CN110302795B - 一种以废旧钒钛脱硝催化剂为原料的重整制氢催化剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种以废旧钒钛脱硝催化剂为原料的重整制氢催化剂及其制备方法，该催化剂以废旧钒钛脱硝催化剂、硅源粉料、铝源粉料和成型剂溶液制备而成的多孔陶瓷膜为载体，以氧化镍为催化活性组分。将废旧钒钛脱硝催化剂、硅源粉料、铝源粉料和成型剂溶液经粉碎、配料、造粒、成型、煅烧等工艺制备成多孔陶瓷膜载体，将多孔陶瓷膜载体浸渍于活性组分前驱体溶液中，经干燥、焙烧得到重整制氢催化剂。该重整制氢催化剂不仅能够实现废旧钒钛脱硝催化剂的无害化处置，还能将其高附加值资源化制氢，且重整甲醛制氢H2选择性高，活性组分负载少、成本低，具有广阔的市场应用前景。
Description
技术领域
本发明提供一种以废旧钒钛脱硝催化剂为原料的重整制氢催化剂及其制备方法，属废弃产品资源化利用和新能源技术领域。
背景技术
氮氧化物是造成雾霾、酸雨等污染的主要成因，火电厂等工业烟气脱硝成为当前大气污染治理的重点。截至2017年，在役催化剂超过120万立方米，按照2013年开始集中上马火电脱硝工程，催化剂平均寿命3-5年计算，钒钛脱硝催化剂即将计入批量“更换期”。另一方面，环境保护部网站发布了《关于加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知》，将废烟气脱硝催化剂管理、再生、利用纳入危废管理，要求提高其再生和利用处置能力。因此，废弃钒钛脱硝催化剂的再生处理或资源化利用成为亟待解决的环保难题。火电脱硝催化剂的可再生率约为60％，且常规催化剂通常可再生2-3次，之后只能彻底报废。即催化剂再生其实并非最终处理途径。在此基础上，废弃钒钛脱硝催化剂的高附加值资源化利用是一种既可行又经济的转换方式。
现有处理废弃钒钛脱硝催化剂专利中，专利CN201410623778.8设计连续化装置回收废旧钒钛脱硝催化剂中钒、钛、钼元素。专利CN201510265236.2将废旧钒钛脱硝催化剂经过浸出后得到富钛浸出渣和含钨钼钒的浸出液，并通过对浸出液中有价组分同步纯化后进行各个物质含量的比例调节，制备催化组分的混合物，并进一步制备为新的催化剂。专利201710717702.5采用硝酸溶液清洗废旧脱硝催化剂表面，再用氢氧化钠溶液除砷，用硫氢化钠除汞得到脱硝粉体后，将硅酸盐水泥、玻璃纤维、二氧化铈与废弃脱硝粉体混合制备成陶瓷粉体，从而制备成脱硝催化剂。上述专利不仅利用多种酸、碱以及有机液体清洗造成二次环境污染，同时也没有从根本上实效解决废弃钒钛脱硝催化剂的无害化，市场价值也并不高。专利CN201510852564.2采用硅源粉料、铝源粉料、促烧剂、钒元素固溶剂等原料与废弃脱硝催化剂混合，制备成钛基陶瓷。上述催化剂虽然能够彻底解决催化剂的无害化，但其只能用于纺织瓷、建卫瓷等附加值不高的领域。
与此同时，随着全球性能源短缺问题的日趋严峻，清洁能源的开发与利用迫在眉睫。氢气作为一种清洁、高效、可再生能源，正受到全球科研工作者的广泛关注。商业制氢的工艺主要有电解水制氢、煤气化制氢和催化重整制氢三大类，其中催化重整制氢是最具发展潜力的制氢工艺之一。目前，催化重整制氢工艺的氢源主要是甲烷、乙醇、甲醇等，这些氢源本身具有一定的能源利用性，其能源转化途径并不具备附加值增益。因此，开发低品质有机物催化重整制氢技术具有变废为宝、高附加值等重大意义。催化剂是催化重整制氢工艺的核心。专利CN20061013084.7公开的以过渡金属混合氧化物为活性组分，以氧化铝和氧化镁为复合载体的催化剂，具有较高的乙醇转化率，氢气选择性达到60％。专利CN96100965.9A公开了一种将汽油转化成富氢气体的铂钯催化剂，其富氢气体中，氢气含量为17％，甲烷含量为62％，但其活性组分为贵金属，成本较高，且氢气选择性较低。专利CN01138906.0A公开的以RuO2为催化活性组分，以稀土元素氧化物为助催化剂的汽油氧化重整制氢催化剂，在820℃条件下氢气选择性达到1.5～1.7mol(H2+CO)/mol C，其反应温度偏高，能耗较高。因此，催化剂的设计目的主要在于提高催化剂的选择性，降低催化剂活性负载量以及降低催化反应温度。
鉴于国内即将面临大量废旧钒钛脱硝催化剂，缺乏先进的安全处置和资源化技术问题，以及有机污染物本身的环境污染问题，本发明创新性地提出利用废旧钒钛脱硝催化剂制备高性能多孔陶瓷膜重整制氢催化剂，从根本上解决大批量废旧钒钛脱硝催化剂，并实现其高附加值资源化利用。主要依据是：脱硝催化剂中二氧化钛载体占催化剂粉体的90％以上，加入适量硅源粉体和铝源粉体煅烧制备为多孔陶瓷载体，负载活性组分氧化镍后，即可制备为高性能多孔陶瓷膜重整制氢催化剂，能够有效催化甲醛的重整制氢反应。本发明的成功应用不仅会彻底解决废旧钒钛脱硝催化剂的处理问题，同时作为重整制氢催化剂也会极大地解决甲醛污染和能源短缺问题，从而带来巨大的经济、环保和社会效益。
发明内容
本发明的目的是为了改进现有技术的不足而提供一种以废旧钒钛催化剂为原料的多孔陶瓷膜重整制氢催化剂，本发明的另一目的是提供上述重整制氢催化剂的制备方法。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
本发明的技术方案为：本发明通过在钒钛脱硝催化剂中加入铝源粉体和硅源粉体，从而制备成多孔陶瓷膜载体；另一方面，钒钛脱硝催化剂中的氧化钛、氧化钒和氧化钨不仅能够作为陶瓷膜载体组分，还能与活性组分氧化镍具有强相互作用，提高活性组分氧化镍的催化活性。以废旧钒钛脱硝催化剂为主要原料，添加少量硅源粉料和铝源粉料，负载活性组分氧化镍，研发一种高性能环保多孔陶瓷膜重整制氢催化剂，目的是彻底实效地解决废旧钒钛脱硝催化剂的处理和高附加值资源化利用，同时解决甲醛污染和清洁能源的开发利用。
本发明的具体技术方案为：一种以废旧钒钛脱硝催化剂为原料的重整制氢催化剂，其特征在于以废旧钒钛脱硝催化剂、硅源粉料、铝源粉料和成型剂溶液制备而成的多孔陶瓷膜为载体，以氧化镍为催化活性组分。其中：废旧钒钛脱硝催化剂的重量份数为80～90份，硅源粉料的重量份数为1～5份，铝源粉料的重量份数为1～5份，成型剂溶液的重量份数为8～10份，催化活性组分氧化镍的重量份数为1～10份。
上述的废旧钒钛脱硝催化剂对所有厂商的废弃钒钛脱硝催化剂都适用。
本发明还提供了上述多孔陶瓷膜催化剂的制备方法，其具体步骤为：
(1)多孔陶瓷膜载体的制备
将废旧钒钛脱硝催化剂、硅源粉料、铝源粉料粉碎过筛后混匀，之后加入成型剂溶液进行造粒，将造粒后的泥料加入模具中加压后保压，制得陶瓷坯体后置于窑炉中首次煅烧，得到多孔陶瓷膜载体；
(2)活性组分前驱体溶液配制
将镍盐加入去离子水中并进行搅拌反应直至溶液呈澄清透明状，得到溶液；其中：镍盐和去离子水的质量比为1：1～6；
(3)催化剂制备
将步骤(1)制得的多孔陶瓷膜载体浸渍于步骤(2)制得的活性组分前驱体溶液1h后，取出浸渍后的多孔陶瓷膜载体进行干燥，二次煅烧后制得多孔陶瓷膜重整制氢催化剂，负载量是1％-10％。
本发明还提供了上述多孔陶瓷膜催化剂，该催化剂的制备方法其具体步骤为：
(1)多孔陶瓷膜载体的制备
将废旧钒钛脱硝催化剂、硅源粉料、铝源粉料粉碎过筛后混匀，之后加入成型剂溶液进行造粒，将造粒后的泥料加入模具中加压后保压，制得陶瓷坯体后置于窑炉中首次煅烧，得到多孔陶瓷膜载体；
(2)活性组分前驱体溶液配制
将镍盐加入去离子水中并进行搅拌反应直至溶液呈澄清透明状，得到溶液；其中：镍盐和去离子水的质量比为1：1～6；
(3)催化剂制备
将步骤(1)制得的多孔陶瓷膜载体浸渍于步骤(2)制得的活性组分前驱体溶液1h后，取出浸渍后的多孔陶瓷膜载体进行干燥，二次煅烧后制得多孔陶瓷膜重整制氢催化剂，负载量是1％-10％。
优选：所述的硅源粉料为硅藻土或二氧化硅；所述的铝源粉料为氢氧化铝或拟薄水铝石；所述的成型剂溶液为质量分数是1～15％的聚乙烯醇溶液；所述的活性组分前驱体为可溶性镍盐。
进一步优选：步骤(1)中所述的硅源粉料为硅藻土，粒度100目以下，铝源粉料为氢氧化铝，粒度100目以下；步骤(1)中成型剂溶液为质量分数是7％的聚乙烯醇。
优选：步骤(1)中所述的加压压力为10～15MPa，保压时间为1-3min。
进一步优选：所述的活性组分氧化镍的前驱体为氯化镍或硝酸镍。
优选：首次煅烧温度为1100～1300℃，保温1.5～3h，所述的二次煅烧温度为600～750℃，保温1.5～3h。
本发明的催化反应条件及结果：取多孔陶瓷膜重整制氢催化剂圆柱体小样(Φ＝22mm，h＝10mm)装入催化剂性能评价反应装置中，通入反应气体进行活性评价。各气体的浓度为：N2(90mL/min)；H2O(0.1mL/min)；HCHO(0.067mL/min)。400℃时催化剂H2选择性能够达到74.5％，CO选择性为52.3％，450℃条件下其H2选择性为100％，CO选择性为86.25％。
有益效果：
本发明所制备的多孔陶瓷膜重整制氢催化剂制备的钛基陶瓷制品中V元素浸出率远低于GB26452-2011《钒工业污染物排放标准》V元素含量的限值要求(≤1ppm)，彻底实效地解决了废旧有毒钒钛脱硝催化剂的二次污染和高附加值资源化利用。同时将甲醛作为氢源，在催化剂作用下进行重整制氢反应制备氢气，能够解决能源短缺及甲醛环境污染问题。本发明多孔陶瓷膜重整制氢催化剂组分环境友好，制备工艺简单，成本较低，性价比高，具有较强的应用推广价值和广阔的市场前景。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步说明，但本发明的保护范围不限于此：
实施例1
(1)原料粉碎
将废旧钒钛脱硝催化剂依次经破碎机破碎、球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；将硅藻土粉末和氢氧化铝粉末分别球磨过100目标准筛均化备用；
(2)配料与造粒
称取80g废旧脱硝催化剂粉末、5g硅藻土粉末、5g氢氧化铝粉末搅拌均匀，然后称取10g聚乙烯醇成型剂溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3)成型与首次煅烧
称取10g造粒后的泥料缓缓加入模具中加压至10MPa，保压1min后取出样品，重复坯体成型10次制得多孔陶瓷膜坯体10块，将其置于窑炉中在1100℃下保温1.5h煅烧，得到多孔陶瓷膜载体；
(4)活性组分前驱体溶液配制
称取3.18g六水合氯化镍，加入15.90g去离子水搅拌直至溶液呈澄清透明状，得到溶液。
(5)催化剂制备
将制得的多孔陶瓷膜载体浸渍于步骤(4)制得的氯化镍溶液1h后，取出浸渍后的多孔陶瓷膜载体置于80℃烘箱干燥，再将其置于窑炉中在600℃下保温1.5h制得1％NiO负载的多孔陶瓷膜重整制氢催化剂。
(6)催化剂活性测试
取1块多孔陶瓷膜催化剂圆柱体小样(Φ＝22mm，h＝10mm)装入催化剂性能评价反应装置中，通入反应气体进行活性评价。各气体的浓度为：N2(90mL/min)；H2O(0.1mL/min)；HCHO(0.067mL/min)。400℃时催化剂H2选择性能够达到74.5％，CO选择性为52.3％，450℃条件下其H2选择性为100％，CO选择性为86.2％。
(7)催化剂V元素浸出测试
采用ICP(电感耦合等离子体发射光谱法)检测样品的V元素浸出率远低于GB26452-2011《钒工业污染物排放标准》(≤1ppm)。
(8)应用范围：利用该方法制备的重整制氢催化剂适用于催化甲醛重整制氢。
实施例2：
(1)原料粉碎
将废旧钒钛脱硝催化剂依次经破碎机破碎、球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；将二氧化硅粉料和拟薄水铝石粉料分别球磨过100目标准筛均化备用；
(2)配料与造粒
称取90g废旧脱硝催化剂粉末、1g二氧化硅粉末、1g拟薄水铝石粉末搅拌均匀，然后称取8g聚乙烯醇成型剂溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3)成型与首次煅烧
称取10g造粒后的泥料缓缓加入模具中加压至15MPa，保压3min后取出样品，重复坯体成型10次制得多孔陶瓷膜坯体10块，将其置于窑炉中在1300℃下保温3h煅烧，得到多孔陶瓷膜载体；
(4)活性组分前驱体溶液配制
称取31.81g六水合氯化镍，加入31.81g去离子水搅拌直至溶液呈澄清透明状，得到溶液。
(5)催化剂制备
将制得的多孔陶瓷膜载体浸渍于步骤(4)制得的氯化镍溶液1h后，取出浸渍后的多孔陶瓷膜载体置于80℃烘箱干燥，再将其置于窑炉中在750℃下保温3h制得10％NiO负载的多孔陶瓷膜重整制氢催化剂。
(6)催化剂活性测试
取1块多孔陶瓷膜催化剂圆柱体小样(Φ＝22mm，h＝10mm)装入催化剂性能评价反应装置中，通入反应气体进行活性评价。各气体的浓度为：N2(90mL/min)；H2O(0.1mL/min)；HCHO(0.067mL/min)。400℃时催化剂H2选择性能够达到80.1％，CO选择性为58.3％，450℃条件下其H2选择性为100％，CO选择性为96.4％。
(7)催化剂V元素浸出测试
采用ICP(电感耦合等离子体发射光谱法)检测样品的V元素浸出率远低于GB26452-2011《钒工业污染物排放标准》(≤1ppm)。
(8)应用范围：利用该方法制备的重整制氢催化剂适用于催化甲醛重整制氢。
实施例3：
(1)原料粉碎
将废旧钒钛脱硝催化剂依次经破碎机破碎、球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；将硅藻土粉末和拟薄水铝石粉末分别球磨过100目标准筛均化备用；
(2)配料与造粒
称取80g废旧脱硝催化剂粉末、5g硅藻土粉末、5g拟薄水铝石粉末搅拌均匀，然后称取10g聚乙烯醇成型剂溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3)成型与首次煅烧
称取10g造粒后的泥料缓缓加入模具中加压至10MPa，保压1min后取出样品，重复坯体成型10次制得多孔陶瓷膜坯体10块，将其置于窑炉中在1100℃下保温1.5h煅烧，得到多孔陶瓷膜载体；
(4)活性组分前驱体溶液配制
称取5.89g六水合硫酸镍，加入19.45g去离子水搅拌直至溶液呈澄清透明状，得到溶液。
(5)催化剂制备
将制得的多孔陶瓷膜载体浸渍于步骤(4)制得的硫酸镍溶液1h后，取出浸渍后的多孔陶瓷膜载体置于80℃烘箱干燥，再将其置于窑炉中在600℃下保温1.5h制得1.7％NiO负载的多孔陶瓷膜重整制氢催化剂。
(6)催化剂活性测试
取1块多孔陶瓷膜催化剂圆柱体小样(Φ＝22mm，h＝10mm)装入催化剂性能评价反应装置中，通入反应气体进行活性评价。各气体的浓度为：N2(90mL/min)；H2O(0.1mL/min)；HCHO(0.067mL/min)。400℃时催化剂H2选择性能够达到75.6％，CO选择性为52.8％，450℃条件下其H2选择性为100％，CO选择性为86.8％。
(7)催化剂V元素浸出测试
采用ICP(电感耦合等离子体发射光谱法)检测样品的V元素浸出率远低于GB26452-2011《钒工业污染物排放标准》(≤1ppm)。
(8)应用范围：利用该方法制备的重整制氢催化剂适用于催化甲醛重整制氢。
实施例4
(1)原料粉碎
将废旧钒钛脱硝催化剂依次经破碎机破碎、球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；将二氧化硅粉末和氢氧化铝粉末分别球磨过100目标准筛均化备用；
(2)配料与造粒
称取90g废旧脱硝催化剂粉末、1g二氧化硅粉末、1g氢氧化铝粉末搅拌均匀，然后称取8g聚乙烯醇成型剂溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3)成型与首次煅烧
称取10g造粒后的泥料缓缓加入模具中加压至15MPa，保压3min后取出样品，重复坯体成型10次制得多孔陶瓷膜坯体10块，将其置于窑炉中在1300℃下保温3h煅烧，得到多孔陶瓷膜载体；
(4)活性组分前驱体溶液配制
称取7.85g醋酸镍，加入47.10g去离子水搅拌直至溶液呈澄清透明状，得到溶液。
(5)催化剂制备
将制得的多孔陶瓷膜载体浸渍于步骤(4)制得的醋酸镍溶液1h后，取出浸渍后的多孔陶瓷膜载体置于80℃烘箱干燥，再将其置于窑炉中在750℃下保温3h制得3.3％NiO负载的多孔陶瓷膜重整制氢催化剂。
(6)催化剂活性测试
取1块多孔陶瓷膜催化剂圆柱体小样(Φ＝22mm，h＝10mm)装入催化剂性能评价反应装置中，通入反应气体进行活性评价。各气体的浓度为：N2(90mL/min)；H2O(0.1mL/min)；HCHO(0.067mL/min)。400℃时催化剂H2选择性能够达到84.1％，CO选择性为63.5％，450℃条件下其H2选择性为100％，CO选择性为95.7％。
(7)催化剂V元素浸出测试
采用ICP(电感耦合等离子体发射光谱法)检测样品的V元素浸出率远低于GB26452-2011《钒工业污染物排放标准》(≤1ppm)。
(8)应用范围：利用该方法制备的重整制氢催化剂适用于催化甲醛重整制氢。
对比例1
(1)原料粉碎
将废旧钒钛脱硝催化剂依次经破碎机破碎、球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；将硅源粉料和铝源粉料分别球磨过100目标准筛均化备用；
(2)配料与造粒
称取90g废旧脱硝催化剂粉末、1g硅藻土粉末、1g氢氧化铝粉末搅拌均匀，然后称取8g聚乙烯醇成型剂溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3)成型与煅烧
称取10g造粒后的泥料缓缓加入模具中加压至15MPa，保压3min后取出样品，重复坯体成型10次制得多孔陶瓷膜坯体10块，将其置于窑炉中在1300℃下保温3h煅烧，制得多孔陶瓷膜催化剂；
(4)催化剂活性测试
取1块多孔陶瓷膜催化剂圆柱体小样(Φ＝22mm，h＝10mm)装入催化剂性能评价反应装置中，通入反应气体进行活性评价。各气体的浓度为：N2(90mL/min)；H2O(0.1mL/min)；HCHO(0.067mL/min)。450℃条件下其H2选择性为5.6％，CO选择性为0.7％。
(5)对比效果：与实例1-4相比，多孔陶瓷膜重整制氢催化剂中没有催化活性组分氧化镍，其选择性极低，基本没有催化重整制氢活性。
对比例2
(1)原料粉碎
将废旧钒钛脱硝催化剂依次经破碎机破碎、球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；
(2)配料与造粒
称取92g废旧脱硝催化剂粉末，8g聚乙烯醇成型剂溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3)成型与煅烧
称取10g造粒后的泥料缓缓加入模具中加压至15MPa，保压3min后取出样品，重复坯体成型10次制得多孔陶瓷膜坯体10块，将其置于窑炉中在1300℃下保温3h煅烧，制得多孔陶瓷膜催化剂；
(4)对比效果：制备多孔陶瓷膜重整制氢催化剂时，不添加硅源粉料与铝源粉料时，催化剂焙烧后耐磨性差，无法制备成陶瓷片。
Claims (10)
1.一种以废旧钒钛脱硝催化剂为原料的重整制氢催化剂，其特征在于：该催化剂以废旧钒钛脱硝催化剂、硅源粉料、铝源粉料和成型剂溶液制备而成的多孔陶瓷膜为载体，以氧化镍为催化活性组分；其中：废旧钒钛脱硝催化剂的重量份数为80～90份，硅源粉料的重量份数为1～5份，铝源粉料的重量份数为1～5份，成型剂溶液的重量份数为8～10份， 催化活性组分氧化镍占载体质量百分含量1％～10％。
2.根据权利要求1所述的重整制氢催化剂，其特征在于：所述的硅源粉料为硅藻土或二氧化硅；所述的铝源粉料为氢氧化铝或拟薄水铝石；所述的成型剂溶液为质量分数是1～15％的聚乙烯醇溶液；所述的活性组分前驱体为可溶性镍盐。
3.根据权利要求1所述的重整制氢催化剂，其特征在于：该催化剂是通过如下方法制备得到：
(1)多孔陶瓷膜载体的制备
将废旧钒钛脱硝催化剂、硅源粉料、铝源粉料粉碎过筛后混匀，之后加入成型剂溶液进行造粒，将造粒后的泥料加入模具中加压后保压，制得陶瓷坯体后置于窑炉中首次煅烧，得到多孔陶瓷膜载体；
(2)活性组分前驱体溶液配制
将镍盐加入去离子水中并进行搅拌反应直至溶液呈澄清透明状，得到溶液；其中：镍盐和去离子水的质量比为1：1～6；
(3)催化剂制备
将步骤(1)制得的多孔陶瓷膜载体浸渍于步骤(2)制得的活性组分前驱体溶液1h后，取出浸渍后的多孔陶瓷膜载体进行干燥，二次煅烧后制得多孔陶瓷膜重整制氢催化剂，负载量是1％-10％。
4.根据权利要求3所述的重整制氢催化剂，其特征在于：首次煅烧温度为1100～1300℃，保温1.5～3h，二次煅烧温度为600-750℃，保温1.5～3h。
5.根据权利要求3所述的重整制氢催化剂，其特征在于：步骤(1)中所述的硅源粉料为硅藻土，粒度100目以下，铝源粉料为氢氧化铝，粒度100目以下。
6.根据权利要求3所述的重整制氢催化剂，其特征在于：步骤(1)中所述的加压压力为10～15MPa，保压时间为1-3min。
7.一种权利要求1所述的以废旧钒钛脱硝催化剂为原料的重整制氢催化剂的制备方法，其特征在于：该方法如下：
(1)多孔陶瓷膜载体的制备
将废旧钒钛脱硝催化剂、硅源粉料、铝源粉料粉碎过筛后混匀，之后加入成型剂溶液进行造粒，将造粒后的泥料加入模具中加压后保压，制得陶瓷坯体后置于窑炉中首次煅烧，得到多孔陶瓷膜载体；
(2)活性组分前驱体溶液配制
将镍盐加入去离子水中并进行搅拌反应直至溶液呈澄清透明状，得到溶液；其中：镍盐和去离子水的质量比为1：1～6；
(3)催化剂制备
将步骤(1)制得的多孔陶瓷膜载体浸渍于步骤(2)制得的活性组分前驱体溶液1h后，取出浸渍后的多孔陶瓷膜载体进行干燥，二次煅烧后制得多孔陶瓷膜重整制氢催化剂，负载量是1％-10％。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于：首次煅烧温度为1100～1300℃，保温1.5～3h，二次煅烧温度为600-750℃，保温1.5～3h。
9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于：步骤(1)中所述的硅源粉料为硅藻土，粒度100目以下，铝源粉料为氢氧化铝，粒度100目以下。
10.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于：步骤(1)中所述的加压压力为10～15MPa，保压时间为1-3min。
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| CN201910668738.8A CN110302795B (zh) | 2019-07-23 | 2019-07-23 | 一种以废旧钒钛脱硝催化剂为原料的重整制氢催化剂及其制备方法 |
| PCT/CN2020/086893 WO2021012737A1 (zh) | 2019-07-23 | 2020-04-25 | 一种以废旧钒钛脱硝催化剂为原料的重整制氢催化剂及其制备方法 |
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| CN201910668738.8A CN110302795B (zh) | 2019-07-23 | 2019-07-23 | 一种以废旧钒钛脱硝催化剂为原料的重整制氢催化剂及其制备方法 |
Publications (2)
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