CN110319200A - 双阀体内腔驱动芯管阀 - Google Patents

双阀体内腔驱动芯管阀 Download PDF

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Abstract

本发明的双阀体内腔驱动芯管阀，是本人原创性发明的芯管阀母系列中的双阀体芯管阀板块中的子系列；所述包裹于外阀体内腔的阀芯管为固定件同轴向贯穿于阀体的袖管Ⅰ、阀体内腔、以及阀体的袖管Ⅱ；阀芯管中部有轴向隔层，隔层的轴向相邻两边分别是输入段和输出段的至少一个流通孔；环绕隔层的环形阀芯与袖管Ⅰ和袖管Ⅱ的至少一个袖管喉部的环形阀座构成密封副；输入段与袖管Ⅰ和输出段与袖管Ⅱ为轴孔式配合其至少一个结合部设置密封；位于外阀体两端内腔的轴向至少一端通过通道和压力介质相通；阀体相对应阀芯管在外阀体内腔轴向往复移动实现启闭、功能转换。结构简单、可靠，无泄漏，减少购置、使用和维护费用，多种功能，提高效率。

Description

双阀体内腔驱动芯管阀
技术领域
双阀体内腔驱动芯管阀属于阀门领域，是本人原创性发明的芯管阀母系列中的双阀体芯管阀板块的子系列，涉及压力启闭阀、启闭阀、止回阀、双向控制启闭阀、深水控制阀、双向爆管自动切断阀。
背景技术
目前，没有一种阀门能够成系列的涉及压力启闭阀、启闭阀、止回阀、双向控制启闭阀、深水控制阀、双向爆管自动切断阀。
发明内容
本发明的目的在于，提供双阀体内腔驱动芯管阀，满足特种工况的生产、安全和节能的需要。
双阀体内腔驱动芯管阀的主要技术特征是：所述包裹于外阀体内腔的阀芯管为固定件同轴向贯穿于阀体的袖管Ⅰ、阀体内腔、以及阀体的袖管Ⅱ；阀芯管中部有轴向隔层，隔层由内核和内核径向辐射的阀芯管的中间管段构成；隔层的轴向相邻两边分别是输入段和输出段的至少一个流通孔；环绕隔层的环形阀芯与袖管Ⅰ和袖管Ⅱ的至少一个袖管喉部的环形阀座构成密封副；输入段与袖管Ⅰ和输出段与袖管Ⅱ为轴孔式配合；环绕阀体外壁的密封圈与外阀体环形内壁相贴；袖管Ⅰ端面相对应的外阀体内腔通过连通管穿过外阀体贯通阀的前压，袖管Ⅱ端面相对应的外阀体内腔通过连通管穿过外阀体贯通阀的后压；输入段与输出段的外径之差≥0；在两个方向势能的作用下，阀体在外阀体内腔轴向往复移动实现启闭、功能转换。
双阀体内腔驱动芯管阀的主要技术特征也可以是：所述包裹于外阀体内腔的阀芯管为固定件同轴向贯穿于阀体的袖管Ⅰ、阀体内腔、以及阀体的袖管Ⅱ；阀芯管中部有轴向隔层，隔层由内核和内核径向辐射的阀芯管的中间管段构成；隔层的轴向相邻两边分别是输入段和输出段的至少一个流通孔；环绕隔层的环形阀芯与袖管Ⅰ和袖管Ⅱ的至少一个袖管喉部的环形阀座构成密封副；输入段与袖管Ⅰ和输出段与袖管Ⅱ为轴孔式配合其至少一个结合部设置密封；袖管Ⅰ端面相对应的外阀体内腔通过连通管穿过外阀体贯通阀的前压，袖管Ⅱ端面相对应的外阀体内腔通过连通管穿过外阀体贯通阀的后压；输入段与输出段的外径之差≥0；在两个方向势能的作用下，阀体在外阀体内腔轴向往复移动实现启闭、功能转换。
双阀体内腔驱动芯管阀的主要技术特征可以是：所述包裹于外阀体内腔的阀芯管为固定件同轴向贯穿于阀体的袖管Ⅰ、阀体内腔、以及阀体的袖管Ⅱ；阀芯管中部有轴向隔层，隔层由内核和内核径向辐射的阀芯管的中间管段构成；隔层的轴向相邻两边分别是输入段和输出段的至少一个流通孔；环绕隔层的环形阀芯与袖管Ⅰ和袖管Ⅱ的至少一个袖管喉部的环形阀座构成密封副；输入段与袖管Ⅰ和输出段与袖管Ⅱ为轴孔式配合其至少一个结合部设置密封；袖管Ⅰ端面相对应的外阀体内腔通过输入段环壁的连通孔和阀的前压贯通；输入段与输出段的外径之差≥0；在两个方向势能的作用下，阀体在外阀体内腔轴向往复移动实现启闭、功能转换。
所述隔层由内核和内核径向辐射的阀芯管的中间管段构成，可以是一体的，也可以是内核轴向压入阀芯管的两个部分构成；所述隔层内核的两个轴向端面是舌形三角坡面，从分流到合流，最大限度的提高过流能力，实现介质流向平稳，流阻小，低压损；隔层内核的两个轴向端面可以是球面，也可以是下弧形引导面，还可以是平面、凹面和锥面。
所述环形阀芯的密封面是双向坡面，也可以是圆弧坡面，还可以是单向坡面，坡面的坡度最好≥8度。
所述袖管Ⅰ和袖管Ⅱ的至少一个袖管端面与相对应的外阀体内端面之间设置压缩弹簧。
所述袖管Ⅰ和袖管Ⅱ的至少一个袖管有筒状的内衬，筒状内衬位于袖管喉部就与环形阀座成为一体。
所述袖管Ⅰ和袖管Ⅱ的至少一个袖管端面同轴向设置柔性环形密封套，环形密封套的平面与袖管端面紧密相贴，环形密封套的环形内壁是若干密封环台，在驱动介质压力下环形密封套的环形内壁抱紧阀芯管。
所述阀体环形外壁与外阀体环形内壁之间设置滚珠。
综上所述，本发明的双阀体内腔驱动芯管阀的积极效果在于：
1、结构简单，便于制造；
2、无外泄漏；
3、环形密封阀座与环形阀芯是轴向直线接触，极少摩擦，内密封效果好；
4、使用寿命长，性价比高；
5、适应特种工况；
6、关闭阀门时阀体作为启闭件对介质流是切断式，启闭阻力小；
7、即使在高压介质状态下，操作性会依然良好；
8、安全性、可靠性强。
附图说明
附图1、2，是本发明第一个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图3、4，是本发明第二个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图5、6，是本发明第三个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图7、8，是本发明第四个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图9，10是本发明第五个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图11、12，是本发明第六个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图13，是本发明第七个实施例的纵向全剖面整体结构示意图。
附图14、15、16，是本发明第七个实施例的纵向全剖面分体结构示意图。
附图17、18，是本发明第八个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图19、20、21，是本发明第九个实施例的纵向全剖面结构示意图。
图中1－阀芯管、1′－输入段、1″－输出段、100－隔层、100′-舌形三角坡面、101－环形阀芯、103－流通孔、105″－连通孔、2－阀体、2′-袖管Ⅰ、2″-袖管Ⅱ、200-内腔、201-环形阀座、300－波纹管密封件、302-密封圈、305-环形密封套、4-压缩弹簧、501′-手柄、504-阀杆、6-对接管、600-连通管、601-连通管、605-控制阀、606-控制阀、705-保险带、707-滚珠、8-外阀体、8′-内腔。
具体实施方案
实施例共性综述：
所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件同轴向贯穿于阀体2的袖管Ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管Ⅱ2″；阀芯管1中部有轴向隔层100，隔层100由内核和内核径向辐射的阀芯管1的中间管段构成；隔层100的轴向相邻两边分别是输入段1′和输出段1″的至少一个径向流通孔103；环绕隔层100的环形阀芯101的密封面与袖管Ⅰ2′和袖管Ⅱ2″至少一个袖管喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″为轴孔式配合。
实施例一
参看附图1、2，本实施例所述的双阀体内腔驱动芯管阀，用于压力启闭、止回；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件垂直于地面同轴向从下至上贯穿于阀体2的袖管Ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管Ⅱ2″；输入段1′和输出段1″均有两个径向流通孔103；隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；环形阀芯101的密封面是圆弧坡面与袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置密封圈302；外阀体8的下部内腔8′通过输入段1′环壁的连通孔105″贯通阀的前压。
附图1所示，为开启状态，此时，管网介质压力正常，通过连通孔105″进入外阀体8下端内腔8′介质压力形成对袖管Ⅰ2′端面的推力大于阀体2的自重，阀体2始终处于开启位置，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通。
附图2所示，为关闭状态，当管网压力低于正常压力和上游失去压力源时，由于阀体2的自重使阀体2轴向下移，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，实现了止回，防止介质倒流；阀体2轴向下移的同时，外阀体8下端内腔8′的部分驱动压力介质通过阀体2外环面与外阀体8的内环面之间的微小缝隙进入外阀体8的上端内腔8′。
实施例二
参看附图3、4，本实施例所述的双阀体内腔驱动芯管阀，常开型，用于启闭、止回；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件垂直于地面同轴向从下至上贯穿于阀体2的袖管Ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管Ⅱ2″；输入段1′和输出段1″均有两个径向流通孔103；隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；环形阀芯101的密封面是双向坡面与袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300，波纹管密封件300径向包裹于阀芯管1外环面与阀体2内环面之间；设置一根连通管600穿过外阀体8贯通外阀体8的下部内腔8′和阀的前压，连通管600有控制阀605；外阀体8的环形内壁与阀体2的环形外壁之间有微量间隙可以往复穿过内腔8′轴向两端的驱动介质；袖管Ⅱ2″有筒状的内衬。
附图3所示，为开启状态，打开控制阀605，通过连通管600进入外阀体8下部内腔8′的驱动介质压力形成对袖管Ⅰ2′端面的推力大于阀体2的自重力，阀体2始终处于开启位置，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，主流介质流通。
附图4所示，为关闭状态，一、关闭控制阀605，阀体2自重下垂，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，切断介质流；二、当管网压力低于正常压力和上游失去压力源时，由于阀体2的自重使阀体2轴向下移，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，实现了止回，防止介质倒流；阀体2轴向下移的同时，外阀体8下端内腔8′的部分驱动压力介质通过阀体2外环面与外阀体8的内环面之间的微小缝隙进入上端内腔8′。
实施例三
参看附图5、6，本实施例所述的双阀体内腔驱动芯管阀，用于启闭、止回；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件垂直于地面同轴向从下至上贯穿于阀体2的袖管Ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管Ⅱ2″；输入段1′和输出段1″均有两个径向流通孔103；隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；环绕并嵌入隔层100的环形阀芯101的密封面是双向坡面与袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；输入段1′的外径大于输出段1″的外径，因此，内腔200的轴向两个端面形成压力差；设置一根连通管601穿过外阀体8贯通外阀体8的上端内腔8′和阀的前压，连通管601有控制阀606，连通管601管路上可以设置滤网或者液压塞用以保证内腔8′的驱动压力介质的洁净度；阀体2环形外壁与外阀体8环形内壁之间设置若干滚珠707。
附图5所示，为常态的开启状态，管网介质压力正常，内腔200的轴向两个端面的压力差形成的推力始终将阀体2推到开启位置，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通；此时，控制阀606是关闭的。
附图6所示，为关闭状态，一、当需要关闭主阀时，远程打开控制阀606，外阀体8上端内腔8′的介质压力形成对袖管Ⅱ2″端面的推力大于内腔200的轴向两个端面的压力差形成对阀体2的推力，届时，阀体2轴向下移，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴；二、当管网压力低于正常压力和上游失去压力源时，内腔200的轴向两个端面没有压力差形成对阀体2的推力，由于阀体2的自重轴向下移，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，实现了止回，防止介质倒流；阀体2轴向下移的同时，外阀体8下端内腔8′的部分驱动压力介质通过阀体2外环面与外阀体8的内环面之间的微小缝隙进入上端内腔8′。
实施例四
参看附图7、8，本实施例所述的双阀体内腔驱动芯管阀，常开型，用于深水启闭、止回；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件垂直于地面同轴向从下至上贯穿于阀体2的袖管Ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管Ⅱ2″；输入段1′和输出段1″均有两个径向流通孔103；隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；环形阀芯101的密封面是单向坡面与袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置密封圈302；在袖管Ⅰ2′端面和袖管Ⅱ2″端面还分别同轴向设置柔性环形密封套305，两个环形密封套305的平面分别与袖管Ⅰ2′端面和袖管Ⅱ2″端面紧密相贴，环形密封套305的环形内壁是若干密封环台，在深水压力下环形内壁抱紧阀芯管1；输入段1′的外径大于输出段1″的外径，因此，内腔200的轴向两个端面有压力差；在外阀体8上部设置带控制阀606的连通管601贯通外阀体8上端内腔8′和阀的前压；外阀体8的环形内壁与阀体2的环形外壁之间有微量间隙可以往复穿过内腔8′两端的液态驱动介质。
附图7所示，为开启状态，关闭控制阀606，内腔200的轴向两个端面的压力差形成的推力大于阀体2的自重力，阀体2始终处于开启位置，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，主流介质流通。
附图8所示，为关闭状态，一、打开控制阀606，外阀体8上端内腔8′的驱动介质压力形成对袖管Ⅱ2″端面的推力大于内腔200的轴向两个端面的压力差形成的推力，阀体2轴向下移，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，切断主流介质；二、当管网介质压力低于正常压力和上游失去压力源时，内腔200的轴向两个端面没有压力差形成对阀体2的推力，由于阀体2的自重轴向下移，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，实现了止回，防止介质倒流；阀体2轴向下移的同时，外阀体8下端内腔8′的部分驱动压力介质通过阀体2外环面与外阀体8的内环面之间的微小缝隙进入上端内腔8′。
实施例五
参看附图9、10，本实施例所述的双阀体内腔驱动芯管阀，常开型，用于启闭；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件垂直于地面同轴向从下至上贯穿于阀体2的袖管Ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管Ⅱ2″；输入段1′和输出段1″均有两个径向流通孔103；隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；环形阀芯101的密封面是单向坡面与袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置密封圈302；在袖管Ⅰ2′端面和袖管Ⅱ2″端面还同轴向设置柔性环形密封套305，两个环形密封套305的平面分别与袖管Ⅰ2′端面和袖管Ⅱ2″端面紧密相贴，环形密封套305的环形内壁是若干密封环台，在驱动介质压力下环形密封套305的环形内壁抱紧阀芯管1；在外阀体8下部设置带控制阀605的连通管600贯通外阀体8下端内腔8′和阀的前压，在外阀体8上部设置带控制阀606的连通管601贯通外阀体8上端内腔8′和阀的前压；外阀体8的环形内壁与阀体2的环形外壁之间有微量间隙可以往复穿过内腔8′两端的液态驱动介质。
附图9所示，为开启状态，关闭控制阀606，打开控制阀605，连通管600的驱动介质贯通外阀体8下端内腔8′形成对袖管Ⅰ2′端面的推力大于阀体2的自重力，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，主流介质流通。
附图10所示，为关闭状态，关闭控制阀605，打开控制阀606，连通管601的驱动介质贯通外阀体8上端内腔8′形成对袖管Ⅱ2″端面的推力，阀体2轴向下移，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，切断主流介质；阀体2轴向下移的同时，外阀体8下端内腔8′的部分驱动压力介质通过阀体2外环面与外阀体8的内环面之间的微小缝隙进入上端内腔8′。
实施例六
参看附图11、12，本实施例所述的双阀体内腔驱动芯管阀，可以掩埋于地下，用于双向控制；所述输入段1′和输出段1″均有两个径向流通孔103；隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；环形阀芯101的密封面是圆弧坡面与袖管Ⅰ2′喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置密封圈302；袖管Ⅰ2′一侧的内腔8′采用连通管600穿过外阀体8贯通阀的前压，连通管600有控制阀605；袖管Ⅱ2″一侧的内腔8′采用连通管601穿过外阀体8贯通阀的前压，连通管601有控制阀606；袖管Ⅰ2′有筒状的内衬；外阀体8可以是金属材料，也可以是非金属材料如钢筋混泥土构成。
附图11所示，为开启状态，此时，关闭控制阀605，打开控制阀606，袖管Ⅱ2″一侧的内腔8′介质压力形成对袖管Ⅱ2″端面的推力，使阀体2处于开启位置，袖管Ⅰ2′喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通。
附图12所示，为关闭状态，此时，关闭控制阀606，打开控制阀605，袖管Ⅰ2′一侧的内腔8′驱动介质压力形成对袖管Ⅰ2′端面的推力，使阀体2向输出段1″方向移动，袖管Ⅰ2′喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴；阀体2轴向移动的同时，袖管Ⅱ2″一侧内腔8′的部分驱动压力介质通过阀体2外环面与外阀体8的内环面之间的微小缝隙进入内腔8′的袖管Ⅰ2′一侧。
实施例七
参看附图13、14、15、16，本实施例所述的双阀体内腔驱动芯管阀，用于压力启闭和双向爆管紧急切断；所述输入段1′和输出段1″均有两个径向流通孔103，它们相错90度排布；隔层100内核的两个轴向端面是球面；环形阀芯101的密封面是圆弧坡面与袖管Ⅰ2′和袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201均构成密封副；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置密封圈302；袖管Ⅱ2″端面与相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4；内腔8′的袖管Ⅰ2′一侧采用连通管600穿过外阀体8贯通阀的前压，内腔8′的袖管Ⅱ2″一侧采用连通管601穿过外阀体8贯通阀的后压；阀芯管1两端相连贯通的对接管6被外阀体8包裹其中。
附图13所示，为开启状态，初始阶段，管网介质压力从小到大，袖管Ⅰ2′一侧内腔8′的介质压力形成对袖管Ⅰ2′端面的推力大于压缩弹簧4的弹力，阀体2处于开启位置，袖管Ⅰ2′和袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201均离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通；当介质压力逐步变大时，进入袖管Ⅱ2″一侧内腔8′的介质压力形成对袖管Ⅱ2″端面的推力加上压缩弹簧4的弹力与袖管Ⅰ2′一侧的内腔8′的介质压力形成对袖管Ⅰ2′端面的推力并保持平衡状态，介质正常流通。
当前压管道爆裂时，袖管Ⅱ2″一侧内腔8′的介质压力形成对袖管Ⅱ2″端面的推力加上压缩弹簧4的弹力，使阀体2迅速向输入段1′方向移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，切断倒流介质，防止污染环境造成次生灾害，保护资源。
当后压管道爆裂时，袖管Ⅰ2′一侧内腔8′的介质压力形成对袖管Ⅰ2′端面的推力大于压缩弹簧4的弹力，使阀体2迅速向输出段1″方向移动，袖管Ⅰ2′喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，切断上游介质，防止污染环境造成次生灾害，保护资源。
附图14所示，是与输出段1″相连贯通的对接管6和外阀体8的轴向一半的展开图。
附图15所示，是与输入段1′相连贯通的对接管6和外阀体8的轴向一半的展开图。
附图16所示，是阀体2和阀芯管1的组合体的展开图。
实施例八
参看附图17、18，本实施例所述的双阀体内腔驱动芯管阀，用于压力启闭、止回；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件垂直于地面同轴向从下至上贯穿于阀体2的袖管Ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管Ⅱ2″；输入段1′和输出段1″均有四个径向流通孔103；隔层100内核的两个轴向端面是球面；环形阀芯101的密封面是双向坡面与袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″为轴孔式配合；环绕阀体2外壁的密封圈302与外阀体8的环形内壁相贴；内腔8′的袖管Ⅰ2′一侧采用连通管600穿过外阀体8贯通阀的前压；内腔8′的袖管Ⅱ2″一侧采用连通管601穿过外阀体8贯通阀的后压；袖管Ⅰ2′端面与相对应的外阀体8的内端面之间设置压缩弹簧4；袖管Ⅱ2″有筒状的内衬。
附图17所示，为开启状态，此时，管网介质压力正常，外阀体8下端内腔8′介质压力形成对袖管Ⅰ2′端面的推力加压缩弹簧4的弹力与上端内腔8′介质压力形成对袖管Ⅱ2″端面的推力加阀体2的自重保持平衡，使阀体2始终处于开启位置，袖管Ⅰ2′和袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201均离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通。
附图18所示，为关闭状态，当管网压力低于正常压力和上游失去压力源时，由于上端内腔8′介质压力形成对袖管Ⅱ2″端面的推力加阀体2的自重大于压缩弹簧4的弹力使阀体2轴向下移，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，实现了止回，防止介质倒流。
实施例九
参看附图19、20、21，本实施例所述的双阀体内腔驱动芯管阀，用于压力启闭、双向爆管紧急切断；所述输入段1′和输出段1″均有两个径向流通孔103；隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；环绕并嵌入隔层100的环形阀芯101的密封面是圆弧坡面与袖管Ⅰ2′和袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201均构成密封副；内腔8′的袖管Ⅰ2′一侧采用连通管600穿过外阀体8贯通阀的前压，内腔8′的袖管Ⅱ2″一侧采用连通管601穿过外阀体8贯通阀的后压；环绕阀体2外壁的密封圈302与外阀体8的环形内壁相贴；设置一根阀杆504穿过外阀体8端部和内腔8′与袖管Ⅰ2′端部连接，阀杆504外头部是手柄501′，手柄501′与同一轴线的固定点采用保险带705连接。
附图19所示，为开启状态，初始阶段，管网介质压力从小到大，袖管Ⅰ2′一侧内腔8′的介质压力形成对袖管Ⅰ2′端面的推力使阀体2始终处于开启位置，袖管Ⅰ2′和袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201均离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通；当介质压力逐步变大时，进入袖管Ⅱ2″一侧内腔8′的介质压力形成对袖管Ⅱ2″端面的推力，与袖管Ⅰ2′一侧的内腔8′的介质压力形成对袖管Ⅰ2′端面的推力保持平衡状态，介质正常流通；届时，保险带705绷紧。
附图20所示，为异常关闭状态，前压管道爆裂，袖管Ⅱ2″一侧内腔8′的介质压力形成对袖管Ⅱ2″端面的推力，使阀体2迅速向输入段1′方向移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，切断倒流介质，防止污染环境造成次生灾害，保护资源；届时，保险带705松弛。
附图21所示，为异常关闭状态，后压管道爆裂，袖管Ⅰ2′一侧内腔8′的介质压力形成对袖管Ⅰ2′端面的推力使保险带705崩断，阀体2迅速向输出段1″方向移动，袖管Ⅰ2′喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，切断上游介质，防止污染环境造成次生灾害，保护资源。
管网需要重新启动时，挂好保险带705，阀门重新开启。

Claims (10)

1.双阀体内腔驱动芯管阀，其特征在于，包裹于外阀体(8)内腔(8′)的阀芯管(1)为固定件同轴向贯穿于阀体(2)的袖管Ⅰ(2′)、阀体(2)内腔(200)、以及阀体(2)的袖管Ⅱ(2″)；阀芯管(1)中部有轴向隔层(100)，隔层(100)由内核和内核径向辐射的阀芯管(1)的中间管段构成；隔层(100)的轴向相邻两边分别是输入段(1′)和输出段(1″)的至少一个流通孔(103)；环绕隔层(100)的环形阀芯(101)与袖管Ⅰ(2′)和袖管Ⅱ(2″)至少一个袖管喉部的环形阀座(201)构成密封副；输入段(1′)与袖管Ⅰ(2′)和输出段(1″)与袖管Ⅱ(2″)为轴孔式配合；环绕阀体(2)外壁的密封圈(302)与外阀体(8)环形内壁相贴；袖管Ⅰ(2′)端面相对应的内腔(8′)通过连通管(600)穿过外阀体(8)贯通阀的前压，袖管Ⅱ(2″)端面相对应的内腔(8′)通过连通管(601)穿过外阀体(8)贯通阀的后压；输入段(1′)与输出段(1″)的外径之差≥0；在两个方向势能的作用下，阀体(2)在外阀体(8)内腔(8′)轴向往复移动实现启闭、功能转换。
2.双阀体内腔驱动芯管阀，其特征在于，包裹于外阀体(8)内腔(8′)的阀芯管(1)为固定件同轴向贯穿于阀体(2)的袖管Ⅰ(2′)、阀体(2)内腔(200)、以及阀体(2)的袖管Ⅱ(2″)；阀芯管(1)中部有轴向隔层(100)，隔层(100)由内核和内核径向辐射的阀芯管(1)的中间管段构成；隔层(100)的轴向相邻两边分别是输入段(1′)和输出段(1″)的至少一个流通孔(103)；环绕隔层(100)的环形阀芯(101)与袖管Ⅰ(2′)和袖管Ⅱ(2″)至少一个袖管喉部的环形阀座(201)构成密封副；输入段(1′)与袖管Ⅰ(2′)和输出段(1″)与袖管Ⅱ(2″)为轴孔式配合其至少一个结合部设置密封；袖管Ⅰ(2′)端面相对应的内腔(8′)通过连通管(600)穿过外阀体(8)贯通阀的前压，袖管Ⅱ(2″)端面相对应的内腔(8′)通过连通管(601)穿过外阀体(8)贯通阀的后压；输入段(1′)与输出段(1″)的外径之差≥0；在两个方向势能的作用下，阀体(2)在外阀体(8)内腔(8′)轴向往复移动实现启闭、功能转换。
3.双阀体内腔驱动芯管阀，其特征在于，包裹于外阀体(8)内腔(8′)的阀芯管(1)为固定件同轴向贯穿于阀体(2)的袖管Ⅰ(2′)、阀体(2)内腔(200)、以及阀体(2)的袖管Ⅱ(2″)；阀芯管(1)中部有轴向隔层(100)，隔层(100)由内核和内核径向辐射的阀芯管(1)的中间管段构成；隔层(100)的轴向相邻两边分别是输入段(1′)和输出段(1″)的至少一个流通孔(103)；环绕隔层(100)的环形阀芯(101)与袖管Ⅰ(2′)和袖管Ⅱ(2″)至少一个袖管喉部的环形阀座(201)构成密封副；输入段(1′)与袖管Ⅰ(2′)和输出段(1″)与袖管Ⅱ(2″)为轴孔式配合其至少一个结合部设置密封；袖管Ⅰ(2′)端面相对应的内腔(8′)通过输入段(1′)环壁的连通孔(105″)和阀的前压贯通；输入段(1′)与输出段(1″)的外径之差≥0；在两个方向势能的作用下，阀体(2)在外阀体(8)内腔(8′)轴向往复移动实现启闭、功能转换。
4.按照权利要求1至3任一所述的双阀体内腔驱动芯管阀，其特征在于，所述隔层(100)内核的两个轴向端面是舌形三角坡面(100′)。
5.按照权利要求1至3任一所述的双阀体内腔驱动芯管阀，其特征在于，所述环形阀芯(101)的密封面是双向坡面。
6.按照权利要求1至3任一所述的双阀体内腔驱动芯管阀，其特征在于，所述环形阀芯(101)的密封面是圆弧坡面。
7.按照权利要求1至3任一所述的双阀体内腔驱动芯管阀，其特征在于，所述袖管Ⅰ(2′)和袖管Ⅱ(2″)的至少一个袖管端面与相对应的外阀体(8)内端面之间设置压缩弹簧(4)。
8.按照权利要求1至3任一所述的双阀体内腔驱动芯管阀，其特征在于，所述袖管Ⅰ(2′)和袖管Ⅱ(2″)的至少一个袖管有筒状的内衬。
9.按照权利要求1至3任一所述的双阀体内腔驱动芯管阀，其特征在于，所述袖管Ⅰ(2′)和袖管Ⅱ(2″)的至少一个袖管端面同轴向设置柔性环形密封套(305)，环形密封套(305)的平面与袖管端面紧密相贴，环形密封套(305)的环形内壁是若干密封环台，在驱动介质压力下环形密封套(305)的环形内壁抱紧阀芯管(1)。
10.按照权利要求1至3任一所述的双阀体内腔驱动芯管阀，其特征在于，所述阀体(2)环形外壁与外阀体(8)环形内壁之间设置滚珠(707)。
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