CN109751431A - 双阀体断桥芯管阀 - Google Patents

Abstract

本发明的双阀体断桥芯管阀，所述包裹于外阀体内腔的阀芯管为固定件同轴向贯穿于阀体的袖管Ⅰ、阀体内腔、以及阀体的袖管Ⅱ；阀芯管中部有轴向隔层，隔层的轴向两边分别是同轴心的输入段和输出段，输出段与隔层脱离，输入段有至少一个径向流通孔；阀体内腔的空腔部分为半截，另半截的实体部分有镂空的孔道从袖管Ⅰ环形内壁径向进入，拐弯轴向流入内腔，其径向孔口与配对的输入段的流通孔相匹配；环绕隔层的环形阀芯与袖管Ⅱ的环形阀座构成密封副；输入段外径大于输出段外径，输入段与袖管Ⅰ和输出段与袖管Ⅱ为轴孔式配合其结合部均设置密封；阀体外端设置使阀体轴向往复移动的驱动元件。能够有效密封并防止介质对密封副冲蚀和磨蚀。

Description

双阀体断桥芯管阀

技术领域

本发明的双阀体断桥芯管阀属于阀门领域，是本人原创性发明的芯管阀(专利申请号201810267863.3)母系列中的双阀体芯管阀(201810269121.4)板块的一个分支系列；适于普通介质，更适于高压工况下的高磨蚀介质、腐蚀性介质、易燃易爆介质、有毒有害介质、核能介质；功能涉及启闭、压力启闭、调节、节流、减压、安全、止回、紧急切断和双向爆管紧急切断；其结构优势是密封副在工作中和启闭过程中避免高压的冲蚀和磨蚀的特性，以及零泄漏特性。

背景技术

目前，各种阀门在工作中以及启闭过程中，其密封副会受到介质的冲蚀和磨蚀，特别是浆液阀、LNG阀门、核电阀门等。

发明内容

本发明的目的在于，提供双阀体断桥芯管阀，减少和避免工作中以及启闭时高压介质流对密封副的冲蚀和磨蚀，满足生产的需要，提高阀门的可靠性、安全性和持续性。

双阀体断桥芯管阀的主要技术特征是：所述包裹于外阀体内腔的阀芯管为连接压力容器、压力设备、介质管网的固定件同轴向贯穿于阀体的袖管Ⅰ、阀体内腔、以及阀体的袖管Ⅱ；阀芯管中部有轴向隔层，隔层由内核和内核径向辐射的阀芯管的中间管段构成；隔层的轴向两边分别是同轴心的输入段和输出段，输出段与隔层脱离且有距离，与隔层相连相邻的输入段有至少一个径向流通孔；阀体内腔的空腔部分为半截，另半截实体部分有镂空的孔道从袖管Ⅰ环形内壁径向进入，然后，拐弯轴向流入内腔，呈“╗”形，其径向孔口与配对的输入段的流通孔相对应相匹配；环绕隔层的环形阀芯与袖管Ⅱ喉部的环形阀座构成密封副；输入段的外径大于输出段的外径，输入段与袖管Ⅰ和输出段与袖管Ⅱ为轴孔式配合其结合部均设置密封；在外阀体的轴向任意一端设置阀杆穿过外阀体与轴向相对应的阀体端部连接；在两个方向势能的作用下，阀体相对于阀芯管作轴向往复移动。

双阀体断桥芯管阀的主要技术特征亦可以是：所述包裹于外阀体内腔的阀芯管为连接压力容器、压力设备、介质管网的固定件同轴向贯穿于阀体的袖管Ⅰ、阀体内腔、以及阀体的袖管Ⅱ；阀芯管中部有轴向隔层，隔层由内核和内核径向辐射的阀芯管的中间管段构成；隔层的轴向两边分别是同轴心的输入段和输出段，输出段与隔层脱离且有距离，与隔层相连相邻的输入段有至少一个径向流通孔；阀体内腔的空腔部分为半截，另半截实体部分有镂空的孔道从袖管Ⅰ环形内壁径向进入，然后，拐弯轴向流入内腔，呈“╗”形，其径向孔口与配对的输入段的流通孔相对应相匹配；环绕隔层的环形阀芯与袖管Ⅱ喉部的环形阀座构成密封副；输入段的外径大于输出段的外径，输入段与袖管Ⅰ和输出段与袖管Ⅱ为轴孔式配合其结合部均设置密封；袖管Ⅰ和袖管Ⅱ的至少一个袖管端面与轴向相对应的外阀体内端面之间设置波纹盲管，波纹盲管通过连通管贯通驱动压力；在两个方向势能的作用下，阀体相对于阀芯管作轴向往复移动。

双阀体断桥芯管阀的主要技术特征还可以是：所述包裹于外阀体内腔的阀芯管为连接压力容器、压力设备、介质管网的固定件同轴向贯穿于阀体的袖管Ⅰ、阀体内腔、以及阀体的袖管Ⅱ；阀芯管中部有轴向隔层，隔层由内核和内核径向辐射的阀芯管的中间管段构成；隔层的轴向两边分别是同轴心的输入段和输出段，输出段与隔层脱离且有距离，与隔层相连相邻的输入段有至少一个径向流通孔；阀体内腔的空腔部分为半截，另半截实体部分有镂空的孔道从袖管Ⅰ环形内壁径向进入，然后，拐弯轴向流入内腔，呈“╗”形，其径向孔口与配对的输入段的流通孔相对应相匹配；环绕隔层的环形阀芯与袖管Ⅱ喉部的环形阀座构成密封副；输入段的外径大于输出段的外径，输入段与袖管Ⅰ和输出段与袖管Ⅱ为轴孔式配合其结合部均设置密封；一根连通管穿过外阀体通孔与袖管Ⅰ端部相对应，和内腔贯通；一根连通管穿过外阀体通孔与袖管Ⅱ端部相对应，和内腔贯通；在两个方向势能的作用下，阀体相对于阀芯管作轴向往复移动。

所述袖管Ⅰ和袖管Ⅱ的其中一个袖管端面与相对应的外阀体端面之间设置压缩弹簧。

所述隔层由内核和内核径向辐射的阀芯管的中间管段构成，隔层和输入段是一体的，也可以是隔层和输入段两个部分焊接构成。

所述隔层内核的轴向后端面是锥形坡面。

所述嵌入袖管Ⅱ喉部的环形阀座轴向凹入袖管Ⅱ喉部。

所述输入段和输出段的其中至少一个与外阀体是一体。

所述输入段环壁设置一个径向止回阀，在阀门关闭的时候与孔道贯通。

所述输入段与袖管Ⅰ的结合部设置波纹管密封件，波纹管密封件内腔通过输入段环壁的连通孔和阀的前压贯通；输出段与袖管Ⅱ的结合部设置波纹管密封件，波纹管密封件通过输出段环壁的连通孔和阀的后压贯通。

所述输入段与袖管Ⅰ和输出段与袖管Ⅱ的结合部均设置波纹管密封件和密封圈；两个波纹管密封件的内腔通过连通管贯通。

综上所述，本发明的双阀体断桥芯管阀的积极效果在于：

1、结构简单，便于制造；

2、环形密封阀座与环形阀芯是轴向直线接触，没有摩擦，密封效果好；

3、使用寿命长，性价比高；

4、适应苛刻工况；

5、关闭阀门时阀体作为启闭件对介质流是切断式，启闭阻力小；

6、即使在高压介质状态下，操作性会依然良好；

7、不论开启还是关闭，高压介质不会对密封副产生冲蚀和磨蚀。

附图说明

附图1、2是本发明第一个实施例的纵向全剖面结构示意两种状态图。

附图3是本发明第二个实施例的纵向全剖面结构示意一种状态图。

附图4是本发明第三个实施例的纵向全剖面结构示意一种状态图。

附图5、6是本发明第四个实施例的纵向全剖面结构示意两种状态图。

附图7、8是本发明第五个实施例的纵向全剖面结构示意两种状态图。

附图9、10、11、12是本发明第六个实施例的纵向全剖面结构示意四种状态图。

附图13、14是本发明第七个实施例的纵向全剖面结构示意两种状态图。

附图15、16是本发明第八个实施例的纵向全剖面结构示意两种状态图。

附图17、18是本发明第九个实施例的纵向全剖面结构示意两种状态图。

附图19、20是本发明第十个实施例的纵向全剖面结构示意两种状态图。

附图21、22、23、24是本发明第十一个实施例的纵向全剖面结构示意四种状态图。

附图25、26、27、28是本发明第十二个实施例的纵向全剖面结构示意四种状态图。

附图29、30是本发明第十三个实施例的纵向全剖面结构示意两种状态图。

图中1－阀芯管、1′－输入段、1″－输出段、100－隔层、100′-舌形三角坡面100′、101－环形阀芯、103－流通孔、105″－连通孔、2－阀体、2′-袖管Ⅰ、2″-袖管Ⅱ、200-内腔、200″-孔道、201-环形阀座、300－波纹管密封件、302-密封圈、305-环形密封套、308-波纹盲管、4-压缩弹簧、504-阀杆、504′-阀杆座、504″-插销、507-电机、600-连通管、601-连通管、602-连通管、603-三通阀、605-控制阀、606-控制阀、608-止回阀、707-滚珠、8-外阀体、8′-内腔、804-密封塞。

具体实施方案

实施例综述：

所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件同轴向贯穿于阀体2的袖管Ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管Ⅱ2″；阀芯管1中部有轴向隔层100，隔层100由内核和内核径向辐射的阀芯管1的中间管段构成；隔层100的轴向两边分别是同轴心的输入段1′和输出段1″，输出段1″与隔层100脱离且有距离，输出段1″与隔层100相对应的管口为圆滑的坡面，与隔层100相连相邻的输入段1′有至少一个径向流通孔103；阀体2内腔200的空腔部分为半截，另半截实体部分有镂空的孔道200″从袖管Ⅰ2′环形内壁径向进入，然后，拐弯轴向流入内腔200，呈“╗”形，其径向孔口与配对的输入段1′的流通孔103相对应相匹配；环绕隔层100的环形阀芯101的密封面是单向坡面与袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201凹入袖管Ⅱ2″喉部，可以减少对环形阀座201的冲蚀；输入段1′的外径大于输出段1″的外径，输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″为轴孔式配合其两个结合部均设置密封。

实施例一

参看附图1、2，本实施例所述的双阀体断桥芯管阀，用于启闭，特别是用于高磨蚀介质如浆液的启闭；所述隔层100内核的轴向前端面是舌形三角坡面100′，轴向后端面是锥形坡面；输入段1′与外阀体8的端盖是一体，输出段1″与外阀体8固定连接；输入段1′有两个径向倾角的流通孔103，与阀体2的孔道200″相匹配；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置密封圈302；一根阀杆504穿过外阀体8通孔与袖管Ⅰ2′端部固定连接；袖管Ⅰ2′端面与轴向相对应的外阀体8内端面之间设置波纹管密封件300包裹阀杆504，阀杆504中部有一个定位的径向通孔与插销504″相匹配。

附图1所示，为关闭状态，向外拉动阀杆504，使阀体2向输入段1′方向移动，在关闭过程中，当移动越过输入段1′的流通孔103孔径长度时，袖管Ⅰ2′环形内壁遮盖输入段1′的流通孔103；袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴；然后，插上插销504″。

附图2所示，为开启状态，拔掉插销504″，推动阀杆504，使阀体2向输出段1″方向移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，介质经输入段1′的流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，进入阀的后压。

实施例二

参看附图3，本实施例所述的双阀体断桥芯管阀，用于启闭、调节，特别是用于有毒有害、易燃易爆介质如LNG介质的启闭和调节；所述隔层100与输入段1′为两个部分焊接而成；隔层100内核的轴向前端面是球面，轴向后端面是锥形坡面；输出段1″与外阀体8的端盖是一体，输入段1′与外阀体8固定连接；输入段1′有四个径向流通孔103，与阀体2的孔道200″相匹配；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；一根阀杆504穿过外阀体8通孔及附着于通孔的密封圈302与袖管Ⅰ2′端部螺旋连接；输入段1′环壁设置一个径向止回阀608，在阀门关闭的时候与孔道200″贯通，防止密闭状态下介质膨胀如：LNG阀门由液态转换为气态；阀杆504可以由电机驱动；常规阀门可以不需要设置止回阀608。

附图3所示，为开启状态，旋转阀杆504，使阀体2向输出段1″方向移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，介质经输入段1′的流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，进入阀的后压。

关闭时，旋转阀杆504，使阀体2向输入段1′方向移动，当移动越过输入段1′的流通孔103孔径长度时，袖管Ⅰ2′环形内壁遮盖输入段1′的流通孔103；袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴；此时，止回阀608与孔道200″贯通。

实施例三

参看附图4，本实施例所述的双阀体断桥芯管阀，用于启闭和调节，特别是有毒有害介质的启闭和调节；所述隔层100与输入段1′为两个部分焊接而成；隔层100内核的轴向前端面是舌形三角坡面100′，轴向后端面是锥形坡面；输入段1′和输出段1″均与外阀体8固定连接；输入段1′有两个径向倾角的流通孔103，与阀体2的孔道200″相匹配；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；一根阀杆504螺旋穿过外阀体8的阀杆座504′与袖管Ⅰ2′端部活动连接，袖管Ⅰ2′端面与轴向相对应的外阀体8内端面之间设置波纹管密封件300包裹阀杆504；袖管Ⅱ2″端面与轴向相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4。

附图4所示，为开启状态，螺旋推进阀杆504，使阀体2向输出段1″方向移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，介质经输入段1′流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，进入阀的后压。

实施例四

参看附图5、6，本实施例所述的双阀体断桥芯管阀，用于启闭，特别是用于有毒有害、易燃易爆、核能介质如LNG介质的启闭；所述隔层100内核的轴向前端面是球面，轴向后端面是锥形坡面；输出段1″与外阀体8端盖为一体，输入段1′与外阀体8固定连接；输入段1′有四个径向流通孔103，与阀体2的孔道200″相匹配；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；一根阀杆504穿过外阀体8的阀杆座504′与袖管Ⅱ2″端部固定连接，阀杆504手柄与轴向相对应的外阀体8外端面之间设置波纹管密封件300包裹阀杆504，阀杆504的轴线上有一个固定点可以挂靠阀杆504的手柄；袖管Ⅱ2″端面与轴向相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4；输入段1′环壁有径向连通孔105″，沟通阀的前压和波纹管密封件300内腔，输出段1′环壁有径向连通孔105″，沟通阀的后压和波纹管密封件300内腔；输入段1′环壁设置一个径向止回阀608，在阀门关闭的时候与孔道200″贯通，防止密闭状态下介质膨胀如：LNG阀门由液态转换为气态；常规阀门可以不需要设置止回阀608；在阀体2的外环面设置滚珠707与外阀体8内环面滚动连接。

附图5所示，为开启状态，拉动阀杆504并使阀杆504的手柄挂靠在固定点，使阀体2向输出段1″方向移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，介质经输入段1′流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，进入阀的后压。

附图6所示，为关闭状态，使阀杆504松开固定点，压缩弹簧4推动阀体2向输入段1′方向移动，在关闭过程中，当移动越过输入段1′的流通孔103孔径长度时，袖管Ⅰ2′环形内壁遮盖输入段1′的流通孔103；袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。

实施例五

参看附图7、8，本实施例所述的双阀体断桥芯管阀，用于启闭，特别是用于高磨蚀介质如浆液的启闭；所述隔层100内核的轴向前端面是舌形三角坡面100′，轴向后端面是锥形坡面；输入段1′和输出段1″与外阀体8的两端端盖是一体；输入段1′有两个径向倾角的流通孔103，与阀体2的孔道200″相匹配；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置密封圈302；一根阀杆504穿过外阀体8与袖管Ⅰ2′端部固定连接，袖管Ⅰ2′端面与轴向相对应的外阀体8内端面之间设置波纹管密封件300包裹阀杆504，阀杆504端头与轴向相对应的外阀体8外端面之间设置压缩弹簧4包裹阀杆504。

附图7所示，为开启状态，推动阀杆504，使阀体2向输出段1″方向移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，介质经输入段1′的流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，进入阀的后压。

附图8所示，为关闭状态，退出阀杆504，压缩弹簧4的弹力使阀体2向输入段1′方向移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。

实施例六

参看附图9、10、11、12，本实施例所述的双阀体断桥芯管阀，用于远程控制调节和启闭，特别是用于高磨蚀介质如浆液的启闭和调节；所述隔层100内核的轴向前端面是舌形三角坡面100′，轴向后端面是锥形坡面；输出段1″与外阀体8的端盖是一体，输入段1′与外阀体8固定连接；输入段1′有两个径向倾角的流通孔103，与阀体2的孔道200″相匹配；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置密封圈302；一根阀杆504穿过外阀体8通孔及附着于通孔的密封圈302与袖管Ⅱ2″端部螺旋连接，阀杆504由电机507驱动。

附图9所示，为开启状态，电机507驱动阀杆504，使阀体2向输出段1″方向移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，介质经输入段1′的流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，进入阀的后压。

附图10所示，为半开启调节状态，电机507驱动阀杆504，使阀体2继续向输出段1″方向移动，袖管Ⅰ2′的环形内壁遮盖了输入段1′流通孔103的大部分，介质经输入段1′流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，节流、减压进入阀的后压。

附图11所示，为封闭状态，电机507驱动阀杆504，使阀体2向输入段1′方向移动，在关闭过程中，当移动越过输入段1′的流通孔103孔径长度时，袖管Ⅰ2′环形内壁遮盖输入段1′的流通孔103，同时，依然遮盖了环形阀芯101；介质基本被阻止流动。

附图12所示，为关闭状态，电机507驱动阀杆504，使阀体2继续向输入段1′方向移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。

实施例七

参看附图13、14，本实施例所述的双阀体断桥芯管阀，用于高压启闭、安全和止回，特别是用于有毒有害、易燃易爆、核能介质如LNG介质的高压启闭、安全和止回；所述隔层100内核的轴向前端面是舌形三角坡面100′，轴向后端面是锥形坡面；输出段1″与外阀体8端盖为一体，输入段1′与外阀体8固定连接；输入段1′有两个径向倾角的流通孔103，与阀体2的孔道200″相匹配；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；袖管Ⅰ2′端面与轴向相对应的外阀体8内端面之间设置波纹盲管308，波纹盲管308内腔与连通管600连接和阀的前压贯通；袖管Ⅱ2″端面与轴向相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4；输入段1′环壁有径向连通孔105″，沟通阀的前压和波纹管密封件300内腔，输出段1′环壁有径向连通孔105″，沟通阀的后压和波纹管密封件300内腔；输入段1′环壁设置一个径向止回阀608，在阀门关闭的时候与孔道200″贯通，防止密闭状态下介质膨胀如：LNG阀门由液态转换为气态；常规阀门可以不需要设置止回阀608。

用于高压启闭：

附图13所示，为开启状态，介质压力到了额定压力，波纹盲管308内腔的驱动介质压力大于压缩弹簧4的弹力，推动阀体2向输出段1″方向移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，介质经输入段1′流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，进入阀的后压。

附图14所示，为关闭状态，介质压力低于额定压力，波纹盲管308内腔的驱动介质压力小于压缩弹簧4的弹力，压缩弹簧4推动阀体2向输入段1′方向移动，在关闭过程中，当移动越过输入段1′的流通孔103孔径长度时，袖管Ⅰ2′环形内壁遮盖输入段1′的流通孔103；袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。

用于安全：

附图13所示，为开启状态，管网的介质压力超高，波纹盲管308内腔的驱动介质压力高于压缩弹簧4的弹力，推动阀体2向输出段1″方向移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，介质经输入段1′流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，进入阀的后压释放。

附图14所示，为关闭状态，管网的介质压力正常，波纹盲管308内腔的驱动介质压力小于压缩弹簧4的弹力，压缩弹簧4推动阀体2向输入段1′方向移动，在关闭过程中，当移动越过输入段1′的流通孔103孔径长度时，袖管Ⅰ2′环形内壁遮盖输入段1′的流通孔103；袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。

用于止回：

附图13所示，为开启状态，管网的介质压力正常，波纹盲管308内腔的驱动介质压力大于压缩弹簧4的弹力，推动阀体2向输出段1″方向移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，介质经输入段1′流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，进入阀的后压。

附图14所示，为关闭状态，管网的介质压力低于正常压力或者失去压力源，波纹盲管308内腔的驱动介质压力小于压缩弹簧4的弹力，压缩弹簧4推动阀体2向输入段1′方向移动，在关闭过程中，当移动越过输入段1′的流通孔103孔径长度时，袖管Ⅰ2′环形内壁遮盖输入段1′的流通孔103；袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，实现止回。

实施例八

参看附图15、16，本实施例所述的双阀体断桥芯管阀，用于启闭，特别是用于高磨蚀介质如浆液的启闭；所述隔层100内核的轴向前端面是舌形三角坡面100′，轴向后端面是锥形坡面；输入段1′与外阀体8的端盖是一体，输出段1″与外阀体8固定连接；输入段1′有两个径向倾角的流通孔103，与阀体2的孔道200″相匹配；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置密封圈302；一根连通管600穿过外阀体8通孔与袖管Ⅰ2′端部相对应，和内腔8′贯通，连通管600中部设置控制阀605；一根连通管601穿过外阀体8通孔与袖管Ⅱ2″端部相对应，和内腔8′贯通，连通管601中部设置控制阀606；袖管Ⅰ2′端部和袖管Ⅱ2″端部分别设置包裹阀芯管1的环形密封套305。

附图15所示，为关闭状态，关闭控制阀605，打开控制阀606，袖管Ⅱ2″端部一侧的内腔8′充满驱动介质压力，推动阀体2向输入段1′方向移动，在关闭过程中，当移动越过输入段1′的流通孔103孔径长度时，袖管Ⅰ2′环形内壁遮盖输入段1′的流通孔103；袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴；两端的环形密封套305均与阀芯管1紧密相贴；同时，袖管Ⅰ2′端部一侧内腔8′的驱动介质从阀体2的外环面与外阀体8的内环面之间的缝隙流入袖管Ⅱ2″端部一侧的内腔8′。

附图16所示，为开启状态，关闭控制阀606，打开控制阀605，袖管Ⅰ2′端部一侧的内腔8′充满驱动介质压力，推动阀体2向输出段1″方向移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，介质经输入段1′的流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，进入阀的后压；两端的环形密封套305均与阀芯管1紧密相贴；同时，袖管Ⅱ2″端部一侧内腔8′的驱动介质从阀体2的外环面与外阀体8的内环面之间的缝隙流入袖管Ⅰ2′端部一侧的内腔8′。

实施例九

参看附图17、18，本实施例所述的双阀体断桥芯管阀，用于启闭，特别是用于有毒有害介质的启闭；所述隔层100内核的轴向前端面是舌形三角坡面100′，轴向后端面是锥形坡面；输出段1″与外阀体8的端盖是一体，输入段1′与外阀体8固定连接；输入段1′有两个径向流通孔103，与阀体2的孔道200″相匹配；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300和密封圈302双重密封，一根连通管602贯通两个波纹管密封件300的内腔用以减少启闭阻力；袖管Ⅰ2′端面与轴向相对应的外阀体8内端面之间设置波纹盲管308，波纹盲管308通过连通管600和驱动压力贯通；袖管Ⅱ2″端面与轴向相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4。

附图17所示，为开启状态，启动驱动压力，通过连通管600传达到波纹盲管308，其内腔的介质压力形成的推力大于压缩弹簧4的弹力，推动阀体2向输出段1″方向移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，介质经输入段1′流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，进入阀的后压。

附图18所示，为关闭状态，关闭驱动压力，波纹盲管308内腔的失去介质压力，压缩弹簧4的弹力推动阀体2向输入段1′方向移动，在关闭过程中，当移动越过输入段1′的流通孔103孔径长度时，袖管Ⅰ2′环形内壁遮盖输入段1′的流通孔103；袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。

实施例十

参看附图19、20，本实施例所述的双阀体断桥芯管阀，用于自动紧急切断，特别是用于高磨蚀介质如浆液的自动紧急切断；所述隔层100内核的轴向前端面是舌形三角坡面100′，轴向后端面是锥形坡面；输入段1′和输出段1″与外阀体8的两端端盖是一体；输入段1′有两个径向倾角的流通孔103，与阀体2的孔道200″相匹配；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置密封圈302；袖管Ⅱ2″端面与轴向相对应的外阀体8内端面之间设置波纹盲管308，波纹盲管308通过连通管600和阀的前压贯通；袖管Ⅰ2′端面与轴向相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4。

附图19所示，为开启状态，管网介质压力正常，压缩弹簧4的弹力大于波纹盲管308内腔介质压力形成的推力，使阀体2始终处于开启状态，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，介质经输入段1′的流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，进入阀的后压。

附图20所示，为紧急关闭状态，管网介质压力超高，波纹盲管308内腔介质压力形成的推力超高于压缩弹簧4的弹力，使阀体2向输入段1′方向瞬间移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴；切断介质流，防止设备、管网和环境受到破坏。

实施例十一

参看附图21、22、23、24，本实施例所述的双阀体断桥芯管阀，用于双向爆管自动紧急切断，特别是用于有毒有害、易燃易爆、核能介质如LNG介质的双向爆管自动紧急切断；所述隔层100内核的轴向前端面是舌形三角坡面100′，轴向后端面是锥形坡面；输入段1′与外阀体8的端盖是一体，输出段1″与外阀体8固定连接；输入段1′有两个径向倾角的流通孔103，与阀体2的孔道200″相匹配；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；袖管Ⅰ2′端面与轴向相对应的外阀体8内端面之间设置波纹盲管308，波纹盲管308走T形管路，通过带控制阀605的连通管600和阀的前压贯通，通过带控制阀606的连通管601和阀的后压贯通；一根阀杆504螺旋穿过外阀体8的阀杆座504′与袖管Ⅰ2′端部活动连接，袖管Ⅰ2′端面与轴向相对应的外阀体8内端面之间设置波纹管密封件300包裹阀杆504；阀杆504退出阀杆座504′后，密封塞804螺旋进入阀杆座504′；袖管Ⅱ2″端面与轴向相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4；输入段1′环壁有径向连通孔105″，沟通阀的前压和波纹管密封件300内腔，输出段1′环壁有径向连通孔105″，沟通阀的后压和波纹管密封件300内腔；输入段1′环壁设置一个径向止回阀608，在阀门关闭的时候与孔道200″贯通，防止密闭状态下介质膨胀如：LNG阀门由液态转换为气态；常规阀门可以不需要设置止回阀608；在阀体2的外环面设置滚珠707与外阀体8内环面滚动连接。

附图21所示，为开启状态，螺旋推进阀杆504，使阀体2向输出段1″方向移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，介质经输入段1′流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，进入阀的后压；然后，打开控制阀605，通过连通管600传达到波纹盲管308，其内腔的介质压力形成的推力大于压缩弹簧4的弹力。

附图22所示，为开启状态，阀的后压到达正常压力后，再打开控制阀606，使连通管601和连通管600的压力连通并基本一致，波纹盲管308内腔的介质压力形成的推力依然大于压缩弹簧4的弹力，使阀门始终处于开启状态；然后，阀杆504退出阀杆座504′，密封塞804螺旋进入阀杆座504′。

附图23所示，为异常关闭状态，由于阀的后压爆管，连通管600的介质压力通过连通管601进入阀的后压，波纹盲管308内腔的失去介质压力，压缩弹簧4的弹力推动阀体2向输入段1′方向移动，在关闭过程中，当移动越过输入段1′的流通孔103孔径长度时，袖管Ⅰ2′环形内壁遮盖输入段1′的流通孔103；袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，防止上游介质流失，同时，启动自动控制***关闭控制阀605，保护资源，保护环境，保护生命财产安全。

附图24所示，为异常关闭状态，由于阀的前压爆管，连通管601的介质压力通过连通管600进入阀的前压，波纹盲管308内腔的失去介质压力，压缩弹簧4的弹力推动阀体2向输入段1′方向移动，在关闭过程中，当移动越过输入段1′的流通孔103孔径长度时，袖管Ⅰ2′环形内壁遮盖输入段1′的流通孔103；袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，防止下游介质倒流，同时，启动自动控制***关闭控制阀606，保护资源，保护环境，保护生命财产安全。

实施例十二

参看附图25、26、27、28，本实施例所述的双阀体断桥芯管阀，用于启闭和调节，特别是用于有毒有害、易燃易爆、核能介质如LNG介质的启闭和调节；所述隔层100内核的轴向前端面是球面，轴向后端面是锥形坡面；输入段1′与外阀体8端盖为一体，输出段1″与外阀体8固定连接；输入段1′有四个径向流通孔103，流通孔103的轴向呈圆弧梯形其小头指向隔层100，相对应的阀体2的四个孔道200″的径向孔口的圆面积涵盖流通孔103的面积；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；袖管Ⅰ2′端面与轴向相对应的外阀体8内端面之间设置波纹盲管308，波纹盲管308内腔与连通管600连接和阀的前压贯通；袖管Ⅱ2″端面与轴向相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4；输入段1′环壁有径向连通孔105″，沟通阀的前压和波纹管密封件300内腔，输出段1′环壁有径向连通孔105″，沟通阀的后压和波纹管密封件300内腔；输入段1′环壁设置一个径向止回阀608，在阀门关闭的时候与孔道200″贯通，防止密闭状态下介质膨胀如：LNG阀门由液态转换为气态；常规阀门可以不需要设置止回阀608。

附图25所示，为开启状态，管网介质压力正常，波纹盲管308内腔的驱动介质压力大于压缩弹簧4的弹力，推动阀体2向输出段1″方向移动，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，介质经输入段1′流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，进入阀的后压。

附图26所示，为大半开启状态，管网介质压力高于正常压力，波纹盲管308内腔的驱动介质压力高于压缩弹簧4的弹力，推动阀体2继续向输出段1″方向移动，袖管Ⅰ2′的环形内壁遮盖了小部分输入段1′流通孔103，介质通过输入段1′流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，节流、减压后进入阀的后压。

附图27所示，为小半开启状态，管网介质压力超高于正常压力，波纹盲管308内腔的驱动介质压力超高于压缩弹簧4的弹力，推动阀体2继续向输出段1″方向移动，袖管Ⅰ2′的环形内壁遮盖了大部分输入段1′流通孔103，介质通过输入段1′流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，节流、减压后进入阀的后压。

附图28所示，为关闭状态，管网介质压力低于正常压力或者失去压力源，波纹盲管308内腔的驱动介质压力小于压缩弹簧4的弹力，压缩弹簧4推动阀体2向输入段1′方向移动，在关闭过程中，当移动越过输入段1′的流通孔103孔径长度时，袖管Ⅰ2′环形内壁遮盖输入段1′的流通孔103；袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。

实施例十三

参看附图29、30，本实施例所述的双阀体断桥芯管阀，用于压力启闭、止回，特别是用于有毒有害、易燃易爆、核能介质如LNG介质的启闭、止回；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件垂直于地面从下至上同轴向贯穿于阀体2的袖管Ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管Ⅱ2″；隔层100内核的轴向上端面是舌形三角坡面100′，轴向下端面是锥形坡面；输出段1″与外阀体8的端盖是一体，输入段1′与外阀体8固定连接；输入段1′有两个径向流通孔103，与阀体2的孔道200″相匹配；输入段1′与袖管Ⅰ2′和输出段1″与袖管Ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；袖管Ⅰ2′端面与轴向相对应的外阀体8内端面之间设置波纹盲管308，波纹盲管308通过连通管600和阀的前压贯通，也可以贯通其它介质的驱动压力。

用于压力启闭：

附图29所示，为开启状态，管网介质压力到达额定压力同时大于阀体2自重，波纹盲管308内腔介质的压力形成的驱动力推动阀体2轴向上移，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，介质经输入段1′的流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，进入阀的后压。

附图30所示，为关闭状态，管网介质压力低于额定压力同时小于阀体2自重，阀体2自重使阀体2轴向下移，在关闭过程中，当移动越过输入段1′的流通孔103孔径长度时，袖管Ⅰ2′环形内壁遮盖输入段1′的流通孔103；袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。

用于止回：

附图29所示，为开启状态，管网介质压力正常，波纹盲管308内腔介质的压力形成的驱动力大于阀体2自重，推动阀体2轴向上移，袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，介质经输入段1′的流通孔103流入孔道200″、内腔200、输出段1″，进入阀的后压。

附图30所示，为关闭状态，管网介质压力低于正常压力或者失去压力源，阀体2自重使阀体2轴向下移，在关闭过程中，当移动越过输入段1′的流通孔103孔径长度时，袖管Ⅰ2′环形内壁遮盖输入段1′的流通孔103；袖管Ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，实现止回。

Claims (10)

1.双阀体断桥芯管阀，其特征在于，包裹于外阀体(8)内腔(8′)的阀芯管(1)为固定件同轴向贯穿于阀体(2)的袖管Ⅰ(2′)、阀体(2)内腔(200)、以及阀体(2)的袖管Ⅱ(2″)；阀芯管(1)中部有轴向隔层(100)，隔层(100)由内核和内核径向辐射的阀芯管(1)的中间管段构成；隔层(100)的轴向两边分别是同轴心的输入段(1′)和输出段(1″)，输出段(1″)与隔层(100)脱离且有距离，与隔层(100)相连相邻的输入段(1′)有至少一个径向流通孔(103)；阀体(2)内腔(200)的空腔部分为半截，另半截实体部分有镂空的孔道(200″)从袖管Ⅰ(2′)环形内壁径向进入，然后，拐弯轴向流入内腔(200)，呈“╗”形，其径向孔口与配对的输入段(1′)的流通孔(103)相对应相匹配；环绕隔层(100)的环形阀芯(101)与袖管Ⅱ(2″)喉部的环形阀座(201)构成密封副；输入段(1′)的外径大于输出段(1″)的外径，输入段(1′)与袖管Ⅰ(2′)和输出段(1″)与袖管Ⅱ(2″)为轴孔式配合其结合部均设置密封；在外阀体(8)的轴向任意一端设置阀杆(504)穿过外阀体(8)与轴向相对应的阀体(2)端部连接；在两个方向势能的作用下，阀体(2)相对于阀芯管(1)作轴向往复移动。

2.双阀体断桥芯管阀，其特征在于，包裹于外阀体(8)内腔(8′)的阀芯管(1)为固定件同轴向贯穿于阀体(2)的袖管Ⅰ(2′)、阀体(2)内腔(200)、以及阀体(2)的袖管Ⅱ(2″)；阀芯管(1)中部有轴向隔层(100)，隔层(100)由内核和内核径向辐射的阀芯管(1)的中间管段构成；隔层(100)的轴向两边分别是同轴心的输入段(1′)和输出段(1″)，输出段(1″)与隔层(100)脱离且有距离，与隔层(100)相连相邻的输入段(1′)有至少一个径向流通孔(103)；阀体(2)内腔(200)的空腔部分为半截，另半截实体部分有镂空的孔道(200″)从袖管Ⅰ(2′)环形内壁径向进入，然后，拐弯轴向流入内腔(200)，呈“╗”形，其径向孔口与配对的输入段(1′)的流通孔(103)相对应相匹配；环绕隔层(100)的环形阀芯(101)与袖管Ⅱ(2″)喉部的环形阀座(201)构成密封副；输入段(1′)的外径大于输出段(1″)的外径，输入段(1′)与袖管Ⅰ(2′)和输出段(1″)与袖管Ⅱ(2″)为轴孔式配合其结合部均设置密封；袖管Ⅰ(2′)和袖管Ⅱ(2″)的至少一个袖管端面与轴向相对应的外阀体(8)内端面之间设置波纹盲管(308)，波纹盲管(308)通过连通管(600)贯通驱动压力；在两个方向势能的作用下，阀体(2)相对于阀芯管(1)作轴向往复移动。

3.双阀体断桥芯管阀，其特征在于，包裹于外阀体(8)内腔(8′)的阀芯管(1)为固定件同轴向贯穿于阀体(2)的袖管Ⅰ(2′)、阀体(2)内腔(200)、以及阀体(2)的袖管Ⅱ(2″)；阀芯管(1)中部有轴向隔层(100)，隔层(100)由内核和内核径向辐射的阀芯管(1)的中间管段构成；隔层(100)的轴向两边分别是同轴心的输入段(1′)和输出段(1″)，输出段(1″)与隔层(100)脱离且有距离，与隔层(100)相连相邻的输入段(1′)有至少一个径向流通孔(103)；阀体(2)内腔(200)的空腔部分为半截，另半截实体部分有镂空的孔道(200″)从袖管Ⅰ(2′)环形内壁径向进入，然后，拐弯轴向流入内腔(200)，呈“╗”形，其径向孔口与配对的输入段(1′)的流通孔(103)相对应相匹配；环绕隔层(100)的环形阀芯(101)与袖管Ⅱ(2″)喉部的环形阀座(201)构成密封副；输入段(1′)的外径大于输出段(1″)的外径，输入段(1′)与袖管Ⅰ(2′)和输出段(1″)与袖管Ⅱ(2″)为轴孔式配合其结合部均设置密封；一根连通管(600)穿过外阀体(8)通孔与袖管Ⅰ(2′)端部相对应，和内腔(8′)贯通；一根连通管(601)穿过外阀体(8)通孔与袖管Ⅱ(2″)端部相对应，和内腔(8′)贯通；在两个方向势能的作用下，阀体(2)相对于阀芯管(1)作轴向往复移动。

4.按照权利要求1至3任一所述的双阀体断桥芯管阀，其特征在于，所述袖管Ⅰ(2′)和袖管Ⅱ(2″)的其中一个袖管端面与轴向相对应的外阀体(8)内端面之间设置压缩弹簧(4)。

5.按照权利要求1至3任一所述的双阀体断桥芯管阀，其特征在于，所述隔层(100)与输入段(1′)是两个部分焊接而成。

6.按照权利要求1至3任一所述的双阀体断桥芯管阀，其特征在于，所述嵌入袖管Ⅱ(2″)喉部的环形阀座(201)轴向凹入袖管Ⅱ(2″)喉部。

7.按照权利要求1至3任一所述的双阀体断桥芯管阀，其特征在于，所述输入段(1′)和输出段(1″)的其中至少一个与外阀体(8)的端盖是一体。

8.按照权利要求1至3任一所述的双阀体断桥芯管阀，其特征在于，所述输入段(1′)环壁设置一个径向止回阀(608)，在阀门关闭的时候与孔道(200″)贯通。

9.按照权利要求1至3任一所述的双阀体断桥芯管阀，其特征在于，所述输入段(1′)与袖管Ⅰ(2′)的结合部设置波纹管密封件(300)，波纹管密封件(300)内腔通过输入段(1′)环壁的连通孔(105″)和阀的前压贯通；输出段(1″)与袖管Ⅱ(2″)的结合部设置波纹管密封件(300)，波纹管密封件(300)通过输出段(1″)环壁的连通孔(105″)和阀的后压贯通。

10.按照权利要求1至3任一所述的双阀体断桥芯管阀，其特征在于，所述输入段(1′)与袖管Ⅰ(2′)和输出段(1″)与袖管Ⅱ(2″)的两个结合部均设置波纹管密封件(300)和密封圈(302)，两个波纹管密封件(300)内腔通过连通管(602)贯通。