CN110116760B - 车辆骨架构造 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种车辆骨架构造，包括：骨架主体部，在车辆的车辆宽度方向端部在车辆前后方向上延伸，由构成车辆宽度方向内侧部分的内面板和构成车辆宽度方向外侧部分的外面板构成闭合截面；和加强构件，配置于所述骨架主体部的所述闭合截面内，所述加强构件具备：主体部，相对于车辆前后方向倾斜而架设于所述内面板和所述外面板的；和凸缘部，从所述主体部的外周缘延伸出并与所述内面板及所述外面板接合。

Description

车辆骨架构造

技术领域

本发明涉及车辆骨架构造。

背景技术

在日本特开2012-218538中，公开了在构成下纵梁(门槛)的下纵梁内部件(门槛内面板)的内侧焊接有隔板(加强构件)的构造。并且，通过在窄偏移(narrow offset)碰撞时由隔板从车室侧支承下纵梁内部件，抑制了下纵梁内部件的截面变形。

发明内容

近来，已知有使用拉伸强度高的高张力钢(high tension)、超高张力钢(superhigh tension)等形成了门槛等车辆骨架构件的车辆。在这样的车辆中，能够在维持强度的同时使刚板变薄，能够谋求轻量化。另一方面，由于刚板的薄壁化，容易产生截面变形、或者门槛截面形变而产生的门槛的振动，在确保NV(Noiseand Vibration)性能的观点具有改善的余地。

本发明提供一种能够在谋求轻量化的同时确保NV性能的车辆骨架构造。

本发明的一方案提供一种车辆骨架构造，包括：

骨架主体部，在车辆的车辆宽度方向端部在车辆前后方向上延伸，由构成车辆宽度方向内侧部分的内面板和构成车辆宽度方向外侧部分的外面板构成闭合截面；和

加强构件，配置于所述骨架主体部的所述闭合截面内，所述加强构件具备：主体部，相对于车辆前后方向倾斜而架设于所述内面板和所述外面板；和凸缘部，从所述主体部的外周缘延伸出而与所述内面板及所述外面板接合。

在上述方案的车辆骨架构造中，骨架主体部在车辆宽度方向端部在车辆前后方向上延伸，该骨架主体部由车辆宽度方向内侧的内面板和车辆宽度方向外侧的外面板构成闭合截面。另外，在骨架主体部的闭合截面内配置有加强构件，该加强构件具备架设于内面板和外面板的主体部、和从主体部的外周缘延伸出并与内面板及外面板接合的凸缘部。这样，能够利用加强构件提高骨架主体部的刚性，能够抑制由发动机的隆隆声、路面噪声等导致的骨架主体部的截面变形。

另外，加强构件的主体部相对于车辆前后方向倾斜。即，主体部相对于骨架主体部的延伸方向倾斜地配置。由此，与将加强构件在与骨架主体部的延伸方向正交的方向上配置的结构相比较，能够大范围地抑制骨架主体部的截面变形。其结果，能够减少加强构件的数，能够抑制车辆的重量增加。

如以上说明那样，根据上述方案的车辆骨架构造，起到能够在谋求轻量化的同时确保NV性能这一优异的效果。

在上述方案中，所述骨架主体部也可以是在车辆下部在车辆前后方向上延伸的门槛。

在上述结构中，通过将加强构件配置于门槛的闭合截面内，能够有效地抑制门槛的截面变形。

另外，根据上述结构，起到能够抑制以来自车辆下部侧的振动为原因的NV性能的降低这一优异的效果。

在上述结构中，地板的车辆宽度方向一端部也可以从车辆下方侧接合于所述内面板，所述加强构件的所述主体部也可以在车辆俯视时随着从车辆前方侧朝向车辆后方侧而向车辆宽度方向外侧或车辆宽度内侧倾斜地配置，且从车辆宽度方向观察到的截面沿着车辆上下方向延伸。

在上述结构中，地板的车辆宽度方向一端部接合于门槛的内面板。在此，地板从车辆下方侧接合于内面板，所以，尤其是，车辆上下方向的振动容易从门槛向地板输入。另一方面，加强构件的主体部在俯视时随着从车辆前方侧朝向车辆后方侧而向车辆宽度方向外侧或车辆宽度内侧倾斜地配置。另外，主体部从车辆宽度方向观察到的截面沿着车辆上下方向延伸。由此，能够有效地抑制门槛的上下方向的截面变形。

另外，根据上述结构，在地板从车辆下方侧接合于门槛的结构中，起到能够有效地抑制地板的振动这一优异的效果。

在上述结构中，所述凸缘部也可以包括位于所述主体部的车辆宽度方向内侧的内凸缘和位于所述主体部的车辆宽度方向外侧的外凸缘，也可以是，所述内凸缘及所述外凸缘中的一方与所述主体部呈钝角，通过焊接而与所述骨架主体部接合，所述内凸缘及所述外凸缘中的另一方与所述主体部呈锐角，通过粘接剂或紧固构件而与所述骨架主体部机械地接合。

在上述结构中，与主体部呈钝角的一侧的凸缘部通过焊接而与骨架主体部接合，与主体部呈锐角的一侧的凸缘部通过粘接剂或紧固构件而与骨架主体部机械地接合。由此，例如，在内凸缘与主体部呈钝角，外凸缘与主体部呈锐角的情况下，首先，内凸缘利用焊接而接合于骨架主体部的内面板。此时，通过内凸缘与主体部呈钝角，能够较大地确保作业空间，焊接容易进行。另一方面，在将外凸缘接合于骨架主体部的外面板时，可以利用无需作业空间的使用了粘接剂、紧固构件等的机械的方法来接合。

另外，根据上述结构，与将内凸缘及外凸缘的双方利用焊接向骨架主体部接合的情况相比较，起到能够提高将加强构件接合于骨架主体部时的作业效率这一优异的效果。

在上述方案中，地板的车辆宽度方向一端部也可以从车辆宽度方向内侧接合于所述内面板，所述加强构件的所述主体部也可以在车辆侧视时随着从车辆前方侧朝向车辆后方侧而向车辆上方侧或车辆下方侧倾斜地配置，且从车辆上下方向观察到的截面沿着车辆宽度方向延伸。

在上述结构中，地板的车辆宽度方向一端部接合于门槛的内面板。在此，地板从车辆宽度方向内侧接合于内面板，所以，尤其是，车辆宽度方向的振动容易从门槛向地板输入。另一方面，加强构件的主体部在侧视时随着从车辆前方侧朝向车辆后方侧而向车辆上方侧或车辆下方侧倾斜地配置。另外，主体部从车辆上下方向观察到的截面沿着车辆宽度方向延伸。由此，能够有效地抑制门槛的车辆宽度方向的截面变形。

根据上述结构，在地板从车辆宽度方向内侧接合于门槛的结构中，起到能够有效地抑制地板的振动这一优异的效果。

在上述方案中，所述加强构件也可以配置于前柱与中柱之间和/或所述中柱与后柱之间。

在上述构结构，能够尤其提高振动容易变大的立柱间的刚性。

即，根据上述结构，起到能够抑制立柱间的振动这一优异的效果。

在上述方案中，所述骨架主体部也可以是在车辆上部在车辆前后方向上延伸的上边梁。

在上述结构中，通过将加强构件配置于上边梁的闭合截面内，能够有效地抑制上边梁的截面变形。

另外，根据上述结构，起到能够抑制以来自车辆上部侧的振动为原因的NV性能的降低这一优异的效果。

附图说明

以下，参照附图对本发明的典型的实施方式的特征、优点、技术上和工业上的意义进行描述，在这些附图中，相似的标号代表相似的要素，并且其中：

图1是示出搭载有第一实施方式的车辆骨架构造的车辆的主要部分的侧视图。

图2是从前斜上方观察到的第一实施方式的门槛及隔板的立体图。

图3是从前方侧观察到的第一实施方式的门槛的剖视图。

图4是示出以图3的IV-IV线截断了的状态的剖视图。

图5是示出以图3的V-V线截断了的状态的剖视图。

图6是示出第一实施方式的车辆骨架构造的变形例的、与图4对应的剖视图。

图7是从前斜上方观察到的第二实施方式的门槛及隔板的立体图。

图8是从前方侧观察到的第二实施方式的门槛的剖视图。

图9是示出以图8的IX-IX线截断了的状态的剖视图。

图10是示出以图8的X-X线截断了的状态的剖视图。

图11是从前斜上方观察到的第三实施方式的上边梁及隔板的立体图。

具体实施方式

<第一实施方式>

以下，参照附图，对第一实施方式的车辆骨架构造进行说明。此外，各图中适当示出的箭头FR表示车辆前方侧，箭头UP表示车辆上方侧，箭头LH表示车辆左侧。另外，在以下的说明中没有特别表明而使用前后、上下、左右的方向的情况下，表示车辆前后方向的前后、车辆上下方向的上下、朝向行进方向的情况下的左右。

如图1所示，应用了本实施方式的车辆骨架构造的车辆10构成为包括前柱12、中柱14、后柱16。此外，在图1中，为了便于说明，仅图示了车辆10的主要部分，省略了前纵梁等车辆前部的构造、侧门等的图示。

前柱12是在车辆的前方侧在车辆上下方向上延伸的骨架构件，在车辆宽度方向两侧设置有一对。另外，在比前柱12靠车辆后方侧处设置有中柱14。中柱14是在车辆的车辆前后方向的中央部在车辆上下方向上延伸的骨架构件，在车辆的车辆宽度方向两侧设置有一对。而且，在比中柱14靠车辆后方侧处设置有后柱16。后柱16是在车辆的后方侧在车辆上下方向上延伸的骨架构件，在车辆宽度方向两侧设置有一对。

在车辆上部，在车辆前后方向上延伸有上边梁18。上边梁18是分别连接于前柱12的上端部、中柱14的上端部、及后柱16的上端部的骨架构件，在车辆宽度方向两侧设置有一对。

在车辆下部，在车辆前后方向上延伸有作为骨架主体部的门槛20。门槛20分别连接于前柱12的下端部、中柱14的下端部、及后柱16的下端部，在车辆宽度方向两侧设置有一对。因而，由前柱12、中柱14、上边梁18、门槛20形成了前侧开口部22，该前侧开口部22由未图示的前侧门封闭。另外，由中柱14、后柱16、上边梁18、门槛20形成了后侧开口部24，该后侧开口部24由未图示的后侧门封闭。

在此，在本实施方式中，在门槛20中的前柱12与中柱14之间的部分20A及门槛20中的中柱14与后柱16之间的部分20B设置有作为加强构件的隔板30(参照图2)。以下，参照图2～5对门槛20及隔板30的详细的结构进行说明。此外，门槛20设为左右对称的构造，所以，在以下的说明中，仅对车辆的车辆左右方向左侧的门槛20进行说明，省略关于车辆右侧的门槛的说明。另外，在以下的说明中，关于前柱12与中柱14之间的部分20A图示而进行说明，但是，关于门槛20中的中柱14与后柱16之间的部分20B，也设为同样的结构。

如图2及图3所示，门槛20包括配置于车辆宽度方向内侧(图中车辆右侧)的门槛内面板26和配置于车辆宽度方向外侧(图中车辆左侧)的门槛外面板28而构成了闭合截面。另外，在门槛20的闭合截面内配置有隔板30。关于隔板30的详情后述。

门槛内面板26形成为向车辆左侧开放的截面大致帽状，在该门槛内面板26的上端部，在车辆上下方向上延伸有门槛内侧上凸缘26A。另外，从门槛内侧上凸缘26A的下端部向车辆右侧延伸出门槛内侧上壁部26B，从该门槛内侧上壁部26B的车辆右侧端部向车辆下方侧延伸出门槛内侧纵壁部26C。而且，从门槛内侧纵壁部26C的下端部向车辆左侧延伸出门槛内侧下壁部26D，从该门槛内侧下壁部26D的车辆左侧端部向车辆下方侧延伸出门槛内侧下凸缘26E。

另一方面，门槛外面板28形成为向车辆右侧开放的截面大致帽状，在该门槛外面板28的上端部，在车辆上下方向上延伸有门槛外侧上凸缘28A。并且，该门槛外侧上凸缘28A与门槛内面板26的门槛内侧上凸缘26A在重叠了的状态下通过点焊等而接合。

从门槛外侧上凸缘28A的下端部向车辆左侧延伸出门槛外侧上壁部28B，从该门槛外侧上壁部28B的车辆左侧端部向车辆下方侧延伸出门槛外侧纵壁部28C。而且，从门槛外侧纵壁部28C的下端部向车辆右侧延伸出门槛外侧下壁部28D，从该门槛外侧下壁部28D的车辆右侧端部向车辆下方侧延伸出门槛外侧下凸缘28E。并且，该门槛外侧下凸缘28E与门槛内面板26的门槛内侧下凸缘26E在重叠了的状态下通过点焊等而接合。这样，由门槛内面板26和门槛外面板28构成了闭合截面。

在此，在门槛内面板26接合有地板36。地板36是构成车辆的地板部的板状构件，在车辆宽度方向及车辆前后方向上延伸。并且，地板36的车辆左侧端部36A(车辆宽度方向一端部)在从车辆下方侧重叠的状态下通过点焊等而接合于门槛内面板26的门槛内侧下壁部26D。

配置于门槛20的闭合截面内的隔板30具备主体部32和凸缘部34。主体部32相对于车辆前后方向倾斜地配置，架设于门槛内面板26和门槛外面板28。具体地说，如图4所示，主体部32在俯视剖视时随着从车辆前方侧朝向车辆后方侧而向车辆左侧(车辆宽度方向外侧)倾斜地配置。另外，在主体部32形成有用于排水及轻量化的大致椭圆状的贯通孔32A。

如图2所示，从主体部32的外周缘延伸出凸缘部34，该凸缘部34构成为包括上凸缘34A、内凸缘34B、下凸缘34C及外凸缘34D。

上凸缘34A从主体部32的上缘向车辆前方侧延伸出，沿着主体部32的上缘俯视时随着从车辆前方侧朝向车辆后方侧而向车辆左侧倾斜。并且，在上凸缘34A的车辆左侧设定有第一焊接部W1，在该第一焊接部W1，上凸缘34A与门槛外面板28的门槛外侧上壁部28B通过点焊等而焊接。另外，在上凸缘34A的车辆右侧设定有第二焊接部W2，在该第二焊接部W2，上凸缘34A与门槛内面板26的门槛内侧上壁部26B通过点焊等而焊接。

从上凸缘34A的车辆右侧端部向车辆下方侧延伸出内凸缘34B。内凸缘34B从主体部32的右缘向车辆前方侧延伸出，在车辆上下方向上配置。另外，在内凸缘34B的上侧设定有第三焊接部W3，在内凸缘34B的下侧设定有第四焊接部W4。并且，在该第三焊接部W3及第四焊接部W4这两处，内凸缘34B与门槛内面板26的门槛内侧纵壁部26C通过点焊等而焊接。

从内凸缘34B的下端部向车辆左侧延伸出下凸缘34C。下凸缘34C从主体部32的下缘向车辆前方侧延伸出，沿着主体部32的下缘俯视时随着从车辆前方侧朝向车辆后方侧而向车辆左侧倾斜。即，下凸缘34C与上凸缘34A大致平行地配置。并且，在下凸缘34C的车辆右侧设定有第五焊接部W5，在该第五焊接部W5，下凸缘34C与门槛内面板26的门槛内侧下壁部26D通过点焊等而焊接。另外，在下凸缘34C的车辆左侧设定有第六焊接部W6，在该第六焊接部W6，下凸缘34C与门槛外面板28门槛外侧下壁部28D通过点焊等而焊接。

从下凸缘34C的车辆左侧端部向车辆上方侧延伸出外凸缘34D。外凸缘34D从主体部32的左缘向车辆前方侧延伸出，在车辆上下方向上配置。另外，在外凸缘34D的下侧设定有第七焊接部W7，在外凸缘34D的上侧设定有第八焊接部W8。并且，在该第七焊接部W7及第八焊接部W8这两处，外凸缘34D与门槛外面板28的门槛外侧纵壁部28C通过点焊等而焊接。如以上那样，上凸缘34A、下凸缘34C、内凸缘34B及外凸缘34D从主体部32的外周缘向车辆前方侧延伸出而形成为大致框状。因而，在上凸缘34A与内凸缘34B之间、内凸缘34B与下凸缘34C之间、下凸缘34C与外凸缘34D之间、及外凸缘34D与上凸缘34A之间分别设置有棱线。

如图5所示，隔板30的主体部32从车辆宽度方向观察到的截面沿着车辆上下方向延伸。即，主体部32的延伸方向设为相对于作为门槛20的延伸方向的车辆前后方向大致正交的方向。因而，主体部32的上端部相对于门槛外侧上壁部28B大致垂直地抵接，主体部32的下端部相对于门槛外侧下壁部28D大致垂直地抵接。此外，虽然未图示，但是，主体部32相对于门槛内侧上壁部26B及门槛内侧下壁部26D也同样地大致垂直地抵接(参照图3)。

(作用以及效果)

接着，说明本实施方式的作用以及效果。

在本实施方式的车辆骨架构造中，如图2所示，在门槛20的闭合截面内配置有隔板30，该隔板30的主体部32架设于门槛内面板26和门槛外面板28。另外，从主体部32的外周缘延伸出的凸缘部34分别接合于门槛内面板26及门槛外面板28。由此，能够提高门槛20的刚性，能够抑制截面变形。

另外，在本实施方式中，如图4所示，隔板30的主体部32相对于车辆前后方向倾斜地配置。即，主体部32相对于门槛20的延伸方向斜地配置。由此，与将隔板30在与门槛20的延伸方向正交的方向上配置的结构相比较，能够大范围地抑制门槛20的截面变形。其结果，能够减少配置于门槛20的闭合截面内的隔板30的数量，能够抑制车辆的重量增加。即，能够在谋求轻量化的同时，确保NV性能。

关于上述效果，例如，通过在门槛20的闭合截面内在与门槛20的延伸方向正交的方向(车辆宽度方向)上配置多个隔板，能够与本实施方式同样地抑制大范围的振动，但是，由于隔板的数量增加，所以，成为重量增加的原因。另一方面，通过在与门槛20的延伸方向正交的方向(车辆宽度方向)上配置一个隔板并使该隔板的厚度变厚，能够与本实施方式同样地抑制大范围的振动，但是，隔板的重量增加。相对于此，通过如本实施方式那样将隔板30的主体部32相对于车辆前后方向倾斜地配置，能够在谋求轻量化的同时，在车辆前后方向的大范围内抑制门槛20的振动。

尤其是，通过在门槛20中的前柱12与中柱14之间的部分20A、及门槛20中的中柱14与后柱16之间的部分20B分别设置隔板30，能够提高立柱间的门槛20的刚性，能够抑制以来自车辆下部侧的振动为原因的NV性能的降低。

在此，在本实施方式中，如图3所示，地板36从车辆下方侧接合于门槛内面板26。因而，若门槛20在车辆上下方向上振动，则车辆上下方向的振动向地板36传递。即，车辆上下方向的振动容易从门槛20向地板36输入。

另一方面，如图5所示，隔板30的主体部32从车辆宽度方向观察到的截面沿着车辆上下方向延伸。由此，能够有效地抑制门槛20的上下方向的截面变形，在地板36从车辆下方侧接合于门槛20的结构中，能够有效地抑制地板36的振动。

另外，在本实施方式中，上凸缘34A、下凸缘34C、内凸缘34B及外凸缘34D连续地形成为大致框状，在各凸缘之间设置有棱线。由此，与各凸缘之间离开的结构相比较，能够进一步提高刚性。

此外，在本实施方式中，如图4所示，将隔板30的主体部32在俯时随着从车辆前方侧朝向车辆后方侧而向车辆左侧(车辆宽度方向外侧)倾斜地配置，但是，不限定于此。即，即便将隔板30的主体部32在俯视时随着从车辆前方侧朝向车辆后方侧而向车辆右侧(车辆宽度方向内侧)倾斜地配置，也能够得到同样的效果。

另外，在本实施方式中，如图2所示，将上凸缘34A、下凸缘34C、内凸缘34B及外凸缘34D全部通过点焊等而接合于门槛20，但是，不限定于此，也可以采用图6所示的变形例的结构。

(变形例)

如图6所示，在本变形例中，隔板30的内凸缘34B通过点焊而接合于门槛内侧纵壁部26C，隔板30的外凸缘34D经由粘接剂40而接合于门槛外侧纵壁部28C。

在此，在对本变形例中的安装隔板30的步骤进行说明的同时，对作用效果进行说明。首先，在将门槛内面板26与门槛外面板28接合之前的状态下，将隔板30的上凸缘34A、内凸缘34B及下凸缘34C分别通过点焊而接合于门槛内面板26。

此时，隔板30的内凸缘34B与主体部32呈钝角，所以，能够较大地确保焊接时的作业空间，焊炬容易进入。另外，上凸缘34A及下凸缘34C相对于主体部32成为大致直角，所以，与锐角的情况相比，焊接时的作业容易进行。

接着，将门槛内面板26与门槛外面板28接合。此时，预先将粘接剂40涂布于隔板30的外凸缘34D的外表面。并且，在将门槛内面板26与门槛外面板28接合时，通过将隔板30的外凸缘34D按压于门槛外侧纵壁部28C，经由该粘接剂40将两者接合。

通过以以上的步骤将隔板30接合于门槛20，即便是隔板30的外凸缘34D与主体部32呈锐角的情况，也无需确保用于焊接的作业空间，能够提高将隔板30接合于门槛20时的作业效率。

此外，关于隔板30的上凸缘34A及下凸缘34C与门槛外面板28的接合，既可以经由粘接剂40来接合，也可以通过点焊来接合。

另外，在本变形例中，经由粘接剂40而将隔板30的外凸缘34D与门槛外侧纵壁部28C接合，但是，不限定于此，也可以利用其他的方法来接合。例如，也可以通过作为紧固构件的螺栓及螺母来接合。在该情况下，若在外凸缘34D及门槛外侧纵壁部28C形成螺栓孔，且在外凸缘34D的内面侧设置焊接螺母，则在将门槛内面板26与门槛外面板28接合之后，通过从门槛外侧纵壁部28C的外侧***螺栓并拧入焊接螺母，能够将外凸缘34D接合于门槛外侧纵壁部28C。

而且，在本变形例中，隔板30的内凸缘34B侧成为钝角，外凸缘34D侧成为锐角，但是，不限定于此，也能够适用于相反方向的情况。即，在隔板30的主体部32在俯视时随着从车辆前方侧朝向车辆后方侧而向车辆右侧倾斜地配置的情况下，内凸缘34B侧成为锐角，外凸缘34D侧成为钝角。在该情况下，若通过点焊而将外凸缘34D接合于门槛外侧纵壁部28C，经由粘接剂40而将内凸缘34B接合于门槛内侧纵壁部26C，则能够得到同样的效果。

<第二实施方式>

接着，参照图7～10对第二实施方式的车辆骨架构造进行说明。此外，关于与第一实施方式同样的结构，标注相同的标号，适当省略说明。

如图7所示，在本实施方式中，在门槛20的闭合截面内配置有作为加强构件的隔板50，该隔板50具备主体部52和凸缘部54。主体部52相对于车辆前后方向倾斜地配置，架设于门槛内面板26和门槛外面板28。具体地说，如图9所示，主体部52在侧视时随着从车辆前方侧朝向车辆后方侧而向车辆上方侧倾斜地配置。另外，在主体部52，形成有用于排水及轻量化的大致椭圆状的贯通孔52A。

如图7所示，从主体部52的外周缘延伸出凸缘部54，该凸缘部54构成为包括上凸缘54A、下凸缘54C、内凸缘54B及外凸缘54D。

上凸缘54A从主体部52的上缘向车辆前方侧延伸出，在车辆宽度方向上配置。另外，在上凸缘54A的车辆左侧设定有第一焊接部W1A，在该第一焊接部W1A，上凸缘54A与门槛外面板28的门槛外侧上壁部28B通过点焊等而焊接。另外，在上凸缘54A的车辆右侧设定有第二焊接部W2A，在该第二焊接部W2A，上凸缘54A与门槛内面板26的门槛内侧上壁部26B通过点焊等而焊接。

从上凸缘54A的车辆右侧端部向车辆下方侧延伸出内凸缘54B。内凸缘54B从主体部52的右缘向车辆前方侧延伸出，沿着主体部52的右缘侧视时随着从车辆前方侧朝向车辆后方侧而向车上方侧倾斜。另外，在内凸缘54B的上侧设定有第三焊接部W3A，在内凸缘54B的上下方向中央部设定有第四焊接部W4A，在内凸缘54B的下侧设定有第五焊接部W5A。并且，在该第三焊接部W3A、第四焊接部W4A及第五焊接部W5A这三处，内凸缘54B与门槛内面板26的门槛内侧纵壁部26C通过点焊等而焊接。

从内凸缘54B的下端部向车辆左侧延伸出下凸缘54C。下凸缘54C从主体部52的下缘向车辆前方侧延伸出，在车辆宽度方向上配置。即，下凸缘54C与上凸缘54A大致平行地配置。并且，在下凸缘54C的车辆右侧设定有第六焊接部W6A，在该第六焊接部W6A，下凸缘54C与门槛内面板26的门槛内侧下壁部26D通过点焊等而焊接。另外，在下凸缘54C的车辆左侧设定有第七焊接部W7A，在该第七焊接部W7A，下凸缘54C与门槛外面板28的门槛外侧下壁部28D通过点焊等而焊接。

从下凸缘54C的车辆左侧端部向车辆上方侧延伸出外凸缘54D。外凸缘54D从主体部52的左缘向车辆前方侧延伸出，沿着该左缘侧视时随着从车辆前方侧朝向车辆后方侧而向车上方侧倾斜。即，外凸缘54D与内凸缘54B大致平行地配置。另外，在外凸缘54D的下侧设定有第八焊接部W8A，在外凸缘54D的上下方向中央部设定有第九焊接部W9A，在外凸缘54D的上侧设定有第十焊接部W10A。并且，在该第八焊接部W8A、第九焊接部W9A及第十焊接部W10A这三处，外凸缘54D与门槛外面板28的门槛外侧纵壁部28C通过点焊等而焊接。如以上那样，上凸缘54A、下凸缘54C、内凸缘54B及外凸缘54D从主体部52的外周缘向车辆前方侧延伸出并形成为大致框状。因而，在上凸缘54A与内凸缘54B之间、内凸缘54B与下凸缘54C之间、下凸缘54C与外凸缘54D之间、及外凸缘54D与上凸缘54A之间分别设置有棱线。

如图8所示，在门槛20接合有地板36。地板36在车辆宽度方向及车辆前后方向上延伸，在该地板36的车辆左侧端部，形成有向车辆上方侧弯折的弯折部36B。并且，弯折部36B在从车辆右侧(车辆宽度方向内侧)重叠的状态下通过点焊等而接合于门槛内面板26的门槛内侧纵壁部26C。

在此，如图10所示，隔板50的主体部52从车辆上下方向观察到的截面沿着车辆宽度方向延伸。即，主体部52的延伸方向设为相对于作为门槛20的延伸方向的车辆前后方向大致正交的方向。因而，主体部52的车辆右侧端部相对于门槛内侧纵壁部26C大致垂直地抵接，主体部52的车辆左侧端部相对于门槛外侧纵壁部28C大致垂直地抵接。

(作用以及效果)

接着，说明本实施方式的作用以及效果。

在本实施方式的车辆骨架构造中，地板36从车辆宽度方向内侧接合于门槛内面板26，所以，若门槛20在车辆宽度方向上振动，则车辆宽度方向的振动向地板36传递。即，车辆宽度方向的振动容易从门槛20向地板36输入。

另一方面，如图10所示，隔板50的主体部52从车辆上下方向观察到的截面沿着车辆宽度方向延伸。由此，能够有效地抑制门槛20的车辆宽度方向的截面变形，在地板36从车辆宽度方向内侧接合于门槛20的结构中，能够有效地抑制地板36的振动。关于其他的作用，与第一实施方式是同样的。

<第三实施方式>

接着，对第三实施方式的车辆骨架构造进行说明。

本实施方式的车辆骨架构造构成为包括作为骨架主体部的上边梁60和作为加强构件的隔板68，上边梁60在车辆上部在车辆前后方向上延伸。

另外，上边梁60由车辆宽度方向内侧的梁内面板62和车辆宽度方向外侧的梁外面板64构成了闭合截面，在该上边梁60的闭合截面内配置有隔板68。

梁内面板62形成为向车辆宽度方向外侧且车辆上方侧开放的截面大致帽状，在该梁内面板62的上端部，向右斜上方延伸有梁内侧上凸缘62A。另外，从梁内侧上凸缘62A的下端部向右斜下方延伸出梁内侧上壁部62B，从该梁内侧上壁部62B的右侧端部向左斜下方延伸出梁内侧纵壁部62C。而且，从梁内侧纵壁部62C的下端部向左斜上方延伸出梁内侧下壁部62D，从该梁内侧下壁部62D的左侧端部向左斜下方延伸出梁内侧下凸缘62E。

另一方面，梁外面板64形成为向车辆宽度方向内侧且车辆下方侧开放的截面大致帽状，在该梁外面板64的上端部，向右斜上方延伸有梁外侧上凸缘64A。另外，从梁外侧上凸缘64A的下端部向左斜上方延伸出梁外侧上壁部64B，从该梁外侧上壁部64B的车辆左侧端部向左斜下方延伸出梁外侧纵壁部64C。

而且，从梁外侧纵壁部64C的下端部向右斜下方延伸出梁外侧下壁部64D，从该梁外侧下壁部64D的车辆右侧端部向左斜下方延伸出梁外侧下凸缘64E。这样，由梁内面板62和梁外面板64构成了闭合截面。

在比上边梁60靠车辆外侧处设置有侧外面板66。侧外面板66具备向车辆宽度方向外侧且车辆上方侧鼓出并形成为截面大致帽状的部位，从该部位的上端部向右斜上方延伸有侧外侧上凸缘66A。并且，该侧外侧上凸缘66A在与该梁外侧上凸缘64A及梁内侧上凸缘62A重叠了的状态下通过点焊等而接合。

另外，在侧外面板66中的梁外侧下凸缘64E的车辆外侧，向左斜下方延伸有侧外侧下凸缘66B。并且，该侧外侧下凸缘66B在与该梁外侧下凸缘64E及梁内侧下凸缘62E重叠了的状态下通过点焊等而接合。

配置于上边梁60的闭合截面内的隔板68构成为包括主体部70和凸缘部72，主体部70相对于车辆前后方向倾斜地架设于梁内面板62和梁外面板64。具体地说，主体部70随着从车辆前方侧朝向车辆后方侧而向左斜下方侧倾斜地配置。另外，在主体部70形成有用于排水及轻量化的大致椭圆状的贯通孔70A。

从主体部70的外周缘延伸出凸缘部72，该凸缘部72构成为包括上凸缘72A、下凸缘72C、内凸缘72B及外凸缘72D。

上凸缘72A从主体部70的上缘向车辆前方侧延伸出，在上凸缘72A设定有第一焊接部W1B及第二焊接部W2B。并且，在该第一焊接部W1B及第二焊接部W2B这两处，上凸缘72A与梁外面板64的梁外侧上壁部64B焊接。

另外，从上凸缘72A的车辆右侧端部向右斜下方侧延伸出内凸缘72B，在内凸缘72B设定有第三焊接部W3B及第四焊接部W4B。并且，第三焊接部W3B焊接于梁外侧上壁部64B，第四焊接部W4B焊接于梁内侧上壁部62B。

从内凸缘72B的下端部向左斜下方侧延伸出下凸缘72C，在下凸缘72C设定有第五焊接部W5B及第六焊接部W6B。并且，在该第五焊接部W5B及第六焊接部W6B这两处，下凸缘72C与梁内侧纵壁部62C焊接。

从下凸缘72C的车辆左侧端部向左斜上方侧延伸出外凸缘72D，在外凸缘72D设定有第七焊接部W7B及第八焊接部W8B。并且，第七焊接部W7B焊接于梁内侧下壁部62D，第八焊接部W8B焊接于梁外侧下壁部64D。如以上那样，上凸缘72A、下凸缘72C、内凸缘72B及外凸缘72D从主体部70的外周缘向车辆前方侧延伸出并形成为大致枠状。

(作用以及效果)

接着，说明本实施方式的作用以及效果。

在本实施方式的车辆骨架构造中，通过将隔板68配置于上边梁60的闭合截面内，能够有效地抑制上边梁60的截面变形。其结果，能够抑制以来自车辆上部侧的振动为原因的NV性能的降低。

以上，对本发明的第一实施方式～第三实施方式的车辆骨架构造进行了说明，但是，当然能够在不脱离本发明的主旨的范围内以各种方案实施。例如，也可以将在第一实施方式中说明的隔板30和在第二实施方式中说明的隔板50并排配置于门槛20的闭合截面内。在该情况下，能够相对于门槛20的车辆上下方向的振动及车辆宽度方向的振动的双方提高刚性。

另外，在上述实施方式中，使凸缘部从隔板的主体部向车辆前方侧延伸出，但是，不限定于此，也可以使凸缘部从主体部向车辆后方侧延伸出。另外，也可以使凸缘部的一部分向车辆前方侧延伸出，使凸缘部的剩余向车辆后方侧延伸出。例如，在图4中，通过使内凸缘34B向车辆前方侧延伸出，使外凸缘34D向车辆后方侧延伸出，两方的凸缘与主体部32呈钝角。在该情况下，即便是利用点焊将内凸缘34B及外凸缘34D的双方接合了的情况下，也能够确保焊接时的作业空间。

Claims (7)

1.一种车辆骨架构造，其特征在于，包括：

骨架主体部，在车辆的车辆宽度方向端部在车辆前后方向上延伸，由构成车辆宽度方向内侧部分的内面板和构成车辆宽度方向外侧部分的外面板构成闭合截面；和

加强构件，配置于所述骨架主体部的所述闭合截面内，

所述加强构件具备：

主体部，相对于车辆前后方向倾斜而架设于所述内面板和所述外面板；和

凸缘部，从所述主体部的外周缘延伸而与所述内面板及所述外面板接合，

所述凸缘部包括位于所述主体部的车辆上下方向上侧的上凸缘、位于所述主体部的车辆上下方向下侧的下凸缘、位于所述主体部的车辆宽度方向内侧的内凸缘以及位于所述主体部的车辆宽度方向外侧的外凸缘，

所述上凸缘、所述下凸缘、所述内凸缘以及所述外凸缘连续地形成为大致框状。

2.根据权利要求1所述的车辆骨架构造，其特征在于，

所述骨架主体部是在车辆下部在车辆前后方向上延伸的门槛。

3.根据权利要求2所述的车辆骨架构造，其特征在于，

地板的车辆宽度方向一端部从车辆下方侧接合于所述内面板，

所述加强构件的所述主体部在车辆俯视时随着从车辆前方侧朝向车辆后方侧而向车辆宽度方向外侧或车辆宽度内侧倾斜地配置，且从车辆宽度方向观察到的截面沿着车辆上下方向延伸。

4.根据权利要求3所述的车辆骨架构造，其特征在于，

所述内凸缘和所述外凸缘中的一方与所述主体部呈钝角，通过焊接而与所述骨架主体部接合，所述内凸缘和所述外凸缘中的另一方与所述主体部呈锐角，通过粘接剂或紧固构件而与所述骨架主体部机械地接合。

5.根据权利要求2所述的车辆骨架构造，其特征在于，

地板的车辆宽度方向一端部从车辆宽度方向内侧接合于所述内面板，

所述加强构件的所述主体部在车辆侧视时随着从车辆前方侧朝向车辆后方侧而向车辆上方侧或车辆下方侧倾斜地配置，且从车辆上下方向观察到的截面沿着车辆宽度方向延伸。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的车辆骨架构造，其特征在于，

所述加强构件配置于前柱与中柱之间和/或所述中柱与后柱之间。

7.根据权利要求1所述的车辆骨架构造，其特征在于，

所述骨架主体部是在车辆上部在车辆前后方向上延伸的上边梁。

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