311或机架固定连接的导向固定块314，所述导向固定块314上具有贯通导向固定块314两端的导向通孔318，清洗管道313滑动连接在导向通孔318内，这样可对清洗管道313的滑动方向起到导向的作用，也保证了清洗管道313驱动滑动过程的稳定性，所述清洗管道313的轴心线、导向通孔318的轴心线和管件2的轴心线相互重合。
如图2所示，所述第二清洗组件32包括固定设置在机架上的第二安装座321和与第二安装座321固定连接的第二驱动气缸322，毛刷辊323与第二驱动气缸322驱动连接，毛刷辊323表面固定连接有若干层刷毛，每层刷毛均沿毛刷辊323外表面周向均匀分布，驱动毛刷辊323可使毛刷辊323延伸至管件2内，并与管件2内表面相贴合，所述毛刷辊323与第二驱动气缸322之间还设有电机324，所述毛刷辊323与电机324输出轴固定连接，所述第二安装座321上固定连接有滑动导轨325，与第二驱动气缸322驱动连接的滑块326滑动连接在滑动导轨325上，所述电机324与滑块326固定连接。
使用时，第二驱动气缸322驱动电机324和毛刷辊323共同沿管件2的轴心线方向滑动，电机324驱动毛刷辊323转动，毛刷辊323进入管件2内时，毛刷辊323的刷毛与管件2内壁相接触，在电机324的驱动转动及第二驱动气缸322的驱动滑动下，毛刷辊323完成全部管件2内壁的清洁。
结合图2和图5所示，还包括可将管件2固定在清洗座1上的夹紧机构4，所述夹紧机构4设置在清洗座1或机架上，这样在清洗过程中，管件2处于被夹紧状态，稳定可控，清洗效果较好。
具体的说，所述夹紧机构4包括分别位于管件2两端的固定侧41和夹紧侧42，所述固定侧41与管件2的一端相贴合，所述夹紧侧42包括驱动连接的第三驱动气缸43和夹紧板44，所述第三驱动气缸43固定连接在清洗座1上，驱动夹紧板44可使夹紧板44压设在管件2远离固定侧41一端的端部，使用时，管件2放置在清洗座1上，第三驱动气缸43驱动夹紧板44发生靠近管件2的移动，直至管件2两端分别压设在固定侧41和夹紧板44上，从而完成管件2的夹紧，清洗完成后，驱动夹紧板44发生远离管件2的滑动，使得管件2放松。
如图6所示，所述阀管外清洗机构d包括安装台d1和设置在安装台d1上的外清洗机构d3，所述安装台d1设置在输送机构e上或输送机构e一侧，阀管外清洗机构d还包括可驱动管件2转动的驱动转动机构d4，驱动转动机构d4可发生靠近或远离外清洗机构d3的滑动，所述驱动转动机构d4设置在安装台d1上。
使用时，驱动转动机构d4驱动管件2沿管件2的轴心线方向滑动，使得管件2可反复滑入或滑出外清洗机构d3，进行多次清洗，同时驱动转动机构d4还可驱动管件2转动，保证管件2外壁可全面清洗，故本发明可利用驱动转动机构d4驱动管件2转动，并往复通过外清洗机构d3进行清洗，清洗效果全面、彻底，以保证后续加工具有较高的精度。
结合图6和图8所示，所述管件2远离驱动转动机构d4的一端压设有转动顶紧组件d5，所述转动顶紧组件d5与直线驱动机构d6驱动连接，驱动转动顶紧组件d5可使转动顶紧组件d5压设在管件2的内壁上，其中，所述转动顶紧组件d5包括通过轴承d51转动连接的顶紧头d52和顶紧管d53，顶紧头d52通过轴承d51与顶紧管d53转动连接，可使顶紧头d52在管件2转动时与管件2发生同步转动，所述顶紧管d53与直线驱动机构d6驱动连接，驱动顶紧管d53可使顶紧头d52压设在管件2的内壁上。
在利用驱动转动机构d4驱动管件2滑动、转动的同时，管件2的另一端被直线驱动机构d6驱动顶紧管d53，再通过顶紧头d52顶紧，保证管件2清洗过程的稳定性，从而保证清洗效果。
优选地，所述顶紧头d52呈圆锥形或圆台形，且靠近管件2一端的横截面积小于远离管件2一端的横截面积，这样不仅可起到导向作用，方便顶紧头d52***管件2内，而且使得顶紧头d52可适用于横截面积不同的管件2，而不是只能针对性的适用于某一固定内径的管件2。
结合图6和图7所示，所述驱动转动机构d4包括设置在安装台d1上的驱动机构d41和与驱动机构d41驱动连接的转动机构d42，所述驱动机构d41可驱动转动机构d42发生沿管件2轴心线方向的滑动，所述管件2连接在转动机构d42上，转动机构d42驱动管件2发生转动，驱动机构d41通过驱动转动机构d42以驱动管件2沿轴心线方向滑动。
具体的说，所述驱动机构d41包括连接在安装台d1上的驱动安装板d411，所述驱动安装板d411远离安装台d1的一侧固定连接有驱动导轨d412，驱动滑块d413滑动连接在驱动导轨d412上，固定连接在驱动安装板d411上的第四驱动气缸d414与驱动滑块d413驱动连接，转动机构d42固定连接在驱动滑块d413上，这里只是对驱动机构d41的一种具体结构的举例，驱动机构d41也可采用现有技术中其他的具体结构来实现，只要起到驱动转动机构d42滑动的作用即可。
具体的说，所述转动机构d42包括固定连接的第一驱动电机d421和转动安装板d422，所述转动安装板d422与驱动机构d41驱动连接，所述管件2固定连接在驱动电机d421的输出轴上，这里只是对转动机构d42的一种具体结构的举例，转动机构d42也可采用现有技术中其他的具体结构来实现，只要起到驱动管件2发生转动的作用即可。
使用时，第一驱动电机d421驱动管件2转动，第四驱动气缸d414通过驱动驱动滑块d413，从而带动转动安装板d422和第一驱动电机d421发生滑动。
优选地，转动机构d42还包括设置在管件2与驱动电机d421之间的联轴器，联轴器可作为一种安全装置用来防止被联接机件承受过大的载荷，起到过载保护的作用。
如图7所示，直线驱动机构d6包括驱动连接的气缸和连接杆，连接杆远离气缸的一端与顶紧管d53相连接，从而启动气缸可驱动顶紧头d52顶紧管件2，连接杆外壁还滑动连接有导向套管，以对连接杆的滑动方向起到导向的作用。
优选地，第一驱动电机d421输出轴的轴心线、管件2的轴心线、转动顶紧组件d5的轴心线和连接杆的轴心线相互重合，这样能保证管件2在整个清洗过程中的稳定性。
结合图6和图7所示，所述安装台1上表面固定连接有外清洗滑动导轨d7，滑动板d8滑动连接在外清洗滑动导轨d7上，所述滑动板d8设有两块，且分别与驱动转动机构d4和直线驱动机构d6固定连接，第五驱动气缸d9固定连接在安装台d1上，且与滑动板d8驱动连接，其中，第五驱动气缸d9与滑动板d8之间的连接，可以是直接相连，也可以是间接连接，两块滑动板d8之间通过限位杆d10固定连接，由于限位杆d10具有固定的长度，这样两块滑动板d8之间的距离一定，即驱动转动机构d4和直线驱动机构d6之间的距离一定，这样在实现驱动转动机构d4和直线驱动机构d6可相对安装台d1滑动的同时，又可防止管件2在清洗过程中脱落。
结合图6和图7所示，所述外清洗机构d3包括固定连接在安装台d1上的安装架d34，第二驱动电机d32设置在安装架d34上，且与外清洗组件d31驱动连接，滑动管件2可使外清洗组件d31与管件2外表面相接触，所述外清洗组件d31外设有与安装架d34固定连接的清洗壳体d33，这样在外清洗组件d31外罩有一个清洗壳体d33，这样在清洗过程中被清洗脱离管件2表面的废屑可被阻挡在清洗壳体d33内，保证具有较好的工作环境。
具体的说，所述外清洗组件d31包括与第二驱动电机d32输出轴固定连接的清洗转轮d35，所述清洗转轮d35外表面沿清洗转轮d35轴心线方向排布有若干层清洗刷毛层，每一层清洗刷毛层包括至少三根清洗刷毛d36，且同一层的清洗刷毛d36沿清洗转轮d35外表面周向均匀分布，管件2一端滑入清洗壳体d33内后，启动第二驱动电机d32使得清洗转轮d35发生转动，清洗刷毛d36刷除管件2表面的废屑，此时在管件2转动配合下，完成外表面全面的清洁。
如图7所示，所述外壳体33两侧开设有两个轴心线相互重合的开口，管件2从开口进入清洗壳体d33，本发明对两个开口之间的距离不作限制，可大于管件2的长度，也可小于管件2的长度，开口内表面还沿径向延伸有沿轴心线周向均匀分布的隔挡条，这样可以防止废屑从开口落出至清洗壳体d33外部。
结合图1和图9所示，所述自动上料机构b包括上料架81及与上料架81转动连接的主轴82，主轴82上并沿主轴82的轴向设有至少一个翻料盘83，所述的翻料盘83上设有翻料口84，所述上料架81上且在主轴82的侧部设有分料架85，所述的分料架85远离主轴82的一侧设置有存料架86，所述的存料架86与分料架85之间设有用于连通存料架86和分料架85的提升机87，所述的分料架85和存料架86在竖直方向上的高度均由远离主轴82的一端向靠近主轴82的一端逐渐降低，这样阀管原料可因重力自动滚动至指定位置。
使用时，存料架86上的阀管原料通过提升机87提升至分料架85上，由于分料架85倾斜设置，故分料架85上的阀管原料会发生靠近翻料盘83的滚动，主轴82驱动若干个翻料盘83同步转动，待翻料口84转动至靠近分料架85一侧时，阀管原料卡入翻料口84内，翻料盘83继续转动，使得阀管原料转移至上料架81上，故本发明的自动上料机构b通过翻料盘83的转动实现阀管原料的输送，输送行程短，机械结构紧凑。
结合图1和图10所示，所述切料机构c包括固定连接在自动上料机构b上的外框架91，所述外框架91内设有切割机92，所述切割机92与自动上料机构b通过传动链93相连通，所述切料机构c还包括设置在切割机92与自动上料机构b之间的夹板94，所述夹板94位于传动链93上方，使用时，上料架81上的阀管原料通过传动链93输送至切割机92下方，被切割为一定长度的管件2，夹板94可用于夹紧固定。
本发明的工作原理是：使用时，存料架86上的阀管原料通过提升机87提升至分料架85上，由于分料架85倾斜设置，故分料架85上的阀管原料会发生靠近翻料盘83的滚动，主轴82驱动若干个翻料盘83同步转动，待翻料口84转动至靠近分料架85一侧时，阀管原料卡入翻料口84内，翻料盘83继续转动，使得阀管原料转移至上料架81上，上料架81上的阀管原料通过传动链93输送至切割机92下方，被切割为一定长度的管件2，夹板94可用于夹紧固定，输送机构e将管件2输送至阀管外清洗机构d中，对管件2外表面进行清洁，清洁完成后，由阀管外清洗机构d重新转移至输送机构e上并输送至镗孔工位f完成镗孔操作，管件2在阀管外清洗机构d与输送机构e之间的转移可利用气动夹爪实现，镗孔完成后，夹爪将管件2放置于清洗座1上，第三驱动气缸43驱动夹紧板44发生靠近管件2的移动，直至管件2两端分别压设在固定侧41和夹紧板44上，从而完成管件2的夹紧，第一驱动气缸312驱动清洗管道313在导向通孔318的导向作用下沿管件2轴心线方向移动，靠近管件2的一端逐渐延伸至管件2内部，清洗液，例如可以是水，由清洗液入孔315进入清洗空腔316，并由清洗液喷孔317喷出至管件2内壁，随着清洗管道313的移动，清洗液喷覆在整个管件2的内壁上，喷覆完成后，清洗管道313逐渐退出管件2，此时第二驱动气缸322驱动电机324和毛刷辊323共同沿管件2的轴心线方向滑动，电机324驱动毛刷辊323转动，毛刷辊323进入管件2内时，毛刷辊323的刷毛与管件2内壁相接触，在电机324的驱动转动及第二驱动气缸322的驱动滑动下，毛刷辊323完成全部管件2内壁的清洁，反复上述操作，直至管件2内壁清洁完全，此时驱动夹紧板44发生远离管件2的滑动，使得管件2放松，夹爪将管件2夹持至下冲孔工位g中完成冲孔操作，得到成品，故本发明设有在生产过程中对管件2外表面进行清洗的阀管外清洗机构d和对管件2内表面进行清洗的阀管内清洗机构h，以及时除去管件2内外表面附着的铜屑，保证后续加工具有较高的精度。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了镗孔冲孔机构a、自动上料机构b、切料机构c、阀管外清洗机构d、输送机构e、镗孔工位f、冲孔工位g、阀管内清洗机构h、清洗座1、管件2、清洗机构3、夹紧机构4、第一清洗组件31、第二清洗组件32、固定侧41、夹紧侧42、第三驱动气缸43、夹紧板44、上料架81、主轴82、翻料盘83、翻料口84、分料架85、存料架86、提升机87、外框架91、切割机92、传动链93、夹板94、第一安装座311、第一驱动气缸312、清洗管道313、导向固定块314、清洗液入孔315、清洗空腔316、清洗液喷孔317、导向通孔318、第二安装座321、第二驱动气缸322、毛刷辊323、电机324、滑动导轨325、滑块326、安装台d1、外清洗机构d3、驱动转动机构d4、转动顶紧组件d5、直线驱动机构d6、外清洗滑动导轨d7、滑动板d8、第五驱动气缸d9、限位杆d10、外清洗组件d31、第二驱动电机d32、清洗壳体d33、安装架d34、清洗转轮d35、清洗刷毛d36、驱动机构d41、转动机构d42、轴承d51、顶紧头d52、顶紧管d53、驱动安装板d411、驱动导轨d412、驱动滑块d413、第四驱动气缸d414、第一驱动电机d421、转动安装板d422等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。
Claims (10)
1.一种全自动下料镗孔设备，包括镗孔冲孔机构(a)和用于给镗孔冲孔机构(a)上料的自动上料机构(b)，所述自动上料机构(b)的一侧连通有切料机构(c)，所述切料机构(c)通过输送机构(e)与镗孔冲孔机构(a)相连通，其特征在于：还包括设置在输送机构(e)上或输送机构(e)一侧的用于清洗阀管外壁的阀管外清洗机构(d)，所述镗孔冲孔机构(a)包括相互连通的镗孔工位(f)和冲孔工位(g)，镗孔工位(f)与输送机构(e)相连通，所述镗孔工位(f)和冲孔工位(g)之间还设有用于清洗阀管内壁的阀管内清洗机构(h)。
2.如权利要求1所述的全自动下料镗孔设备，其特征在于：所述阀管内清洗机构(h)包括固定设置在机架上的用于放置管件(2)的清洗座(1)，还包括设置在机架上，且可发生靠近或远离清洗座(1)滑动的清洗机构(3)，滑动清洗机构(3)可使清洗机构(3)的一端位于清洗座(1)上方。
3.如权利要求2所述的全自动下料镗孔设备，其特征在于：所述清洗机构(3)包括分别位于清洗座(1)两端的第一清洗组件(31)和第二清洗组件(32)，所述第一清洗组件(31)可由管件(2)靠近第一清洗组件(31)的一端滑入管件(2)内，并滑动至管件(2)远离第一清洗组件(31)的另一端，所述第二清洗组件(32)可由管件(2)靠近第二清洗组件(32)的一端滑入管件(2)内，并滑动至管件(2)远离第二清洗组件(32)的另一端。
4.如权利要求3所述的全自动下料镗孔设备，其特征在于：所述第一清洗组件(31)包括固定设置在机架上的第一安装座(311)和与第一安装座(311)固定连接的第一驱动气缸(312)，内部流通有清洗剂的清洗管道(313)与第一驱动气缸(312)驱动连接，驱动清洗管道(313)可使清洗管道(313)延伸至管件(2)内，并与管件(2)内部相连通，所述第一清洗组件(31)还包括位于管件(2)与第一驱动气缸(312)之间，且与清洗座(1)、第一安装座(311)或机架固定连接的导向固定块(314)，所述导向固定块(314)上具有贯通导向固定块(314)两端的导向通孔(318)，清洗管道(313)滑动连接在导向通孔(318)内，所述清洗管道(313)的轴心线、导向通孔(318)的轴心线和管件(2)的轴心线相互重合。
5.如权利要求3所述的全自动下料镗孔设备，其特征在于：所述第二清洗组件(32)包括固定设置在机架上的第二安装座(321)和与第二安装座(321)固定连接的第二驱动气缸(322)，毛刷辊(323)与第二驱动气缸(322)驱动连接，驱动毛刷辊(323)可使毛刷辊(323)延伸至管件(2)内，并与管件(2)内表面相贴合，所述毛刷辊(323)与第二驱动气缸(322)之间还设有电机(324)，所述毛刷辊(323)与电机(324)输出轴固定连接，所述第二安装座(321)上固定连接有滑动导轨(325)，与第二驱动气缸(322)驱动连接的滑块(326)滑动连接在滑动导轨(325)上，所述电机(324)与滑块(326)固定连接。
6.如权利要求1所述的全自动下料镗孔设备，其特征在于：所述阀管外清洗机构(d)包括安装台(d1)和设置在安装台(d1)上的外清洗机构(d3)，所述安装台(d1)设置在输送机构(e)上或输送机构(e)一侧，阀管外清洗机构(d)还包括可驱动管件(2)转动的驱动转动机构(d4)，驱动转动机构(d4)可发生靠近或远离外清洗机构(d3)的滑动，所述驱动转动机构(d4)设置在安装台(d1)上。
7.如权利要求6所述的全自动下料镗孔设备，其特征在于：还包括可发生靠近或远离外清洗机构(d3)滑动的转动顶紧组件(d5)，所述转动顶紧组件(d5)与驱动转动机构(d4)分别位于外清洗机构(d3)的两侧，所述转动顶紧组件(d5)与直线驱动机构(d6)驱动连接。
8.如权利要求7所述的全自动下料镗孔设备，其特征在于：所述驱动转动机构(d4)包括设置在安装台(d1)上的驱动机构(d41)和与驱动机构(d41)驱动连接的转动机构(d42)，所述驱动机构(d41)可驱动转动机构(d42)发生沿管件(2)轴心线方向的滑动，所述驱动机构(d41)包括连接在安装台(d1)上的驱动安装板(d411)，所述驱动安装板(d411)远离安装台(d1)的一侧固定连接有驱动导轨(d412)，驱动滑块(d413)滑动连接在驱动导轨(d412)上，固定连接在驱动安装板(d411)上的第四驱动气缸(d414)与驱动滑块(d413)驱动连接，转动机构(d42)固定连接在驱动滑块(d413)上。
9.如权利要求7所述的全自动下料镗孔设备，其特征在于：所述转动顶紧组件(d5)包括通过轴承(d51)转动连接的顶紧头(d52)和顶紧管(d53)，所述顶紧管(d53)与直线驱动机构(d6)驱动连接，驱动顶紧管(d53)可使顶紧头(d52)压设在管件(2)的内壁上，所述顶紧头(d52)呈圆锥形或圆台形，且靠近管件(2)一端的横截面积小于远离管件(2)一端的横截面积。
10.如权利要求1所述的全自动下料镗孔设备，其特征在于：所述自动上料机构(b)包括上料架(81)及与上料架(81)转动连接的主轴(82)，主轴(82)上并沿主轴(82)的轴向设有至少一个翻料盘(83)，所述的翻料盘(83)上设有翻料口(84)，所述上料架(81)上且在主轴(82)的侧部设有分料架(85)，所述的分料架(85)远离主轴(82)的一侧设置有存料架(86)，所述的存料架(86)与分料架(85)之间设有用于连通存料架(86)和分料架(85)的提升机(87)，所述的分料架(85)和存料架(86)在竖直方向上的高度均由远离主轴(82)的一端向靠近主轴(82)的一端逐渐降低；
所述切料机构(c)包括固定连接在自动上料机构(b)上的外框架(91)，所述外框架(91)内设有切割机(92)，所述切割机(92)与自动上料机构(b)通过传动链(93)相连通，所述切料机构(c)还包括设置在切割机(92)与自动上料机构(b)之间的夹板(94)，所述夹板(94)位于传动链(93)上方。
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