CN110366639B - 泵装置 - Google Patents

Abstract

本发明的泵装置包括：主体(10)，包括泵收容室(11)、吸入通道(12)、排出通道(13)、第一通道(14)、第二通道(15)、第一连通道(16)、第二连通道(17)；泵单元(20)，收容于泵收容室，围绕着规定的轴线(S)旋转；第一吸入止回阀(30)及第一排出止回阀(40)，配置于第一通道；第二吸入止回阀(50)及第二排出止回阀(60)，配置于第二通道；并且第一通道(14)及第二通道(15)在隔着泵收容室(11)的两侧，分别形成为直线状。借此，能够实现结构的简化、小型化、低成本化等。

Description

泵装置

技术领域

本发明涉及一种容积型的泵装置，在正旋转及逆旋转时吸入及排出流体，特别是涉及一种泵装置，其应用于电动汽车(Electric Vehicle motor，EV)马达或混合动力汽车(Hybrid Electrical Vehicle，HEV)马达等的冷却用途或润滑用途，吸入及排出油。

背景技术

作为现有的泵装置，已经知道有旋转电机冷却用泵，其包括泵主体、端口(port)零件、盖体(cover)、收容于泵主体的余摆线泵(trochoid pump)、形成于端口零件的各种通道、四个止回阀等，所述四个止回阀分别收容于在端口零件形成的四个止回阀收容孔(例如，参照专利文献1)。

但是，在所述泵装置中，作为主体，包括泵主体、层叠于泵主体的端口零件及层叠于端口零件的盖体，因此形成为零件个数多，并且在层叠方向上导致大型化的结构。

而且，在端口零件中，形成有在多个方向上屈曲并且相互连接的各种通道，因此通道的形状复杂，模具的制造及机械加工等作业有可能变得麻烦。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2016-94885号公报

发明内容

发明所要解决的问题

本发明是鉴于所述现有技术的情况而完成的，其目的在于提供一种泵装置，能够解决现有技术的问题，实现结构的简化、小型化等。

解决问题的技术手段

本发明的泵装置形成为如下的结构：其包括：主体，包括泵收容室、吸入通道、排出通道、第一通道、第二通道、第一连通道及第二连通道，所述第一通道将吸入通道与排出通道加以连接，所述第二通道将吸入通道与排出通道加以连接，所述第一连通道使第一通道与泵收容室的第一端口连通，所述第二连通道使第二通道与泵收容室的第二端口连通；容积型的泵单元，收容于泵收容室，围绕着规定的轴线旋转；第一吸入止回阀及第一排出止回阀，配置于第一通道；以及第二吸入止回阀及第二排出止回阀，配置于第二通道；并且，第一通道及第二通道在隔着泵收容室的两侧分别形成为直线状。

在所述结构中，也可以采用如下的结构：主体包括将吸入通道与排出通道加以连接的第三通道，泵装置还包括配置于第三通道的泄压阀。

在所述结构中，也可以采用如下的结构：主体包括与应用对象物接合的接合面，泵收容室在轴线的方向上在接合面形成开口，吸入通道、排出通道、第一连通道及第二连通道形成为槽通道，槽通道在接合面形成开口，第一通道及第二通道形成为直线状的孔通道，孔通道与接合面平行并在主体的同一侧面形成开口。

在所述结构中，也可以采用如下的结构：主体包括与吸入通道及排出通道连接的第三通道，泵装置还包括配置于第三通道的泄压阀，第三通道形成为直线状的孔通道，孔通道与接合面平行，并在主体的一侧面形成开口。

在所述结构中，也可以采用如下的结构：第一通道、第二通道及第三通道形成为相互平行，并且在主体的同一侧面形成开口。

在所述结构中，也可以采用如下的结构：第一端口及第二端口形成为在泵收容室的推力(thrust)面形成开口，所述泵收容室的推力面在轴线的方向上支撑泵单元。

在所述结构中，也可以采用如下的结构：吸入通道及排出通道以与第一通道及第二通道正交的方式，配置于隔着泵收容室的两侧。

在所述结构中，也可以采用如下的结构：第一通道包括第一大径通道及第一小径通道，所述第一大径通道嵌入第一吸入止回阀，所述第一小径通道嵌入第一排出止回阀，第二通道包括第二大径通道及第二小径通道，所述第二大径通道嵌入第二吸入止回阀，所述第二小径通道嵌入第二排出止回阀。

在所述结构中，也可以采用如下的结构：第一吸入止回阀包括：第一吸入薄片构件，与第一大径通道嵌合；第一吸入阀体，能够落座于第一吸入薄片构件；以及第一吸入施力弹簧，对第一吸入阀体朝向第一吸入薄片构件施力；第一排出止回阀包括：第一排出薄片构件，与第一小径通道嵌合；第一排出阀体，能够落座于第一排出薄片构件；以及第一排出施力弹簧，对第一排出阀体朝向第一排出薄片构件施力；第二吸入止回阀包括：第二吸入薄片构件，与第二大径通道嵌合；第二吸入阀体，能够落座于第二吸入薄片构件；以及第二吸入施力弹簧，对第二吸入阀体朝向第二吸入薄片构件施力；并且第二排出止回阀包括：第二排出薄片构件，与第二小径通道嵌合；第二排出阀体，能够落座于第二排出薄片构件；以及第二排出施力弹簧，对第二排出阀体朝向第二排出薄片构件施力。

在所述结构中，也可以采用如下的结构：第一吸入施力弹簧抵接于第一排出薄片构件，第一排出施力弹簧抵接于主体的一部分，第二吸入施力弹簧抵接于第二排出薄片构件，第二排出施力弹簧抵接于主体的一部分。

在所述结构中，也可以采用如下的结构：泄压阀包括：退避薄片构件，与第三通道嵌合；泄压阀体，能够落座于退避薄片构件；以及退避施力弹簧，对泄压阀体朝向退避薄片构件施力；并且退避施力弹簧抵接于堵塞第三通道的栓(plug)。

在所述结构中，也可以采用如下的结构：泵单元是内接齿轮泵，包括内转子及外转子。

在所述结构中，也可以采用如下的结构：主体在面对泵收容室的区域内，包括轴承孔，所述轴承孔支撑使内转子旋转的旋转轴。

发明的效果

根据形成所述结构的泵装置，能够获得一种泵装置，其能够实现结构的简化、小型化、低成本化等，并且能够防止气穴现象(cavitation)等的产生，确保所期望的泵性能。

附图说明

图1是表示本发明泵装置的一个实施方式的分解立体图。

图2是图1所示的泵装置的示意图。

图3是从接合面之侧观察图1所示的泵装置中所含的主体的前视图。

图4是在未安装栓、四个止回阀及一个泄压阀的状态下，从与接合面垂直的侧面之侧观察图1所示的泵装置中所含的主体的侧视图。

图5是利用与接合面平行的面而切断图1所示的泵装置的截面图。

图6是在图1所示的泵装置中，利用穿过吸入通道的中心并且与接合面垂直的面而切断的截面图。

图7是在图1所示的泵装置中，利用穿过泵收容室、第一连通道及第二连通道的中心并且与接合面垂直的面而切断的截面图。

图8是在图1所示的泵装置中，利用穿过排出通道的中心并且与接合面垂直的面而切断的截面图。

图9是表示在图1所示的泵装置中，泵单元朝一个方向旋转时的止回阀(第一吸入止回阀、第一排出止回阀、第二吸入止回阀、第二排出止回阀)的运行状态的截面图。

图10是表示在图1所示的泵装置中，泵单元朝另一个方向旋转时的止回阀(第一吸入止回阀、第一排出止回阀、第二吸入止回阀、第二排出止回阀)的运行状态的截面图。

图11是表示在图1所示的泵装置中，泵单元朝一个方向旋转时的止回阀(第一吸入止回阀、第一排出止回阀、第二吸入止回阀、第二排出止回阀)及泄压阀的运行状态的截面图。

[符号的说明]

S：轴线

10：主体

10a：接合面

10b：侧面(同一侧面)

11：泵收容室

11b：推力面

11c：第一端口

11d：第二端口

12：吸入通道

13：排出通道

13b：壁面(主体的一部分)

14：第一通道

X1：轴线

14a：第一大径通道

14b：第一小径通道

15：第二通道

X2：轴线

15a：第二大径通道

15b：第二小径通道

16：第一连通道

17：第二连通道

18：第三通道

X3：轴线

19：轴承孔

20：泵单元

21：内转子

22：外转子

23：旋转轴

30：第一吸入止回阀

31：第一吸入薄片构件

32：第一吸入阀体

33：第一吸入施力弹簧

40：第一排出止回阀

41：第一排出薄片构件

41d：端面

42：第一排出阀体

43：第一排出施力弹簧

50：第二吸入止回阀

51：第二吸入薄片构件

52：第二吸入阀体

53：第二吸入施力弹簧

60：第二排出止回阀

61：第二排出薄片构件

61d：端面

62：第二排出阀体

63：第二排出施力弹簧

70：泄压阀

71：退避薄片构件

72：泄压阀体

73：退避施力弹簧

80：栓

具体实施方式

以下，一边参照附图的图1至图11，一边说明本发明的一个实施方式。再者，在图1中，轴线S是与接合面10a垂直的直线，轴线X1、轴线X2、轴线X3是相互平行并且与接合面10a平行的直线，各槽通道的中心线Yi、中心线Yo、中心线Yc是相互平行，与接合面10a平行，并且与轴线X1、轴线X2、轴线X3垂直的直线。在这里，中心线Yc位于将中心线Yi与中心线Yo之间加以大致二等分的中间。

所述实施方式的泵装置在电动汽车用的EV马达、混合电动汽车用的HEV马达等应用对象物的润滑及冷却***中，作为如下的装置而应用，即，一边对作为流体的油进行加压而供给，一边使所述油循环。

泵装置包括主体10、泵单元20、第一吸入止回阀30、第一排出止回阀40、第二吸入止回阀50、第二排出止回阀60、泄压阀70、三个栓80。

泵单元20是内接齿轮泵，包括内转子21、外转子22、旋转轴23。

主体10利用铝合金等材料，通过模具铸造，而形成为规定厚度的平板状，外轮廓呈大致矩形。

主体10包括接合面10a、侧面10b、使紧固螺栓(未图示)穿通的四个圆孔10c、泵收容室11、吸入通道12、排出通道13、第一通道14、第二通道15、第一连通道16、第二连通道17、第三通道18、轴承孔19。

接合面10a是与EV马达、HEV马达等应用对象物的壳体接合的面，通过模具成形后的机械加工而形成为与轴线S垂直且平滑的平面。

侧面10b作为第一通道14、第二通道15、第三通道18形成开口的同一侧面，形成为与接合面10a大致垂直的平坦面。

泵收容室11在主体10的大致中央区域内，铸冲为在接合面10a形成开口的大致圆筒状的凹部之后，通过机械加工而形成为划定呈规定半径的内周面11a及推力面11b。

并且，在泵室11，与轴线S方向上的进深侧邻接地形成有第一端口11c及第二端口11d，所述第一端口11c及所述第二端口11d在推力面11b形成开口。

泵收容室11以与接合面10a齐平的方式收容泵单元20。而且，推力面11b在轴线S方向上转动自如地支撑内转子21及外转子22的一侧面，内周面11a围绕着轴线S转动自如地支撑外转子22的外周面。

再者，泵收容室11除了旋转轴23所穿过的区域以外，借由应用对象物的接合面而堵塞，内转子21及外转子22的另一个侧面在轴线S方向上借由应用对象物的接合面而转动自如地支撑着。

第一端口11c从轴线S方向观察时形成月牙状的轮廓，与第一连通道16连接，并且从推力面11b向轴线S方向上的进深侧挖空而形成。

第二端口11d从轴线S方向观察时形成月牙状的轮廓，与第二连通道17连接，并且从推力面11b向轴线S方向上的进深侧挖空而形成。

第一端口11c及第二端口11d在中心线Yc方向上，隔着轴承孔19隔开大致180度而对称地配置。

接着，当泵单元20朝一个方向旋转(正旋转)时，第一端口11c作为吸入油的吸入端口而发挥作用，第二端口11d作为排出油的排出端口而发挥作用。另一方面，当泵单元20朝另一个方向旋转(逆旋转)时，第一端口11c作为排出油的排出端口而发挥作用，第二端口11d作为吸入油的吸入端口而发挥作用。

在这里，第一端口11c及第二端口11d形成为在泵收容室11的推力面11b形成开口。因此，能够将第一端口11c及第二端口11d配置于如下的区域，即，在轴线S的方向上与第一连通道16及第二连通道17重合的区域，能够实现轴线S方向上的主体10的薄型化。

吸入通道12形成为细长的槽通道，以在中心线Yi方向上伸长的方式在模具成形时加以铸冲，与第一通道14、第二通道15、第三通道18连接，并且在接合面10a形成开口。

并且，吸入通道12在中心线Yi方向上的第一通道14与第二通道15之间的区域内，包括圆筒凹部12a。

圆筒凹部12a与应用对象物的油出口相对应。

而且，吸入通道12除了圆筒凹部12a以外，利用应用对象物的接合面堵塞其开口部分。

排出通道13形成为细长的槽通道，以在中心线Yo方向上伸长的方式在模具成形时加以铸冲，与第一通道14及第二通道15连接，并且，以相对于中心线Yo以规定角度屈曲而伸长的方式加以铸冲，与第三通道18连接，在接合面10a形成开口。

并且，排出通道13在中心线Yo方向上的第一通道14与第二通道15之间的区域内包括半圆筒凹部13a，在X1及X2轴线上包括形成圆筒凹部的壁面13b。

半圆筒凹部13a与应用对象物的油入口相对应。

壁面13b在对第一通道14的第一小径通道14b及第二通道15的第二小径通道15b进行机械加工时同时形成。

并且，排出通道13除了半圆筒凹部13a以外，利用应用对象物的接合面堵塞其开口部分。

第一通道14形成为直线状的孔通道，其截面呈圆形，以与接合面10a平行并且在轴线X1方向上伸长的方式在模具成形时加以铸冲，在侧面10b形成开口，并且，在模具成形后加以机械加工，将吸入通道12与排出通道13加以连接。

并且，第一通道14在从侧面10a到与第一连通道16的交叉位置为止的区域内，形成为形成规定内径φD1的第一大径通道14a，在从与第一连通道16的交叉位置到与排出通道13的交叉位置为止的区域内，形成为形成规定内径φd1的第一小径通道14b。在这里，φD1＞φd1。

在第一大径通道14a，配置第一吸入止回阀30(第一吸入薄片构件31、第一吸入阀体32、第一吸入施力弹簧33)，并且嵌入栓80。

在第一小径通道14b，配置第一排出止回阀40(第一排出薄片构件41、第一排出阀体42、第一排出施力弹簧43)。

借此，在***第一排出止回阀40时，能够防止在第一大径通道14a的区域的咬住等，而确实地嵌入至所期望的位置。

并且，能够将第一吸入止回阀30设定得大于第一排出止回阀40，因此能够防止气穴现象等的产生，确保所期望的泵性能。

第二通道15形成为直线状的孔通道，其截面呈圆形，以与接合面10a平行且在轴线X2方向上伸长的方式在模具成形时加以铸冲，在侧面10b形成开口，并且在模具成形后加以机械加工，将吸入通道12与排出通道13加以连接。

并且，第二通道15在从侧面10a到与第二连通道17的交叉位置为止的区域内，形成为形成规定内径φD2的第二大径通道15a，在从与第二连通道17的交叉位置到与排出通道13的交叉位置为止的区域内，形成为形成规定内径φd2的第二小径通道15b。在这里，φD2＞φd2。再者，在这里，形成为φD1＝φD2，φd1＝φd2。

在第二大径通道15a，配置第二吸入止回阀50(第二吸入薄片构件51、第二吸入阀体52、第二吸入施力弹簧53)，并且嵌入栓80。

在第二小径通道15b，配置第二排出止回阀60(第二排出薄片构件61、第二排出阀体62、第二排出施力弹簧63)。

借此，当***第二排出止回阀60时，能够防止在第二大径通道15a的区域的咬住等，而确实地嵌入至所期望的位置。

并且，能够将第二吸入止回阀50设定得大于第二排出止回阀60，因此能够防止气穴现象等的产生，确保所期望的泵性能。

第一连通道16形成为细长的槽通道，以在中心线Yc方向上伸长的方式在模具成形时加以铸冲，以使第一通道14与泵收容室11的第一端口11c连通的方式，在接合面10a形成开口。

并且，第一连通道16利用应用对象物的接合面而堵塞其开口部分。

第二连通道17形成为细长的槽通道，以在中心线Yc方向上伸长的方式在模具成形时加以铸冲，以使第二通道15与泵收容室11的第二端口11d连通的方式，在接合面10a形成开口。

而且，第二连通道17利用应用对象物的接合面堵塞其开口部分。

第三通道18形成为直线状的孔通道，其截面呈规定内径φD3的圆形，以与接合面10a平行且在轴线X3方向上伸长的方式在模具成形时加以铸冲，在侧面10b形成开口，并且在模具成形后加以机械加工，将吸入通道12与排出通道13加以连接。

并且，第三通道18在与排出通道13连通的位置，包括阶差面18a及小径的通道18b。通道18b通过铸冲而形成。

在这里，形成为φD3＝φD1＝φD2。

而且，在第三通道18，配置泄压阀70(退避薄片构件71、泄压阀体72、退避施力弹簧73)，并且嵌入栓80。

轴承孔19为了转动自如地支撑旋转轴23，以在轴线S方向上在推力面11b形成开口，并且不贯通主体10的方式，形成为以轴线S为中心的圆筒孔。

而且，轴承孔19在泵单元20的内转子21及外转子22配置于泵收容室11，旋转轴23与内转子21连结的状态下，围绕着轴线S转动自如地在径向及推力方向上支撑旋转轴23。

如上所述，在面对泵收容室11的区域内，包括支撑旋转轴23的轴承孔19，所述旋转轴23使内转子21旋转，因此通过利用轴承孔19支撑旋转轴23，而使得在预先将旋转轴23装入至泵装置的情况或连结应用对象物的旋转轴的情况下，都能够以不抖动的方式支撑旋转轴。

根据所述结构的主体10，在隔着泵收容室11的两侧呈直线状形成有第一通道14及第二通道15。而且，在呈直线状的第一通道14配置有第一吸入止回阀30及第一排出止回阀40，并且，在呈直线状的第二通道15配置有第二吸入止回阀50及第二排出止回阀60。

因此，通道结构得以简化，制造变得容易，能够实现小型化、低成本化等。

并且，泵收容室11、吸入通道12、排出通道13、第一连通道16及第二连通道17以在接合面10a形成开口的方式而形成。

因此，在利用模具等使主体10成形时，通过对泵收容室11、吸入通道12、排出通道13、第一连通道16及第二连通道17进行铸冲而形成为圆筒凹部及槽通道，然后，根据需要对泵收容室11等实施机械加工，能够获得形成所期望的尺寸的形状。

由此，能够减少机械加工的工时，削减制造成本、制造工时等。

并且，第一通道14、第二通道15、第三通道18形成为全部平行，并在主体10的同一侧面10b形成开口。

因此，利用模具等使主体10成形时，能够预先从同一方向对第一通道14、第二通道15及第三通道18进行铸冲而形成为孔通道，并且，其后根据需要实施机械加工，由此能够获得形成所期望的内径的通道。

因此，能够减少机械加工的工时，削减制造成本、制造工时等。

并且，能够相对于主体10，从同一方向，将第一吸入止回阀30及第一排出止回阀40嵌入至第一通道14，将第二吸入止回阀50及第二排出止回阀60嵌入至第二通道15，将泄压阀70嵌入至第三通道18，因此能够减少生产准备而容易地进行组装作业。

此外，吸入通道12及排出通道13以与第一通道14及第二通道15正交的方式配置于隔着泵收容室11的两侧，因此能够在泵收容室11的周围，集中配置吸入通道12、排出通道13、第一通道14、第二通道15。因此，有助于主体10的小型化。

泵单元20是容积型的内接齿轮泵，围绕着轴线S进行旋转，包括内转子21、外转子22、旋转轴23。

内转子21利用钢或烧结钢(sintered steel)等材料，形成为外齿轮，其具有包含余摆线曲线的齿形。

而且，内转子21包括在应用对象物的接合面上滑动的侧面21a、在推力面11b上滑动的侧面21b、以轴线S为中心的连结孔21c、六个凸部(凸峰)及六个凹部(凹谷)。

外转子22利用钢或烧结钢等材料，形成为内齿轮，具有能够与内转子21咬合的齿形。

而且，外转子22包括在应用对象物的接合面上滑动的侧面22a、在推力面11b上滑动的侧面22b、以与轴线S偏离仅规定量的轴线为中心的圆形的外周面22c、七个凸部及七个凹部。

外周面22c形成为与泵收容室11的内周面11a接触而转动自如地受到支撑。

七个凸部及七个凹部形成为与内转子21的六个凸部及六个凹部局部地咬合。

而且，外转子22一边与内转子21的旋转联动，一边以比内转子21更慢的速度，围绕着规定的轴线旋转，所述内转子21围绕着轴线S旋转。并且，通过内转子21与外转子22局部地咬合，而划定泵室，所述泵室在两者之间连续地发生变化而带来泵作用。

旋转轴23包括：连结部23a，传递来自应用对象物的驱动力；嵌合部23b，与内转子21的连结孔21c嵌合；以及轴部23c，与轴承孔19嵌合。

而且，构成了作为泵单元的余摆线泵，其通过旋转轴23朝一个方向及另一个方向旋转，而使得内转子21及外转子22联动而旋转，将油吸入至泵室内，并且一边进行加压，一边排出。

在这里，泵单元20采用内接齿轮泵，包括内转子21及外转子22，由此能够简化泵收容室11，能够抑制零件个数，能够利用高压来排出油。

并且，旋转轴23转动自如地嵌入至轴承孔19，所述轴承孔19形成于面对泵收容室11的区域。因此，能够以不产生旋转抖动的方式高精度地支撑旋转轴23。

第一吸入止回阀30包括第一吸入薄片构件31、第一吸入阀体32、第一吸入施力弹簧33。

第一吸入薄片构件31包括外周面31a、贯通孔31b、圆锥面状的薄片面31c、环状的端面31d，所述外周面31a形成为圆筒状，并嵌合固定于第一大径通道14a。

第一吸入阀体32以与薄片面31c密接的方式形成为球状。

第一吸入施力弹簧33是压缩型的螺旋弹簧，配置于第一吸入阀体32与第一排出薄片构件41之间，对第一吸入阀体32朝向闭阀方向施力。

第一排出止回阀40包括第一排出薄片构件41、第一排出阀体42、第一排出施力弹簧43。

第一排出薄片构件41包括外周面41a、贯通孔41b、圆锥面状的薄片面41c、环状的端面41d，所述外周面41a形成为圆筒状，并嵌合固定于第一小径通道14b。

第一排出阀体42以与薄片面41c密接的方式形成为球状。

第一排出施力弹簧43是压缩型的螺旋弹簧，配置于第一排出阀体42与作为主体10的一部分的排出通道13的壁面13b之间，对第一排出阀体42朝向闭阀方向施力。

第二吸入止回阀50包括第二吸入薄片构件51、第二吸入阀体52、第二吸入施力弹簧53。

第二吸入薄片构件51包括外周面51a、贯通孔51b、圆锥面状的薄片面51c、环状的端面51d，所述外周面51a形成为圆筒状，并嵌合固定于第二大径通道15a。

第二吸入阀体52以与薄片面51c密接的方式形成为球状。

第二吸入施力弹簧53是压缩型的螺旋弹簧，配置于第二吸入阀体52与第二排出薄片构件61之间，对第二吸入阀体52朝向闭阀方向施力。

第二排出止回阀60包括第二排出薄片构件61、第二排出阀体62、第二排出施力弹簧63。

第二排出薄片构件61包括外周面61a、贯通孔61b、圆锥面状的薄片面61c、环状的端面61d，所述外周面61a形成为圆筒状，并嵌合固定于第二小径通道15b。

第二排出阀体62以与薄片面61c密接的方式形成为球状。

第二排出施力弹簧63是压缩型的螺旋弹簧，配置于第二排出阀体62与作为主体10的一部分的排出通道13的壁面13b之间，对第二排出阀体62朝向闭阀方向施力。

泄压阀70包括退避薄片构件71、泄压阀体72、退避施力弹簧73。

退避薄片构件71包括外周面71a、贯通孔71b、圆锥面状的薄片面71c、环状的端面71d，所述外周面71a形成为圆筒状，并嵌合固定于第三通道18。

泄压阀体72以与薄片面71c密接的方式形成为球状。

退避施力弹簧73是压缩型的螺旋弹簧，配置于泄压阀体72与栓80之间，对泄压阀体72朝向闭阀方向施力，所述栓80嵌合固定于第三通道18。

而且，泄压阀70发挥如下的作用：使在排出通道13中已达到规定以上的压力的油，经由第三通道18返回至吸入通道12。由此，可防止过压油的排出，能够利用所期望的排出压力来排出油。

栓80利用铝合金等，形成为圆柱状。

栓80是为了堵塞在各个通道(第一通道14、第二通道15、第三通道18)的侧面10b的开口部，与主体10的侧面10b齐平地嵌合固定的构件。

说明形成所述结构的泵装置的组装作业。

预先准备经机械加工的主体10、泵单元20、第一吸入止回阀30、第一排出止回阀40、第二吸入止回阀50、第二排出止回阀60、泄压阀70、三个栓80。

首先，对主体10的第一通道14，从侧面10b之侧，嵌入第一排出止回阀40及第一吸入止回阀30，然后，嵌入栓80。

即，对第一小径通道14b，***第一排出施力弹簧43，接着***第一排出阀体42。接着，第一排出薄片构件41在第一连通道16与排出通道13之间的区域内嵌合固定于第一小径通道14b。

在这里，第一排出施力弹簧43的一端部抵接于排出通道13的壁面13b，另一端部抵接于第一排出阀体42而配置，并且呈压缩的状态，以便对第一排出阀体42朝向闭阀方向施力以使其与薄片面41c密接。

并且，第一排出薄片构件41的端面41d以不向第一连通道16内突出的方式，与第一连通道16的壁面齐平或更靠进深侧仅规定量而配置。

接着，对第一大径通道14a，***第一吸入施力弹簧33，然后***第一吸入阀体32。接着，第一吸入薄片构件31在吸入通道12与第一连通道16之间的区域内嵌合固定于第一大径通道14a。

在这里，第一吸入施力弹簧33的一端部抵接于第一排出薄片构件41的端面41d，另一端部抵接于第一吸入阀体32而配置，并且呈压缩的状态，以便对第一吸入阀体32朝向闭阀方向施力以使其与薄片面31c密接。

并且，第一吸入薄片构件31的端面31d以不向吸入通道12内突出的方式，与吸入通道12的壁面齐平或更靠进深侧仅规定量而配置。

接着，栓80为了堵塞第一通道14(第一大径通道14a)的开口部，以与主体10的侧面10b齐平，并且不向吸入通道12内突出的方式，嵌合固定于第一大径通道14a。

接下来，对主体10的第二通道15，从侧面10b之侧，嵌入第二排出止回阀60及第二吸入止回阀50，然后，嵌入栓80。

即，对第二小径通道15b，***第二排出施力弹簧63，然后***第二排出阀体62。接着，第二排出薄片构件61在第二连通道17与排出通道13之间的区域内，嵌合固定于第二小径通道15b。

在这里，第二排出施力弹簧63的一端部抵接于排出通道13的壁面13b，另一端部抵接于第二排出阀体62而配置，并且呈压缩的状态，以便对第二排出阀体62朝向闭阀方向施力以使其与薄片面61c密接。

并且，第二排出薄片构件61的端面61d以不向第二连通道17内突出的方式，与第二连通道17的壁面齐平或更靠进深侧仅规定量而配置。

接着，对第二大径通道15a，***第二吸入施力弹簧53，然后***第二吸入阀体52。接着，第二吸入薄片构件51在吸入通道12与第二连通道17之间的区域内，嵌合固定于第二大径通道15a。

在这里，第二吸入施力弹簧53的一端部抵接于第二排出薄片构件61的端面61d，另一端部抵接于第二吸入阀体52而配置，并且呈压缩的状态，以便对第二吸入阀体52朝向闭阀方向施力以使其与薄片面51c密接。

并且，第二吸入薄片构件51的端面51d以不向吸入通道12内突出的方式，与吸入通道12的壁面齐平或更靠进深侧仅规定量而配置。

接着，栓80为了堵塞第二通道15(第二大径通道15a)的开口部，以与主体10的侧面10b齐平，并且不向吸入通道12内突出的方式，嵌合固定于第二大径通道15a。

接下来，对主体10的第三通道18，从侧面10b之侧，嵌入泄压阀70，然后，嵌入栓80。

即，退避薄片构件71在吸入通道12与排出通道13之间的区域内嵌合固定于第三通道18。在这里，退避薄片构件71***至端面71d抵接于阶差面18a的位置为止。

接着，对第三通道18，***泄压阀体72，然后***退避施力弹簧73。

接着，栓80为了堵塞第三通道18的开口部，以与主体10的侧面10b齐平，并且不向吸入通道12内突出的方式，嵌合固定于第三通道18。

在这里，退避施力弹簧73的一端部抵接于栓80，另一端部抵接于泄压阀体72而配置，并且呈压缩的状态，以便对泄压阀体72朝向闭阀方向施力以使其与薄片面71c密接。

接下来，对主体10的泵收容室11，装入泵单元20。

首先，将旋转轴23转动自如地嵌入至轴承孔19。

接着，内转子21与旋转轴23连结。在所述连结中，将嵌合部23b的销嵌入至连结孔21c的槽。由此，旋转轴23与内转子21以一体地旋转的方式而连结。

接着，外转子22以与内转子21咬合的方式嵌入至内周面11a的内侧。

通过以上所述，泵装置的组装完成。

再者，各零件的组装并不限于所述顺序，也可以适当应用其它顺序。

通过如上所述将结构零件依次组装至主体10，能够分别从同一方向容易地将第一吸入止回阀30及第一排出止回阀40组装至第一通道14，将第二吸入止回阀50及第二排出止回阀60组装至第二通道15，将泄压阀70组装至第三通道18。

并且，第一吸入施力弹簧33抵接于第一排出薄片构件41，第一排出施力弹簧43抵接于主体10的一部分，第二吸入施力弹簧53抵接于第二排出薄片构件61，第二排出施力弹簧63抵接于主体10的一部分，退避施力弹簧73抵接于堵塞第三通道18的栓80，因此能够集中配置零件，可以削减零件个数。

接下来，一边参照图9至图11，一边对泵装置的动作进行说明。

如图9所示，当泵单元20朝一个方向旋转时，应用对象物内的油从应用对象物的油出口经过圆筒凹部12a，被吸入至吸入通道12。

然后，经吸入的油穿过第一通道14内的第一吸入止回阀30，经过第一连通道16而从第一端口11c被吸入至泵室。

接着，吸入至泵室的油通过泵单元20的泵室的连续变化而受到加压，从第二端口11d经过第二连通道17，穿过第二通道15内的第二排出止回阀60。

然后，经加压的油从排出通道13经过半圆筒凹部13a而被排出，导入至应用对象物的油入口。

并且，如图10所示，当泵单元20朝另一个方向旋转时，将应用对象物内的油从应用对象物的油出口经过圆筒凹部12a，被吸入至吸入通道12。

然后，经吸入的油穿过第二通道15内的第二吸入止回阀50，经过第二连通道17而从第二端口11d被吸入至泵室。

接着，吸入至泵室的油通过泵单元20的泵室的连续变化而受到加压，从第一端口11c经过第一连通道16，穿过第一通道14内的第一排出止回阀40。

然后，经加压的油从排出通道13经过半圆筒凹部13a被排出，而导入至应用对象物的油入口。

另一方面，如图11所示，在泵单元20朝一个方向旋转的状态下，所排出的油的压力超过规定级别而成为过压状态时，过压油的一部分从排出通道13穿过第三通道18内的泄压阀70，而返回至吸入通道12。

然后，已返回的油与经吸入的油一起，再次穿过第一通道14内的第一吸入止回阀30，经过第一连通道16而从第一端口11c吸入至泵室，沿与上述同样的路径行进。

再者，在泵单元20朝另一个方向旋转的状态下，所排出的油的压力超过规定级别而成为过压状态时，也是同样。

如上所述，根据所述泵装置，在泵单元20朝一个方向(正旋转)及另一个方向(逆旋转)旋转时，油会被吸入及排出而供给至应用对象物，并且循环。

并且，超过规定级别而过压的油穿过第三通道18内的泄压阀70而返回至吸入通道12，所以可防止过压油的排出，能够利用所期望的排出压力来供给油。

如以上所述，根据所述实施方式的泵装置，在隔着泵收容室11的两侧呈直线状形成有第一通道14及第二通道15，在呈直线状的第一通道14配置有第一吸入止回阀30及第一排出止回阀40，并且，在呈直线状的第二通道15配置有第二吸入止回阀50及第二排出止回阀60，因此通道结构得以简化，制造变得容易，能够实现小型化、低成本化等。

在所述实施方式中，表示了如下的情况：在采用呈余摆线齿形的余摆线泵作为泵单元的结构中，应用本发明。但是，并不限定于此，也可以在包括渐开线(involute)齿形的内转子及外转子、或呈其它齿形的内转子及外转子等的结构中，应用本发明。

并且，表示了如下的结构，即，作为泵单元的内转子21及外转子22包括余摆线式的六片七节，但是并不限定于此，还可以采用包括其它个数的结构。

在所述实施方式中，表示了采用泄压阀70的情况，但是并不限定于此，也可以采用去除泄压阀70的结构。

在所述实施方式中，作为第一通道14、第二通道15、第三通道18，表示了孔通道，但是并不限定于此，也可以采用如下的结构：形成为槽通道，在接合面10a形成开口，并且从开口部分嵌入各个止回阀，在组装后利用应用对象物的接合面堵塞其开口部分。

在所述实施方式中，作为泵装置，表示了泵单元20包括旋转轴23的结构，但是并不限定于此。例如，只要设为连结应用对象物的旋转轴的结构，就可以在已去除旋转轴的状态下构成泵装置。

在所述实施方式中，公开了如下的情况，即，将本发明的泵装置应用于电动汽车用的EV马达、混合电动汽车用的HEV马达等，但是并不限定于此，也可以应用于其它的冷却***或润滑***，并且，还可以应用于使用油以外的流体的装置。

Claims (12)

1.一种泵装置，其特征在于，包括：

主体，包括泵收容室、吸入通道、排出通道、第一通道、第二通道、第一连通道及第二连通道，所述第一通道将所述吸入通道与所述排出通道加以连接，所述第二通道将所述吸入通道与所述排出通道加以连接，所述第一连通道使所述第一通道与所述泵收容室的第一端口连通，所述第二连通道使所述第二通道与所述泵收容室的第二端口连通；

容积型的泵单元，收容于所述泵收容室，围绕着规定的轴线旋转；

第一吸入止回阀及第一排出止回阀，配置于所述第一通道；以及

第二吸入止回阀及第二排出止回阀，配置于所述第二通道；并且

所述第一通道及所述第二通道在隔着所述泵收容室的两侧，分别形成为直线状，

所述主体包括与应用对象物接合的接合面，

所述泵收容室在所述轴线的方向上在所述接合面形成开口，

所述吸入通道、所述排出通道、所述第一连通道及所述第二连通道形成为槽通道，所述槽通道在所述接合面形成开口，

所述第一通道及所述第二通道形成为直线状的孔通道，所述孔通道与所述接合面平行并在所述主体的同一侧面形成开口。

2.根据权利要求1所述的泵装置，其特征在于，

所述主体包括第三通道，所述第三通道将所述吸入通道与所述排出通道加以连接，

所述泵装置还包括泄压阀，所述泄压阀配置于所述第三通道。

3.根据权利要求2所述的泵装置，其特征在于，

所述第三通道形成为直线状的孔通道，所述孔通道与所述接合面平行，并在所述主体的一侧面形成开口。

4.根据权利要求3所述的泵装置，其特征在于，

所述第一通道、所述第二通道及所述第三通道形成为相互平行，并且在所述主体的同一侧面形成开口。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的泵装置，其特征在于，

所述第一端口及所述第二端口形成为在所述泵收容室的推力面形成开口，所述泵收容室的推力面在所述轴线的方向上支撑所述泵单元。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的泵装置，其特征在于，

所述吸入通道及所述排出通道以与所述第一通道及所述第二通道正交的方式，配置于隔着所述泵收容室的两侧。

7.根据权利要求1所述的泵装置，其特征在于，

所述第一通道包括第一大径通道及第一小径通道，所述第一大径通道嵌入所述第一吸入止回阀，所述第一小径通道嵌入所述第一排出止回阀，

所述第二通道包括第二大径通道及第二小径通道，所述第二大径通道嵌入所述第二吸入止回阀，所述第二小径通道嵌入所述第二排出止回阀。

8.根据权利要求7所述的泵装置，其特征在于，

所述第一吸入止回阀包括：第一吸入薄片构件，与所述第一大径通道嵌合；第一吸入阀体，能够落座于所述第一吸入薄片构件；以及第一吸入施力弹簧，对所述第一吸入阀体朝向所述第一吸入薄片构件施力；

所述第一排出止回阀包括：第一排出薄片构件，与所述第一小径通道嵌合；第一排出阀体，能够落座于所述第一排出薄片构件；以及第一排出施力弹簧，对所述第一排出阀体朝向所述第一排出薄片构件施力；

所述第二吸入止回阀包括：第二吸入薄片构件，与所述第二大径通道嵌合；第二吸入阀体，能够落座于所述第二吸入薄片构件；以及第二吸入施力弹簧，对所述第二吸入阀体朝向所述第二吸入薄片构件施力；

所述第二排出止回阀包括：第二排出薄片构件，与所述第二小径通道嵌合；第二排出阀体，能够落座于所述第二排出薄片构件；以及第二排出施力弹簧，对所述第二排出阀体朝向所述第二排出薄片构件施力。

9.根据权利要求8所述的泵装置，其特征在于，

所述第一吸入施力弹簧抵接于所述第一排出薄片构件，

所述第一排出施力弹簧抵接于所述主体的一部分，

所述第二吸入施力弹簧抵接于所述第二排出薄片构件，

所述第二排出施力弹簧抵接于所述主体的一部分。

10.根据权利要求2所述的泵装置，其特征在于，

所述泄压阀包括：退避薄片构件，与所述第三通道嵌合；泄压阀体，能够落座于所述退避薄片构件；以及退避施力弹簧，对所述泄压阀体朝向所述退避薄片构件施力；

所述退避施力弹簧抵接于堵塞所述第三通道的栓。

11.根据权利要求1至4及7至10中任一项所述的泵装置，其特征在于，

所述泵单元是内接齿轮泵，包括内转子及外转子。

12.根据权利要求11所述的泵装置，其特征在于，

所述主体在面对所述泵收容室的区域内，包括轴承孔，所述轴承孔支撑使所述内转子旋转的旋转轴。

Images