CN110218958A - 一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，该方法将无水乙醇、正硅酸乙酯、蒸馏水和盐酸溶液混匀后加入石墨粉得包覆二氧化硅溶胶的石墨粉，经碳热还原反应得碳化硅纳米线，然后将碳化硅纳米线超声后分散后加入钛粉保温搅匀，经干燥得碳化硅纳米线与钛粉的混合粉末，再进行放电等离子热压烧结，得碳化硅纳米线增强钛基复合材料。本发明在低温、高压下进行放电等离子热压烧结，避免了高温环境中碳化硅纳米线与钛反应生成碳化物及硅化物，保证了碳化硅纳米线的强韧化效应；同时，碳化硅纳米线与钛基紧密结合，形成多尺度增韧结构，提高了碳化硅纳米线的强韧化效应，提高了碳化硅纳米线增强钛基复合材料的力学性能。

Description

一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法
技术领域
本发明属于材料制备技术领域，具体涉及一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法。
背景技术
钛及钛合金作为性能优异的轻量化结构材料，拥有较高的比强度、比刚度及良好的加工性、耐蚀性与耐高温性能，在航天航空、船舶汽车、兵器工程、医疗器械和化工能源等众多领域的应用前景广阔。但钛及钛合金耐磨性差、硬度较低等弱点阻碍其在工程中的应用。为满足高新科技飞速发展伴随的种种需求，急需研发新型钛合金复合材料以满足航空航天事业发展的需求。
碳化硅纳米线具有高强度、高模量、耐热、耐磨等优异性能，已成功应用于增强和改性陶瓷基，金属基和树脂基复合材料并且显示较好的增韧效果。利用热压烧结工艺制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料过程中，由于高温环境下(热压烧结工艺的温度通常为1200℃～1400℃)钛的活性比较高，碳化硅纳米线易于钛发生反应，生成碳化物及硅化物，失去碳化硅纳米线的固有的结构特征，从而导致碳化硅纳米线的强韧化效应减弱。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法。该方法将碳化硅纳米线与钛粉混匀后，在低温、高压的条件下进行放电等离子热压烧结制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料，避免了常规热烧结过程的高温环境中碳化硅纳米线与钛反应生成碳化物及硅化物，保证了碳化硅纳米线的强韧化效应；同时，碳化硅纳米线与钛基紧密结合，形成多尺度增韧结构，提高了碳化硅纳米线的强韧化效应，提高了碳化硅纳米线增强钛基复合材料的力学性能。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、将无水乙醇和正硅酸乙酯混合后搅拌均匀，然后加入蒸馏水和盐酸溶液并搅拌均匀，得到二氧化硅溶胶；所述无水乙醇、正硅酸乙酯、蒸馏水和盐酸溶液中盐酸的摩尔比为(3～5)：(0.5～2)：(3～8)：(0.1～0.5)；
步骤二、将粒度为60目～150目的石墨粉加入到步骤一中得到的二氧化硅溶胶中搅拌均匀，然后放置于烘箱中，在温度为100℃的条件下干燥12h～24h，得到包覆二氧化硅溶胶的石墨粉；
步骤三、将步骤二中得到的包覆二氧化硅溶胶的石墨粉放置于高温管式炉中进行碳热还原反应，然后经超声清洗和离心，去掉上清液，得到的沉淀物为碳化硅纳米线；所述碳热还原反应的具体过程为：在氩气保护气氛条件下，以5℃/min～10℃/min的速率升温至1400℃～1700℃后保温1h～3h；
步骤四、将步骤三中得到的碳化硅纳米线加入到无水乙醇中超声60min～120min，然后加入钛粉并在60℃～80℃的水浴锅保温条件下机械搅拌均匀，再经干燥得到碳化硅纳米线与钛粉的混合粉末；
步骤五、将步骤四中得到的碳化硅纳米线与钛粉的混合粉末装入模具中，然后放置于放电等离子热压烧结炉中进行放电等离子热压烧结，经冷却后得到碳化硅纳米线增强钛基复合材料；所述放电等离子热压烧结的工艺参数为：真空度1.0×10-3Pa～3.0×10- 3Pa，温度600℃～900℃，压力40MPa～180MPa，保温时间5min～10min。
本发明首先采用溶胶凝胶碳热还原反应法制备碳化硅纳米线，然后将碳化硅纳米线与钛粉混匀后进行放电等离子热压烧结，在温度600℃～900℃、压力40MPa～180MPa的低温高压的条件下制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料，避免了常规热烧结过程的高温环境中碳化硅纳米线与钛反应生成碳化物及硅化物而失去碳化硅纳米线的固有的结构特征，导致碳化硅纳米线的强韧化效应减弱，同时，该低温高压条件下碳化硅纳米线与钛基紧密结合，形成多尺度增韧结构，提高了碳化硅纳米线的强韧化效应，提高了碳化硅纳米线增强钛基复合材料的力学性能。
上述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤一中所述盐酸溶液的质量浓度为37％。上述盐酸溶液浓度为常用的使用浓度，配制方便。
上述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤二中所述粒度为60目～150目的石墨粉与二氧化硅溶胶的质量比为1:5，所述搅拌均匀的时间为20min～60min。上述石墨粉二氧化硅溶胶的质量比及对应的搅拌时间促进了石墨粉均匀地包裹在二氧化硅溶胶周围，有利于得到尺寸均匀的碳化硅纳米线。
上述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤三中所述超声清洗和离心的次数均为两次，所述离心采用的转速为8000r/min～10000r/min。上述超声清洗和离心的次数及离心转速有利于碳热还原反应体系中杂质的去除，从而得到表面无杂质的碳化硅纳米线。
上述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤三中得到的碳化硅纳米线的直径为50nm～200nm。上述尺寸的碳化硅纳米线比表面积大，强度高，且可在钛粉中形成均匀分散。
上述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤四中所述钛粉的粒度为15μm～45μm。上述粒度的钛粉粒度合适，有利于分散。
上述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤四中所述机械搅拌均匀的时间为6h～12h。上述机械搅拌均匀的时间促进了钛粉与碳化硅纳米线充分混合均匀。
上述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤四中所述干燥的温度为80℃～100℃，时间为8h～12h。该干燥参数可快速干燥得到碳化硅纳米线与钛粉的混合粉末。
上述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤五中所述模具的直径为30mm～60mm。采用上述模具有利于放电等离子热压烧结过程中电流快速通过模具并加热，实现快速升温。
上述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤五中所述碳化硅纳米线增强钛基复合材料中碳化硅纳米线的质量分数为0.01％～10％。上述质量分数的碳化硅纳米线可均匀分散在钛基中，有效提高了钛基复合材料的力学性能。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明将碳化硅纳米线与钛粉混匀后，在低温、高压的条件下进行放电等离子热压烧结，制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料，避免了常规热烧结过程的高温环境中碳化硅纳米线与钛反应生成碳化物及硅化物，保证了碳化硅纳米线的强韧化效应，提高了碳化硅纳米线增强钛基复合材料的力学性能。
2、本发明采用低温高压的放电等离子热压烧结条件，使碳化硅纳米线与钛基紧密结合，形成多尺度增韧结构，提高了碳化硅纳米线的强韧化效应，提高了碳化硅纳米线增强钛基复合材料的力学性能。
3、本发明采用溶胶凝胶碳热还原反应法制备碳化硅纳米线，然后利用超声分散设备快速将所制备的碳化硅纳米线在乙醇溶液中均匀分散，保证了碳化硅纳米线在复合材料中均匀分布。
4、本发明将钛粉加入到碳化硅纳米线分散液中，采用机械搅拌的方式在保温条件下混合均匀，降低了制备过程对碳化硅纳米线的损伤，进一步保证了碳化硅纳米线的强韧化效应。
5、与未强化的钛基材料相比，本发明制备的碳化硅纳米线增强钛基复合材料的压缩屈服强度提高了107.7％～136.8％。
下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
图2是本发明实施例1制备的碳化硅纳米线的SEM图(5000×)。
图3是本发明实施例1制备的碳化硅纳米线的SEM图(20000×)。
图4是本发明实施例1制备的碳化硅纳米线增强钛基复合材料的断口FE-SEM图(50000×)。
图5是本发明对比例1制备的钛基材料的断口SEM图(5000×)。
图6是本发明对比例2制备的碳化硅纳米线增强钛基复合材料的断口SEM图(5000×)。
具体实施方式
如图1所示，本发明制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的具体过程为：将二氧化硅溶胶和石墨粉混合搅拌后，得到包覆二氧化硅溶胶的石墨粉，然后经碳热还原反应得到碳化硅纳米线，将碳化硅纳米线与钛粉混匀后进行放电等离子热压烧结，得到碳化硅纳米线增强钛基复合材料。
实施例1
本实施例包括以下步骤：
步骤一、将无水乙醇和正硅酸乙酯混合后搅拌均匀，然后加入蒸馏水和质量浓度为37％的盐酸溶液并搅拌均匀，得到二氧化硅溶胶；所述无水乙醇、正硅酸乙酯、蒸馏水和盐酸溶液中盐酸的摩尔比为3：0.5：3：0.1；
步骤二、将粒度为60目～150目的石墨粉加入到步骤一中得到的二氧化硅溶胶中搅拌20min，然后放置于烘箱中，在温度为100℃的条件下干燥12h，得到包覆二氧化硅溶胶的石墨粉；所述粒度为60目～150目的石墨粉与二氧化硅溶胶的质量比为1:5；
步骤三、将步骤二中得到的包覆二氧化硅溶胶的石墨粉放置于高温管式炉中进行碳热还原反应，然后依次经一次超声清洗、一次离心、二次超声清洗和二次离心，去掉二次离心的上清液，得到的沉淀物为碳化硅纳米线；所示一次离心和二次离心采用的转速均为8000r/min；所述碳热还原反应的具体过程为：在氩气保护气氛条件下，以5℃/min的速率升温至1400℃后保温1h；所述碳化硅纳米线的直径为50nm；
步骤四、将0.01g步骤三中得到的碳化硅纳米线加入到100g无水乙醇中超声60min，然后加入100g粒度为15μm～45μm的钛粉并在60℃的水浴锅保温条件下机械搅拌均匀6h，再在温度为80℃的条件下干燥8h，得到碳化硅纳米线与钛粉的混合粉末；
步骤五、将步骤四中得到的碳化硅纳米线与钛粉的混合粉末装入模具中，然后放置于放电等离子热压烧结炉中进行放电等离子热压烧结，经冷却后得到碳化硅纳米线增强钛基复合材料；所述模具的直径为30mm；所述放电等离子热压烧结的工艺参数为：真空度1.0×10-3Pa，温度600℃，压力180MPa，保温时间5min。
图2是本实施例制备的碳化硅纳米线的SEM图(5000×)，图3是本实施例制备的碳化硅纳米线的SEM图(20000×)，从图2和图3可以看出，本实施例制备的碳化硅纳米线未发生团聚现象。
图4是本实施例制备的碳化硅纳米线增强钛基复合材料的断口FE-SEM图(50000×)，从图4可以看出，本实施例的碳化硅纳米线增强钛基复合材料断裂过程中，碳化硅纳米线从钛基体中拔出，延长了裂纹扩展的路线，有利于提高碳化硅纳米线增强钛基复合材料的力学性能。
对比例1
本对比例包括以下步骤：
步骤一、将100g粒度为15μm～45μm的钛粉在温度为80℃的条件下干燥8h；
步骤五、将步骤一中经干燥后的钛粉装入直径为30mm的模具中，然后放置于放电等离子热压烧结炉中进行放电等离子热压烧结，经冷却后得到钛基复合材料；所述放电等离子热压烧结的工艺参数为：真空度1.0×10-3Pa，温度600℃，压力180MPa，保温时间5min。
图5是本对比例制备的钛基材料的断口SEM图(5000×)，从图5可以看出，本对比例制备的钛基材料中没有碳化硅纳米线的存在。
对比例2
本对比例包括以下步骤：
步骤一、将无水乙醇和正硅酸乙酯混合后搅拌均匀，然后加入蒸馏水和质量浓度为37％的盐酸溶液并搅拌均匀，得到二氧化硅溶胶；所述无水乙醇、正硅酸乙酯、蒸馏水和盐酸溶液中盐酸的摩尔比为3：0.5：3：0.1；
步骤二、将粒度为60目～150目的石墨粉加入到步骤一中得到的二氧化硅溶胶中搅拌20min，然后放置于烘箱中，在温度为100℃的条件下干燥12h，得到包覆二氧化硅溶胶的石墨粉；所述粒度为60目～150目的石墨粉与二氧化硅溶胶的质量比为1:5；
步骤三、将步骤二中得到的包覆二氧化硅溶胶的石墨粉放置于高温管式炉中进行碳热还原反应，然后依次经一次超声清洗、一次离心、二次超声清洗和二次离心，去掉二次离心的上清液，得到的沉淀物为碳化硅纳米线；所示一次离心和二次离心采用的转速均为8000r/min；所述碳热还原反应的具体过程为：在氩气保护气氛条件下，以5℃/min的速率升温至1400℃后保温1h；所述碳化硅纳米线的直径为50nm；
步骤四、将0.01g步骤三中得到的碳化硅纳米线加入到100g无水乙醇中超声60min，然后加入100g粒度为15μm～45μm的钛粉并在60℃的水浴锅保温条件下机械搅拌均匀6h，再在温度为80℃的条件下干燥8h，得到碳化硅纳米线与钛粉的混合粉末；
步骤五、将步骤四中得到的碳化硅纳米线与钛粉的混合粉末装入模具中，然后放置于放电等离子热压烧结炉中进行放电等离子热压烧结，经冷却后得到碳化硅纳米线增强钛基复合材料；所述模具的直径为30mm；所述放电等离子热压烧结的工艺参数为：真空度1.0×10-3Pa，温度1200℃，压力40MPa，保温时间5min。
图6是本对比例制备的碳化硅纳米线增强钛基复合材料的断口SEM图(5000×)，从图6可以看出本对比例制备的碳化硅纳米线增强钛基复合材料中的碳化硅纳米线在高温烧结条件下完全失去了原有的特征形貌。
将图4、图5和图6进行比较，采用碳化硅纳米线作为增强相可制备得到钛基复合材料，且采用放电等离子烧结工艺进行低温高压烧结，使得碳化硅纳米线原有的特征形貌得到较好的保存，从而对钛基复合材料的力学性能起到更好地增强作用；而采用常规真空热压烧结工艺进行高温低压烧结，由于烧结温度过高，基体中钛的活性比较高，碳化硅纳米线易于钛发生反应，生成碳化物及硅化物，失去碳化硅纳米线的固有的结构特征，从而导致碳化硅纳米线的增强作用减弱。
实施例2
本实施例包括以下步骤：
步骤一、将无水乙醇和正硅酸乙酯混合后搅拌均匀，然后加入蒸馏水和质量浓度为37％的盐酸溶液并搅拌均匀，得到二氧化硅溶胶；所述无水乙醇、正硅酸乙酯、蒸馏水和盐酸溶液中盐酸的摩尔比为5：2：8：0.5；
步骤二、将粒度为60目～150目的石墨粉加入到步骤一中得到的二氧化硅溶胶中搅拌60min，然后放置于烘箱中，在温度为100℃的条件下干燥24h，得到包覆二氧化硅溶胶的石墨粉；所述粒度为60目～150目的石墨粉与二氧化硅溶胶的质量比为1:5；
步骤三、将步骤二中得到的包覆二氧化硅溶胶的石墨粉放置于高温管式炉中进行碳热还原反应，然后依次经一次超声清洗、一次离心、二次超声清洗和二次离心，去掉二次离心的上清液，得到的沉淀物为碳化硅纳米线；所示一次离心和二次离心采用的转速均为10000r/min；所述碳热还原反应的具体过程为：在氩气保护气氛条件下，以10℃/min的速率升温至1700℃后保温3h；所述碳化硅纳米线的直径为200nm；
步骤四、将10g步骤三中得到的碳化硅纳米线加入到100g无水乙醇中超声120min，然后加入90g粒度为15μm～45μm的钛粉并在80℃的水浴锅保温条件下机械搅拌均匀12h，再在温度为100℃的条件下干燥12h，得到碳化硅纳米线与钛粉的混合粉末；
步骤五、将步骤四中得到的碳化硅纳米线与钛粉的混合粉末装入模具中，然后放置于放电等离子热压烧结炉中进行放电等离子热压烧结，经冷却后得到碳化硅纳米线增强钛基复合材料；所述模具的直径为60mm；所述放电等离子热压烧结的工艺参数为：真空度3.0×10-3Pa，温度900℃，压力40MPa，保温时间10min。
实施例3
本实施例包括以下步骤：
步骤一、将无水乙醇和正硅酸乙酯混合后搅拌均匀，然后加入蒸馏水和质量浓度为37％的盐酸溶液并搅拌均匀，得到二氧化硅溶胶；所述无水乙醇、正硅酸乙酯、蒸馏水和盐酸溶液中盐酸的摩尔比为4：1.5：6：0.3；
步骤二、将粒度为60目～150目的石墨粉加入到步骤一中得到的二氧化硅溶胶中搅拌40min，然后放置于烘箱中，在温度为100℃的条件下干燥20h，得到包覆二氧化硅溶胶的石墨粉；所述粒度为60目～150目的石墨粉与二氧化硅溶胶的质量比为1:5；
步骤三、将步骤二中得到的包覆二氧化硅溶胶的石墨粉放置于高温管式炉中进行碳热还原反应，然后依次经一次超声清洗、一次离心、二次超声清洗和二次离心，去掉二次离心的上清液，得到的沉淀物为碳化硅纳米线；所示一次离心和二次离心采用的转速均为9000r/min；所述碳热还原反应的具体过程为：在氩气保护气氛条件下，以9℃/min的速率升温至1500℃后保温2h；所述碳化硅纳米线的直径为100nm；
步骤四、将0.3g步骤三中得到的碳化硅纳米线加入到100g无水乙醇中超声80min，然后加入100g粒度为15μm～45μm的钛粉并在70℃的水浴锅保温条件下机械搅拌均匀10h，再在温度为90℃的条件下干燥10h，得到碳化硅纳米线与钛粉的混合粉末；
步骤五、将步骤四中得到的碳化硅纳米线与钛粉的混合粉末装入模具中，然后放置于放电等离子热压烧结炉中进行放电等离子热压烧结，经冷却后得到碳化硅纳米线增强钛基复合材料；所述模具的直径为50mm；所述放电等离子热压烧结的工艺参数为：真空度2.0×10-3Pa，温度700℃，压力60MPa，保温时间6min。
将本发明实施例1～实施例3、对比例2制备的碳化硅纳米线增强钛基复合材料和对比例1制备的钛基材料进行力学性能测试，以压缩屈服强度作为测试标准，结果如下表1所示。
表1实施例1～实施例3、对比例2制备的碳化硅纳米线增强钛基复合材料和对比例1制备的钛基材料
从表1可知，本发明实施例1～实施例3制备的碳化硅纳米线增强钛基复合材料的压缩屈服强度均高于对比例1制备的钛基材料、对比例2制备的碳化硅纳米线增强钛基复合材料的压缩屈服强度；在相同的制备工艺条件下，实施例1采用低温烧结制备的碳化硅纳米线增强钛基复合材料的压缩屈服强度高于对比例2采用高温烧结制备的碳化硅纳米线增强钛基复合材料的压缩屈服强度，说明在低温、高压的条件下进行放电等离子热压烧结避免了常规热烧结过程的高温环境中碳化硅纳米线与钛反应生成碳化物及硅化物，保证了碳化硅纳米线的强韧化效应，提高了碳化硅纳米线增强钛基复合材料的力学性能；在相同的放电等离子热压烧结参数条件下，实施例1采用碳化硅纳米线作为增强相制备的钛基复合材料的压缩屈服强度高于对比例1未采用碳化硅纳米线制备的钛基材料的压缩屈服强度，说明放电等离子热压烧结作用下，碳化硅纳米线与钛基紧密结合，形成多尺度增韧结构，提高了碳化硅纳米线的强韧化效应，提高了碳化硅纳米线增强钛基复合材料的力学性能。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、将无水乙醇和正硅酸乙酯混合后搅拌均匀，然后加入蒸馏水和盐酸溶液并搅拌均匀，得到二氧化硅溶胶；所述无水乙醇、正硅酸乙酯、蒸馏水和盐酸溶液中盐酸的摩尔比为(3～5)：(0.5～2)：(3～8)：(0.1～0.5)；
步骤二、将粒度为60目～150目的石墨粉加入到步骤一中得到的二氧化硅溶胶中搅拌均匀，然后放置于烘箱中，在温度为100℃的条件下干燥12h～24h，得到包覆二氧化硅溶胶的石墨粉；
步骤三、将步骤二中得到的包覆二氧化硅溶胶的石墨粉放置于高温管式炉中进行碳热还原反应，然后经超声清洗和离心，去掉上清液，得到的沉淀物为碳化硅纳米线；所述碳热还原反应的具体过程为：在氩气保护气氛条件下，以5℃/min～10℃/min的速率升温至1400℃～1700℃后保温1h～3h；
步骤四、将步骤三中得到的碳化硅纳米线加入到无水乙醇中超声60min～120min，然后加入钛粉并在60℃～80℃的水浴锅保温条件下机械搅拌均匀，再经干燥得到碳化硅纳米线与钛粉的混合粉末；
步骤五、将步骤四中得到的碳化硅纳米线与钛粉的混合粉末装入模具中，然后放置于放电等离子热压烧结炉中进行放电等离子热压烧结，经冷却后得到碳化硅纳米线增强钛基复合材料；所述放电等离子热压烧结的工艺参数为：真空度1.0×10-3Pa～3.0×10-3Pa，温度600℃～900℃，压力40MPa～180MPa，保温时间5min～10min。
2.根据权利要求1所述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤一中所述盐酸溶液的质量浓度为37％。
3.根据权利要求1所述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤二中所述粒度为60目～150目的石墨粉与二氧化硅溶胶的质量比为1:5，所述搅拌均匀的时间为20min～60min。
4.根据权利要求1所述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤三中所述超声清洗和离心的次数均为两次，所述离心采用的转速为8000r/min～10000r/min。
5.根据权利要求1所述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤三中得到的碳化硅纳米线的直径为50nm～200nm。
6.根据权利要求1所述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤四中所述钛粉的粒度为15μm～45μm。
7.根据权利要求1所述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤四中所述机械搅拌均匀的时间为6h～12h。
8.根据权利要求1所述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤四中所述干燥的温度为80℃～100℃，时间为8h～12h。
9.根据权利要求1所述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤五中所述模具的直径为30mm～60mm。
10.根据权利要求1所述的一种低温制备碳化硅纳米线增强钛基复合材料的方法，其特征在于，步骤五中所述碳化硅纳米线增强钛基复合材料中碳化硅纳米线的质量分数为0.01％～10％。
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