CN110048152A - 一种电池全自动贴胶生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及电池生产设备技术领域，尤其涉及一种电池全自动贴胶生产线，按照生产工艺依次包括电芯上料机、极耳裁切机、贴成型胶机、贴头部胶与衬垫胶机、保护板激光焊接机、保护板折弯整形机、保护板胶壳组装机以及PI胶与双面胶贴胶机，各个机构之间分别连接有空载具运输线与载具运输线，所述空载具运输线与载具运输线之间设置有上料机械手。本发明实现全自动化作业，无需人手干预，降低生产成本，提高生产效率与产品合格率。
Description
技术领域
本发明涉及电池生产设备技术领域，尤其涉及一种电池全自动贴胶生产线。
背景技术
现有的电池生产过程中需要经过一系列制造加工工序，一般包括：极耳裁切、贴成型胶、贴头部胶与衬垫胶、保护板焊接、胶壳组装、PI胶与双面胶贴胶等加工工序，这些加工工序大多依靠手动或半自动来完成，不仅人工成本高，全自动化程度低，而且生产效率低，电池合格率不高。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种电池全自动贴胶生产线，实现全自动化作业，无需人手干预，降低生产成本，提高生产效率与产品合格率。
为实现上述目的，本发明的一种电池全自动贴胶生产线，按照生产工艺依次包括电芯上料机、极耳裁切机、贴成型胶机、贴头部胶与衬垫胶机、保护板激光焊接机、保护板折弯整形机、保护板胶壳组装机以及PI胶与双面胶贴胶机，各个机构之间分别连接有空载具运输线与载具运输线，所述空载具运输线与载具运输线之间设置有上料机械手。
本发明的有益效果：本发明的一种电池全自动贴胶生产线，按照生产工艺依次包括电芯上料机、极耳裁切机、贴成型胶机、贴头部胶与衬垫胶机、保护板激光焊接机、保护板折弯整形机、保护板胶壳组装机以及PI胶与双面胶贴胶机，各个机构之间分别连接有空载具运输线与载具运输线，所述空载具运输线与载具运输线之间设置有上料机械手。本发明实现全自动化作业，无需人手干预，降低生产成本，提高生产效率与产品合格率。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明电芯上料机的结构示意图。
图3为本发明电芯上料机隐藏电芯上料输送带之后的结构示意图。
图4为本发明长度检测装置的结构示意图。
图5为本发明开盖装置的结构示意图。
图6为本发明建基准装置的结构示意图。
图7为本发明杯口基准装置的结构示意图。
图8为本发明极耳裁切机的结构示意图。
图9为本发明压平装置的结构示意图。
图10为本发明裁切装置的结构示意图。
图11为本发明裁切装置的分解结构示意图。
图12为图8中A的局部放大结构示意图。
图13为本发明贴成型胶机的结构示意图。
图14为本发明第一放胶装置的结构示意图。
图15为本发明左前端裹胶装置的结构示意图。
图16为本发明左侧裹胶装置的结构示意图。
图17为本发明气动夹爪的结构示意图。
图18为本发明贴头部胶与衬垫胶机的结构示意图。
图19为图18中B的局部放大结构示意图。
图20为本发明第三放胶装置的结构示意图。
图21为本发明取胶部的结构示意图。
图22为本发明保护板激光焊接机的结构示意图。
图23为本发明保护板激光焊接机的分解结构示意图。
图24为本发明保护板定位装置的结构示意图。
图25为图23中C的局部放大结构示意图。
图26为本发明保护板折弯整形机的结构示意图。
图27为本发明折弯装置的结构示意图。
图28为本发明第二立式支座的结构示意图。
图29为本发明第二安装座的结构示意图。
图30为本发明预折弯部的结构示意图。
图31为本发明保护板胶壳组装机的结构示意图。
图32为本发明安装支架的结构示意图。
图33为本发明推送滑台气缸的结构示意图。
图34为本发明PI胶与双面胶贴胶机的结构示意图。
图35为本发明第五放胶装置的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明进行详细的描述。
如图1至图35所示，本发明的一种电池全自动贴胶生产线，按照生产工艺依次包括电芯上料机1、极耳裁切机2、贴成型胶机3、贴头部胶与衬垫胶机4、保护板激光焊接机5、保护板折弯整形机6、保护板胶壳组装机7以及PI胶与双面胶贴胶机8，各个机构之间分别连接有空载具运输线9与载具运输线010，所述空载具运输线9与载具运输线010之间设置有上料机械手011。本发明实现全自动化作业，无需人手干预，降低生产成本，提高生产效率与产品合格率。
如图1至图7所示，本实施例的电芯上料机1包括第一送料机械手11，所述第一送料机械手11的下方设置有电芯上料输送带12与长度检测装置13，所述长度检测装置13设置于载具运输线的旁侧，所述长度检测装置13包括工作台131，所述工作台131的上部设置有第一气缸132，所述第一气缸132的动力输出端驱动连接有第一推动板133，所述工作台131的一侧设置有用于测量电芯长度的位移传感器134，所述工作台131的下部设置有与第一推动板133连接的配重块135，所述载具运输线的外侧设置有开盖装置14，所述第一送料机械手11的一侧设置有建基准装置15，所述建基准装置15包括第三滑台气缸151，所述第三滑台气缸151的动力输出端驱动连接有第二连接板152，所述第二连接板152设置有第四滑台气缸153，所述第四滑台气缸153的动力输出端驱动连接有第一安装座154，所述第一安装座154设置有第一导轨155，所述第一导轨155滑动连接有第一滑块156，所述第一滑块156连接有真空吸盘157，所述真空吸盘157与第一安装座154之间连接有连接螺栓158，所述连接螺栓158的外侧套接有第一弹簧159，所述建基准装置15的下方设置有杯口基准装置16，所述杯口基准装置16包括第一底座161，所述第一底座161设置有第一滑台气缸162，所述第一滑台气缸162的动力输出端驱动连接有第一连接板163，所述第一连接板163设置有第二滑台气缸164，所述第二滑台气缸164的动力输出端驱动连接有调节板165，所述调节板165设置有基准块166，所述杯口基准装置16的旁侧设置有合盖装置17，所述合盖装置17与开盖装置14结构相同，所述开盖装置14包括第二底座141，所述第二底座141设置有第五滑台气缸142，所述第五滑台气缸142的动力输出端驱动连接有摆动气缸143，所述摆动气缸143转动连接有旋转臂144，所述旋转臂144的一端连接有转轴145，所述转轴145连接有第一滚轮146，所述合盖装置17的旁侧设置有第一CCD检测仪18。具体地，电芯上料输送带12对电芯进行自动上料操作，第一送料机械手11从电芯上料输送带12夹取电芯并放置到长度检测装置13，通过控制电磁阀排掉第一气缸132内的高压气体，使第一气缸132的活塞杆处于自由伸缩状态，此时第一气缸132的活塞杆与第一推动板133之间没有受到其他外力的作用，配重块135在自身重力的作用下向下移动，配重块135通过钢丝绳带动第一推动板133向前移动，也可以通过更换不同重量大小的配重块135，使配重块135对第一推动板133提供可调节大小的拉扯力，主要依靠拉扯力使第一推动板133以均匀合适的压力作用于电芯表面，当第一推动板133压到电芯的侧面的同时也触碰到位移传感器134，第一推动板133停止移动，位移传感器134读取电芯的长度数据，并将该数据上传至***，与此同时，第五滑台气缸142驱动摆动气缸143做水平移动，摆动气缸143驱动旋转臂144来回摆动，旋转臂144通过转轴145带动第一滚轮146一起摆动，从而抬升张开载具的封盖以打开载具，或者下降合拢载具的封盖以关闭载具，开盖装置14自动打开放置在载具运输线的空载具的封盖，接着第一送料机械手11从长度检测装置13内夹取电芯并放置到已经打开的空载具内，第三滑台气缸151通过第二连接板152驱动第四滑台气缸153纵向移动，第四滑台气缸153通过第一安装座154驱动真空吸盘157向下移动，真空吸盘157的一侧通过连接螺栓158与第一安装座154连接，通过真空吸盘157吸取并移动放置在空载具内的电芯，对电芯的位置进行细微调整，在吸取移动电芯的过程中，真空吸盘157也通过滑块沿着导轨轻微滑动，再通过连接螺栓158和第一弹簧159的配合伸缩以实现真空吸盘157的自动复位，与此同时，第一滑台气缸162通过第一连接板163驱动第二滑台气缸164横向移动，第二滑台气缸164通过调节板165驱动基准块166纵向移动，使基准块166的端面与电芯的极耳端面相互贴合对齐，进而完成电芯的极耳建基准操作，使电芯的极耳相对于载具向外伸出的长度尺寸符合后续的加工组装的工作要求，然后合盖装置17自动关闭装有电芯的载具的封盖，最后通过第一CCD检测仪18视觉检测电芯的极耳向外伸出载具的长度尺寸是否符合标准的工作要求以及确认载具的封盖已经完全关闭合上，对于不符合标准的工作要求的载具通过操作人员手动取出，实现电芯自动化上料操作，保证电芯免受碰撞损坏，提高上料效率。
如图8至图12所示，本实施例的极耳裁切机2包括第一物料转盘20，所述第一物料转盘20均匀设置有若干个第一夹具21，所述第一物料转盘20的外圆周按照极耳裁切工序依次设置有压平装置22、测试装置23、裁切装置24、第二CCD检测仪25和第一整形装置26，所述第一物料转盘20的外侧设置有第二送料机械手27，所述第二送料机械手27的旁侧设置有不合格品夹料手28，所述不合格品夹料手28的下方设置有不合格品运输带29，所述压平装置22包括第一立式支座221，所述第一立式支座221的顶部设置有第六滑台气缸222，所述第一立式支座221的底部设置有第七滑台气缸223，所述第六滑台气缸222与第七滑台气缸223的输出端均连接有第一压合块224，所述测试装置23包括上下相对设置的第二气缸231与第三气缸232，所述第二气缸231的输出端连接有金属接触极233，所述第三气缸232的输出端连接有受压垫块234，所述裁切装置24包括裁切底座241，所述裁切底座241设置有电缸242，所述电缸242驱动连接有第一推送板243，所述第一推送板243设置有切刀组件244，所述切刀组件244包括第一固定架2441，所述第一固定架2441的顶部设置有第四气缸2442，所述第四气缸2442的动力输出端驱动连接有上刀座2443，所述上刀座2443连接有上切刀2444，所述第一固定架2441的一侧设置有第五气缸2445，所述第五气缸2445的动力输出端驱动连接有第一连接块2446，所述第一连接块2446连接有内部中空的下刀座2447，所述下刀座2447连接有下切刀2448，所述下刀座2447的底部设置有导料管2449，所述上刀座2443与下刀座2447的背面均设置有第二滑块245，所述第一固定架2441设置有与第二滑块245滑动连接的第二导轨246，所述第一整形装置26设置有手指气缸261，所述手指气缸261的动力输出端驱动连接有整形爪262。具体地，第二送料机械手27从进料输送带中逐个夹取电芯分别放置到第一物料转盘20的多个第一夹具21内，第一物料转盘20转动多个第一夹具21到达不同的加工工位，首先通过第六滑台气缸222与第七滑台气缸223分别上下驱动第一压合块224，使两个第一压合块224上下夹住电芯的左极耳和右极耳进行整平操作；接着第五气缸2445驱动金属接触极233向下移动，第三气缸232驱动受压垫块234向上移动，金属接触极233与电芯的极耳相互接触，通过处理器检测出该电芯的开路电压与内阻，受压垫块234与金属接触极233在竖直方向相对应，受压垫块234的作用是为了防止金属接触极233下降时压坏待检测电芯的极耳，进而完成测试装置23对电芯的极耳进行电性检测操作；裁切底座241的电缸242通过第一推送板243驱动切刀组件244往第一夹具21的方向移动靠近，使电芯的极耳放置于上切刀2444与下切刀2448之间，第四气缸2442驱动上刀座2443向下移动，上刀座2443通过第二滑块245沿着第二导轨246平稳滑动，第五气缸2445通过第一连接块2446驱动下刀座2447向上移动，下刀座2447通过第二滑块245沿着第二导轨246平稳滑动，进而分别推动上切刀2444、下切刀2448共同对极耳进行裁切操作，使极耳的长度尺寸满足生产要求，裁切出来的边料碎屑通过内部中空的下刀座2447跌落到导料管2449进行收集处理，进而完成裁切装置24对电芯的极耳进行裁切操作；接着通过第二CCD检测仪25视觉检测完成裁切操作的电芯的极耳长度尺寸是否符合生产要求，最后通过手指气缸261驱动整形爪262左右往返拨动，对电芯的极耳进行整平成型操作，第二送料机械手27从第一夹具21内夹取电芯放置到出料输送带，若检测到电性检测操作不合格或者裁切操作不合格的电芯将由不合格品夹料手28夹取并将其放置到不合格品运输带29以运送剔除，采用转盘式设计实现多工位同步作业，机构集成度高，智能自动化水平高。
如图13至图17所示，本实施例的贴成型胶机3包括第二物料转盘30，所述第二物料转盘30均匀设置有若干个第二夹具31，所述第二物料转盘30的外圆周按照贴成型胶工序依次设置有第一贴胶机械手32，第一放胶装置33、左前端裹胶装置34、右前端裹胶装置35、左侧裹胶装置36、右侧裹胶装置37和第二整形装置38，所述第二物料转盘30的外侧设置有第三送料机械手39，所述第一贴胶机械手32包括第一安装底座321，所述第一安装底座321设置有第一动力臂322，所述第一动力臂322转动连接有第二动力臂323，所述第二动力臂323转动连接有第一旋转气缸324，所述第一旋转气缸324的输出端连接有吸盘座325，所述第一放胶装置33包括第一安装架330，所述第一安装架330的顶部设置有成型胶储料盘331，所述成型胶储料盘331的旁侧设置有若干个第一进料导向轮332，所述第一安装架330的一侧设置有第一压胶气缸333，所述第一压胶气缸333的输出端连接有第一压胶块334，所述第一压胶气缸333的旁侧设置有红外线传感器335，所述第一压胶气缸333与红外线传感器335之间设置有第八滑台气缸336，所述第八滑台气缸336的动力输出端驱动连接有第一剥离板337，所述第一剥离板337的下方设置有若干个第一收料导向轮338，所述成型胶储料盘331的下方设置有第一收料电机339，所述第一收料电机339驱动连接有第一收料辊轮3310，所述左前端裹胶装置34与右前端裹胶装置35结构相同，所述左前端裹胶装置34包括裹胶底座341，所述裹胶底座341设置有第一丝杠传动机构342，所述第一丝杠传动机构342的动力输出端驱动连接有第一滑座343，所述第一滑座343设置有第三导轨344，所述第三导轨344设置有裹胶部345，所述裹胶部345包括第一固定板3451，所述第一固定板3451的底部设置有与第三导轨344滑动连接的第三滑块3452，所述第一固定板3451设置有第九滑台气缸3453，所述第九滑台气缸3453的动力输出端驱动连接有第一移动板3454，所述第一移动板3454设置有压合侧板3455，所述裹胶底座341的旁侧设置有顶料部346，所述顶料部346包括顶料底座3461，所述顶料底座3461设置有第十滑台气缸3462，所述第十滑台气缸3462的动力输出端驱动连接有顶块3463，所述顶块3463的一侧设置有侧顶板3464，所述顶块3463的上部设置有垫板3465，所述左侧裹胶装置36与右侧裹胶装置37结构相同，所述左侧裹胶装置36包括X轴直线模组361，所述X轴直线模组361的动力输出端驱动连接有Y轴直线模组362，所述Y轴直线模组362的动力输出端驱动连接有Z轴直线模组363，所述Z轴直线模组363的动力输出端驱动连接有气动夹爪364，所述气动夹爪364的输出端分别连接有左夹爪365与右夹爪366，所述左夹爪365设置有贴合柱367，所述右夹爪366设置有第二滚轮368，所述左夹爪365与右夹爪366均设置有光纤传感器369。具体地，第三送料机械手39从进料输送带中逐个夹取电芯分别放置到第二物料转盘30的多个第二夹具31内，第二物料转盘30转动多个第二夹具31到达不同的加工工位，首先成型胶放置于成型胶储料盘331，取出成型胶依次穿过多个第一进料导向轮332、第一剥离板337、多个第一收料导向轮338，最后收卷于第一收料辊轮3310，工作时，第一收料电机339通过同步带机构驱动第一收料辊轮3310转动进而拉动成型胶，第一压胶气缸333驱动第一压胶块334压住绷紧成型胶，第八滑台气缸336驱动第一剥离板337向前移动，使成型胶从胶带中剥离出来，有利于下一步第一贴胶机械手32快速吸取成型胶；通过第一动力臂322与第二动力臂323相互配合转动，共同驱动第一旋转气缸324进行全方位多角度翻转，再通过第一旋转气缸324的吸盘座325从第一放胶装置33吸取成型胶粘贴到暴露在第二夹具31外部的电芯头部外侧壁；接着第一丝杠传动机构342通过第一滑座343驱动裹胶部345向前移动靠近第二物料转盘30的第二夹具31，第九滑台气缸3453通过第一移动板3454驱动压合侧板3455向下移动并与电芯头部的内侧壁贴合抵顶，第十滑台气缸3462驱动顶块3463向上移动，通过顶块3463的垫板3465施加压力于成型胶主体，使成型胶主体更加紧密粘贴于电芯头部外侧壁，再通过顶块3463的侧顶板3464向上翻折成型胶主体左端的悬空部分裹贴到电芯头部外侧壁的左端位置，由于压合侧板3455与电芯头部的内侧壁之间贴合抵顶，侧顶板3464再施压于电芯头部的外侧壁，使成型胶主体左端的悬空部分更加紧密粘贴于电芯头部外侧壁的左端位置，由于右前端裹胶装置35与左前端裹胶装置34结构相同，而且右前端裹胶装置35也按照左前端裹胶装置34的工作原理将成型胶主体右端的悬空部分裹贴到电芯头部外侧壁的右端位置，进而共同完成电芯头部外侧壁的左、右端位置的裹胶工作；最后X轴直线模组361驱动Y轴直线模组362做前后移动，Y轴直线模组362驱动Z轴直线模组363做左右移动，Z轴直线模组363驱动气动夹爪364做上下移动，通过光纤传感器369定位识别电芯头部外侧壁的左端位置，气动夹爪364自由伸缩左夹爪365与右夹爪366，再配合Z轴直线模组363驱动气动夹爪364做上下移动，通过左夹爪365的贴合柱367翻折成型胶主体左端剩余的悬空部分粘贴到电芯头部内壁，通过右夹爪366的第二滚轮368滚动压合成型胶，使其完全贴合于电芯头部内壁，由于右侧裹胶装置37与左侧裹胶装置36结构相同，而且右侧裹胶装置37也按照左侧裹胶装置36的工作原理将成型胶主体右端剩余的悬空部分完全贴合于电芯头部内壁，再通过第二整形装置38对完成贴成型胶操作的电芯进行整平定型操作，提高加工精度与生产效率，满足自动化高质量的生产要求。
如图18至图21所示，本实施例的贴头部胶与衬垫胶机4包括第三物料转盘40，所述第三物料转盘40均匀设置有若干个第三夹具41，所述第三物料转盘40的外圆周按照电芯贴胶工序依次设置有第二贴胶机械手42、第二放胶装置43、贴胶装置44、第三放胶装置45、第三贴胶机械手46和第三整形装置47，所述第三物料转盘40的外侧设置有第四送料机械手48，所述第二放胶装置43包括第二安装架430，所述第二安装架430的顶部设置有头部胶储料盘431，所述头部胶储料盘431的下方设置有第二进料导向轮432，所述第二进料导向轮432的外部两侧分别设置有第一推料板433与第二收料导向轮434，所述第二收料导向轮434的旁侧设置有第二收料辊轮435，所述第二安装架430设置有与第二收料辊轮435驱动连接的第二收料电机436，所述第二进料导向轮432的下方设置有与第一推料板433驱动连接的第一推料气缸437，所述第二安装架430设置有与第一推料板433相对设置的第一拉胶部438，所述第一推料板433与第一拉胶部438之间设置有第一光电传感器439，所述第一推料板433的下方设置有第一切刀滑台气缸4310，所述第一切刀滑台气缸4310的动力输出端驱动连接有第一切刀板4311，所述第一拉胶部438包括第一拉胶电机4381，所述第一拉胶电机4381的动力输出端驱动连接有第一齿轮4382，所述第一齿轮4382的上方设置有第一移动座4383，所述第一移动座4383设置有第一拉胶夹爪气缸4384，所述第一拉胶夹爪气缸4384的输出端连接有第一拉胶夹爪4385，所述第一移动座4383的底部设置有与第一齿轮4382啮合的第一齿条4386，所述第一移动座4383设置有第四滑块4387，所述第二安装架430设置有与第四滑块4387滑动连接的第四导轨4388，所述第三放胶装置45包括第二丝杠传动机构450，所述第二丝杠传动机构450的动力输出端驱动连接有放胶座451，所述放胶座451的顶部设置有衬垫胶储料盘452，所述衬垫胶储料盘452的下方设置有第三进料导向轮453，所述放胶座451的一侧设置有第二压胶气缸454，所述第二压胶气缸454的输出端连接有第二压胶块455，所述第三进料导向轮453的下方设置有第二剥离板456，所述放胶座451位于第二剥离板456的前方设置有第二光电传感器457，所述第三进料导向轮453的下方设置有第三收料导向轮458，所述第三收料导向轮458的旁侧设置有第三收料辊轮459，所述放胶座451设置有与第三收料辊轮459驱动连接的第三收料电机4510，所述放胶座451的前方设置有取胶部49，所述取胶部49包括X轴滑台气缸491，所述X轴滑台气缸491的动力输出端驱动连接有第三连接板492，所述第三连接板492设置有Z轴滑台气缸493，所述Z轴滑台气缸493的动力输出端驱动连接有载物板494，所述载物板494的一端设置有Y轴滑台气缸495，所述Y轴滑台气缸495的动力输出端驱动连接有第二推送板496，所述第二推送板496设置有第一取胶夹爪气缸497，所述载物板494的另一端固定设置有第二取胶夹爪气缸498，所述第一取胶夹爪气缸497与第二取胶夹爪气缸498的输出端均连接有取胶夹爪499。具体地，第四送料机械手48从进料输送带中逐个夹取电芯分别放置到第三物料转盘40的多个第三夹具41内，第三物料转盘40转动多个第三夹具41到达不同的加工工位，首先头部胶带放置于头部胶储料盘431，取出头部胶带通过第三进料导向轮453到达第一推料板433，第一推料气缸437驱动第一推料板433向前移动，使头部胶与绷紧的原胶带相互分离，第一光电传感器439感应检测到头部胶并发送信号至第一拉胶部438，第一拉胶电机4381驱动第一齿轮4382转动，第一齿轮4382与第一齿条4386啮合传动，进而驱动第一移动座4383通过第四滑块4387沿着第四导轨4388做水平移动，实现第一拉胶夹爪气缸4384驱动第一拉胶夹爪4385夹取并水平拉动头部胶到符合标准的贴胶长度，第一切刀滑台气缸4310驱动第一切刀板4311向上移动切断头部胶，通过第二贴胶机械手42从第一拉胶部438夹取头部胶对准粘贴到电芯头部，进而完成电芯的头部胶贴胶工作，剩下的原胶带通过第三收料导向轮458收卷于第三收料辊轮459，第三收料电机4510驱动第三收料辊轮459转动对原胶带完成收卷回收操作，第二贴胶机械手42从第二放胶装置43夹取头部胶对准粘贴到电芯头部，通过贴胶装置44对准电芯头部进行滚动按压操作，使头部胶完全贴合在电芯头部，接着第二丝杠传动机构450根据实际工作情况驱动放胶座451移动调整到最佳的工作位置，衬垫胶带放置于衬垫胶储料盘452，取出衬垫胶带通过第三进料导向轮453到达第二剥离板456，第二压胶气缸454驱动第二压胶块455向下移动并压住绷紧衬垫胶带，使衬垫胶与绷紧的原胶带相互分离，第二光电传感器457感应检测到衬垫胶从原胶带中剥离并发送信号至取胶部49，X轴滑台气缸491通过第三连接板492驱动Z轴滑台气缸493做前后移动，Z轴滑台气缸493通过载物板494驱动Y轴滑台气缸495做上下移动，Y轴滑台气缸495通过第二推送板496驱动第一取胶夹爪气缸497做左右移动，根据衬垫胶的实际长度来适时调整第一取胶夹爪气缸497与第二取胶夹爪气缸498之间的工作距离，通过取胶夹爪499来夹取从原胶带中剥离出来的衬垫胶，通过第三贴胶机械手46从取胶部49夹取衬垫胶对准粘贴到电芯头部，进而完成电芯的衬垫胶贴胶工作，剩下的原胶带通过第三收料导向轮458收卷于第三收料辊轮459，第三收料电机4510驱动第三收料辊轮459转动对原胶带完成收卷回收操作，通过第三整形装置47对准电芯头部进行压合整平操作，使衬垫胶与头部胶完全贴合在电芯头部，实现电芯头部胶与衬垫胶自动化贴胶工作，减少人工成本，提高生产效率。
如图22至图25所示，本实施例的保护板激光焊接机5包括第一机台50，所述第一机台50设置有第四物料转盘51，所述第四物料转盘51均匀设置有若干个第四夹具52，所述第四物料转盘51的外圆周分别设置有第五送料机械手53、保护板送料装置54、保护板定位装置55和激光焊接仪56，所述保护板送料装置54的旁侧设置有保护板进料机构57，所述保护板送料装置54与保护板进料机构57之间设置有定位翻转装置58，所述第五送料机械手53的旁侧设置有成品输送线59，所述成品输送线59的外侧设置有第三CCD检测仪510，所述保护板进料机构57平行设置有满料盘运输带570与空料盘运输带571，所述满料盘运输带570与空料盘运输带571的旁侧均设置有升降台572，所述满料盘运输带570的上方纵向设置有第三丝杠传动机构573，所述第三丝杠传动机构573的动力输出端驱动连接有吸盘支架574，所述吸盘支架574的四周均匀设置有真空吸头575，所述第三丝杠传动机构573的旁侧横向设置有第四丝杠传动机构576，所述第四丝杠传动机构576的动力输出端驱动连接有中转移动架577，所述中转移动架577设置有定位气缸5771，所述定位气缸5771的输出端连接有定位板5772，所述中转移动架577还设置有若干个第一定位块5773，所述空料盘运输带571的上方设置有保护板夹取机械手578和与保护板夹取机械手578相对设置的料盘夹爪气缸579，所述料盘夹爪气缸579的输出端连接有料盘夹爪5710，所述定位翻转装置58包括无杆气缸581，所述无杆气缸581的动力输出端驱动连接有第二移动座582，所述第二移动座582设置有第二旋转气缸583，所述第二旋转气缸583的输出端转动连接有转动杆584，所述转动杆584的端部设置有保护板夹爪气缸585，所述保护板夹爪气缸585的输出端连接有保护板夹爪586，所述第二移动座582设置有与保护板夹爪586相对设置的第二推料气缸587，所述第二推料气缸587的输出端连接有第二推料板588，所述保护板定位装置55包括气缸安装板551，所述气缸安装板551设置有纵向气缸552，所述纵向气缸552的动力输出端驱动连接有固定座553，所述固定座553设置有横向气缸554，所述横向气缸554的动力输出端驱动连接有第五滑块555，所述第五滑块555的顶部设置有第一推杆556，所述固定座553设置有与第五滑块555滑动连接的第五导轨557，所述固定座553的前侧连接有连接座558，所述连接座558内设置有直线轴承5581，所述直线轴承5581套接有导杆5582，所述导杆5582的一端连接有第二连接块5583，所述第二连接块5583连接有第二推杆5584，所述第二推杆5584设置有第三滚轮5585。具体地，工作时，第五送料机械手53从进料输送带中逐个夹取电芯分别放置到第四物料转盘51的多个第四夹具52内，第四物料转盘51转动多个第四夹具52到达不同的加工工位，首先多个叠放整齐且满载着保护板的料盘由满料盘运输带570运送至升降台572，通过升降台572运送多个料盘向上移动，第三丝杠传动机构573驱动吸盘支架574向下移动，通过吸盘支架574四周均匀设置的真空吸头575从升降台572内吸取一块料盘，再将料盘放置到中转移动架577，中转移动架577内的定位气缸5771驱动定位板5772推动料盘与多个第一定位块5773相互抵接来固定料盘的工作位置，第四丝杠传动机构576驱动中转移动架577向前移动运送料盘到达保护板夹取机械手578的下方，保护板夹取机械手578从料盘内逐个夹取保护板放置到定位翻转装置58，与此同时，第三丝杠传动机构573驱动吸盘支架574向下移动，通过吸盘支架574四周均匀设置的真空吸头575从升降台572内吸取下一块料盘。当满载着保护板的料盘完成进料操作而变成空料盘时，料盘夹爪气缸579驱动料盘夹爪5710夹持空料盘，第四丝杠传动机构576驱动中转移动架577向后移动返回到吸盘支架574的正下方，空料盘被放置到靠近空料盘运输带571的升降台572进行回收收集，当空料盘集满了之后再通过空料盘运输带571进行运送，吸盘支架574通过真空吸头575吸取下一块料盘放置到中转移动架577，中转移动架577内的定位气缸5771驱动定位板5772对下一块料盘进行重复的定位操作，第四丝杠传动机构576驱动中转移动架577向前移动运送下一块料盘到达保护板夹取机械手578的下方重复进行上述的保护板进料操作，如此反复循环上述操作步骤；定位翻转装置58自动调整保护板进料方向，无杆气缸581驱动第二移动座582往保护板夹取机械手578的方向移动，保护板夹取机械手578夹取保护板并将其水平放置到半闭合状态的保护板夹爪586的外边缘位置，第二推料气缸587通过第二推料板588向前推动保护板往保护板夹爪586的内部位置移动，保护板夹爪气缸585驱动保护板夹爪586完全闭合夹紧保护板，通过第二旋转气缸583驱动转动杆584向上翻转90度，使原本水平放置的保护板转变成垂直放置，切换调整保护板的进料方向，有利于后续的送料操作与焊接操作顺利进行，通过保护板送料装置54从定位翻转装置58中自动夹取保护板并运送至第四夹具52位置，将保护板***卡接于电芯的极耳，接着纵向气缸552驱动固定座553做上下移动，横向气缸554通过第五滑块555沿着第五导轨557滑动进而驱动第一推杆556做左右移动，目的是压紧固定保护板与电芯的极耳之间的焊接位置，第二连接块5583通过导杆5582、直线轴承5581两者之间的滑动连接与连接座558连接，第二连接块5583通过第二推杆5584的第三滚轮5585滚动压合并且也同样固定保护板与电芯的极耳之间的焊接位置，定位效果好，最后通过激光焊接仪56将保护板焊接在电芯的极耳上，完成焊接操作的产品通过第五送料机械手53夹取放置到成品输送线59进行运送，第三CCD检测仪510对焊接好的产品进行焊点检测操作，实现对电芯和保护板进行自动化焊接工作，完全代替人工手动和半自动焊接方式。
如图26至图30所示，本实施例的保护板折弯整形机6包括第五物料转盘60，所述第五物料转盘60均匀设置有若干个第五夹具61，所述第五物料转盘60的外圆周分别设置有第六送料机械手62、第一NG产品出料机械手63、产品回流机械手64、折弯装置65和第四整形装置66，所述第一NG产品出料机械手63的下方设置有第一NG产品输送带67，所述产品回流机械手64的下方设置有产品回流运输线68，所述产品回流机械手64的旁侧设置有第一扫码仪69，所述第四整形装置66的旁侧设置有第二扫码仪610，所述折弯装置65包括第三底座650，所述第三底座650设置有第五丝杠传动机构651，所述第五丝杠传动机构651的动力输出端驱动连接有第二立式支座652，所述第二立式支座652设置有第六导轨653，所述第六导轨653滑动连接有第六滑块654，所述第二立式支座652的顶部设置有第十一滑台气缸655，所述第十一滑台气缸655的输出端连接有第二定位块656，所述第六滑块654连接有第二安装座657，所述第二安装座657的下方设置有预折弯部658，所述第二安装座657设置有转动板6570，所述转动板6570设置有抵顶块6571，所述第二安装座657设置有伺服电机6572，所述伺服电机6572通过同步带传动结构与转动板6570连接，所述预折弯部658包括驱动气缸6580，所述驱动气缸6580的动力输出端驱动连接有安装板6581，所述安装板6581设置有第十二滑台气缸6582，所述第十二滑台气缸6582的输出端连接有第二推动板6583，所述第二推动板6583的顶端连接有拉爪头6584，所述拉爪头6584与第二推动板6583之间的连接处设置有加强筋6585。具体地，第六送料机械手62从进料输送带中逐个夹取完成保护板焊接工作的电池分别放置到第五物料转盘60的多个第五夹具61内，第五物料转盘60转动多个第五夹具61到达不同的加工工位，第五丝杠传动机构651驱动第二立式支座652往第五夹具61的电池位置移动，驱动气缸6580通过安装板6581驱动第十二滑台气缸6582向上移动，第十二滑台气缸6582通过第二推动板6583驱动拉爪头6584向前移动，通过拉爪头6584钩住保护板的下部，第十二滑台气缸6582通过第二推动板6583驱动拉爪头6584向后移动，实现拉爪头6584拉动保护板的下部预先折弯较小角度，有效保证保护板折弯良品率，接着第十一滑台气缸655驱动第二定位块656向下移动压紧固定保护板上部的位置，装设于第二安装座657的伺服电机6572通过同步带传动结构驱动转动板6570翻转，通过抵顶块6571向下压合已经预折弯的保护板即可完成保护板的自动折弯工作，并将保护板折弯加工结果数据上传，第四整形装置66对完成折弯工作的保护板进行自动压平整形工作而最终制造成规格统一的电池成品，并将保护板整形加工结果数据上传，设置于第四整形装置66旁侧的第二扫码仪610扫描电池的条形码作为电池的唯一ID进行保存，并与电池的保护板折弯加工结果数据、保护板整形加工结果数据一起匹配上传至数据库中存储，实现数据的可追溯性，第六送料机械手62根据数据库中的相关资料数据，将保护板折弯加工结果合格以及保护板整形加工结果合格的电池夹取放置到出料输送带进行出料运送，保护板折弯加工结果不合格以及保护板整形加工结果不合格的电池由第五物料转盘60转动至第一NG产品出料机械手63的下方，通过第一NG产品出料机械手63夹取放置到第一NG产品输送带67运送，保护板折弯加工结果或者保护板整形加工结果当中的任意一个结果不合格的电池由第五物料转盘60转动至产品回流机械手64的下方，通过产品回流机械手64夹取放置到产品回流运输线68运送，由操作人员在线下手动察看检测，设置于产品回流机械手64旁侧的第一扫码仪69扫描由产品回流运输线68所运送的电池的条形码，并记录标识需要回流的电池对应编号，实现全自动化无人作业，提升企业的经济效益。
如图31至图33所示，本实施例的保护板胶壳组装机7包括第二机台70，所述第二机台70设置有电池运输线71，所述电池运输线71的上方设置有安装支架72，所述安装支架72的两侧对称设置有两组CCD视觉定位仪73，每组CCD视觉定位仪73的下方设置有上顶料滑台气缸74，所述上顶料滑台气缸74的输出端连接有上顶料板75，所述上顶料滑台气缸74的下方设置有推送滑台气缸76，所述推送滑台气缸76的输出端连接有下顶料滑台气缸77，所述下顶料滑台气缸77的输出端连接有下顶料板78，所述安装支架72的旁侧设置有第四CCD检测仪79，所述第四CCD检测仪79的旁侧设置有第二NG产品出料机械手710，所述第二NG产品出料机械手710的下方设置有第二NG产品输送带711，所述第二机台70还设置有第一胶壳上料机械手712与第二胶壳上料机械手713，所述第一胶壳上料机械手712与第二胶壳上料机械手713的下方均设置有胶壳料盘714。具体地，电池运输线71自动运送电池至安装支架72的下方，第一胶壳上料机械手712与第二胶壳上料机械手713分别从胶壳料盘714内夹取胶壳，两组CCD视觉定位仪73分别视觉识别定位安装支架72左右两侧下方的两个电池的保护板位置，并分别发出相应的工作信号至第一胶壳上料机械手712与第二胶壳上料机械手713，第一胶壳上料机械手712与第二胶壳上料机械手713分别夹取胶壳对准***到两个电池的保护板位置，安装支架72左右两侧的上顶料滑台气缸74驱动上顶料板75向下移动，安装支架72左右两侧下方的推送滑台气缸76驱动下顶料滑台气缸77向电池的胶壳位置移动，下顶料滑台气缸77驱动下顶料板78向上移动，通过上顶料板75与下顶料板78共同施压于胶壳，使胶壳内的卡接块与保护板紧密卡接，进而同时完成对两个电池保护板的胶壳自动组装工作。完成组装工作的电池由电池运输线71继续运送，通过第四CCD检测仪79视觉检测电池的组装质量，若检测到组装有缺陷并出现问题的电池，就由第二NG产品出料机械手710夹取剔除并通过第二NG产品输送带711进行运送，将胶壳***到保护板，再施压使胶壳卡接固定于保护板即完成自动装配，有效取代专人粘贴粘双面胶，降低人工成本。
如图34至图35所示，本实施例的PI胶与双面胶贴胶机8包括第六物料转盘80，所述第六物料转盘80均匀设置有若干个第六夹具81，所述第六物料转盘80的外侧设置有送料运输线82，所述送料运输线82的旁侧设置有第七送料机械手83，所述第六物料转盘80的外圆周按照电池贴胶工序依次设置有第四贴胶机械手84、第四放胶装置85、红外线感应器86、第五整形装置87、第五放胶装置88和第五贴胶机械手89，所述第五放胶装置88包括第二固定架880，所述第二固定架880的顶部设置有双面胶储料盘881，所述双面胶储料盘881的下方设置有第四进料导向轮882，所述第二固定架880左右相对设置有送胶部883与夹胶部884，所述送胶部883与夹胶部884之间设置有电动剪刀885，所述送胶部883设置有送胶电机8830，所述送胶电机8830的动力输出端驱动连接有第二齿轮8831，所述第二齿轮8831的上方设置有送胶移动座8832，所述送胶移动座8832设置有送胶夹爪气缸8833，所述送胶夹爪气缸8833的输出端连接有送胶夹爪8834，所述送胶移动座8832的底部设置有与第二齿轮8831啮合的第二齿条8835，所述夹胶部884设置有夹胶电机8840，所述夹胶电机8840的动力输出端驱动连接有第三齿轮8841，所述第三齿轮8841的上方设置有夹胶移动座8842，所述夹胶移动座8842设置有夹胶夹爪气缸8843，所述夹胶夹爪气缸8843的输出端连接有夹胶夹爪8844，所述夹胶移动座8842的底部设置有与第三齿轮8841啮合的第三齿条8845。具体地，第七送料机械手83从送料运输线82中逐个夹取电芯分别放置到第六物料转盘80的多个第六夹具81内，第六物料转盘80转动多个第六夹具81到达不同的加工工位，首先通过第四放胶装置85自动提供PI胶，第四贴胶机械手84从第四放胶装置85夹取PI胶对准粘贴到电芯外表面，通过红外线感应器86感应检测电芯是否成功粘贴有PI胶，若检测到PI胶的存在，则第六物料转盘80继续转动第六夹具81到下一个工位，若检测不到PI胶的存在，则第六物料转盘80暂停运作并发出警报通知操作人员去检查维修，通过第五整形装置87对准电芯外表面进行压合整平操作，使PI胶完全贴合在电芯外表面，接着双面胶放置于双面胶储料盘881，取出双面胶通过第四进料导向轮882到达送胶部883，送胶电机8830驱动第二齿轮8831转动，第二齿轮8831与第二齿条8835啮合传动，进而驱动送胶移动座8832做水平移动并通过送胶夹爪气缸8833的送胶夹爪8834夹取双面胶向前运送到夹胶部884，夹胶电机8840驱动第三齿轮8841转动，第三齿轮8841与第三齿条8845啮合传动，进而驱动夹胶移动座8842做水平移动并通过夹胶夹爪气缸8843的夹胶夹爪8844拉动双面胶到符合标准的贴胶长度，电动剪刀885剪断双面胶，第五贴胶机械手89从第五放胶装置88夹取双面胶对准粘贴到电芯，最后通过第七送料机械手83从第六物料转盘80的第六夹具81中夹取电池并放置到送料运输线82完成成品的出料操作，确保良好的电池合格率，满足现代化生产的高速发展要求。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，以上内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (9)
1.一种电池全自动贴胶生产线，其特征在于：按照生产工艺依次包括电芯上料机、极耳裁切机、贴成型胶机、贴头部胶与衬垫胶机、保护板激光焊接机、保护板折弯整形机、保护板胶壳组装机以及PI胶与双面胶贴胶机，各个机构之间分别连接有空载具运输线与载具运输线，所述空载具运输线与载具运输线之间设置有上料机械手。
2.根据权利要求1所述的一种电池全自动贴胶生产线，其特征在于：所述电芯上料机包括第一送料机械手，所述第一送料机械手的下方设置有电芯上料输送带与长度检测装置，所述长度检测装置设置于载具运输线的旁侧，所述长度检测装置包括工作台，所述工作台的上部设置有第一气缸，所述第一气缸的动力输出端驱动连接有第一推动板，所述工作台的一侧设置有用于测量电芯长度的位移传感器，所述工作台的下部设置有与第一推动板连接的配重块，所述载具运输线的外侧设置有开盖装置，所述第一送料机械手的一侧设置有建基准装置，所述建基准装置包括第三滑台气缸，所述第三滑台气缸的动力输出端驱动连接有第二连接板，所述第二连接板设置有第四滑台气缸，所述第四滑台气缸的动力输出端驱动连接有第一安装座，所述第一安装座设置有第一导轨，所述第一导轨滑动连接有第一滑块，所述第一滑块连接有真空吸盘，所述真空吸盘与第一安装座之间连接有连接螺栓，所述连接螺栓的外侧套接有第一弹簧，所述建基准装置的下方设置有杯口基准装置，所述杯口基准装置包括第一底座，所述第一底座设置有第一滑台气缸，所述第一滑台气缸的动力输出端驱动连接有第一连接板，所述第一连接板设置有第二滑台气缸，所述第二滑台气缸的动力输出端驱动连接有调节板，所述调节板设置有基准块，所述杯口基准装置的旁侧设置有合盖装置，所述合盖装置与开盖装置结构相同，所述开盖装置包括第二底座，所述第二底座设置有第五滑台气缸，所述第五滑台气缸的动力输出端驱动连接有摆动气缸，所述摆动气缸转动连接有旋转臂，所述旋转臂的一端连接有转轴，所述转轴连接有第一滚轮，所述合盖装置的旁侧设置有第一CCD检测仪。
3.根据权利要求1所述的一种电池全自动贴胶生产线，其特征在于：所述极耳裁切机包括第一物料转盘，所述第一物料转盘均匀设置有若干个第一夹具，所述第一物料转盘的外圆周按照极耳裁切工序依次设置有压平装置、测试装置、裁切装置、第二CCD检测仪和第一整形装置，所述第一物料转盘的外侧设置有第二送料机械手，所述第二送料机械手的旁侧设置有不合格品夹料手，所述不合格品夹料手的下方设置有不合格品运输带，所述压平装置包括第一立式支座，所述第一立式支座的顶部设置有第六滑台气缸，所述第一立式支座的底部设置有第七滑台气缸，所述第六滑台气缸与第七滑台气缸的输出端均连接有第一压合块，所述测试装置包括上下相对设置的第二气缸与第三气缸，所述第二气缸的输出端连接有金属接触极，所述第三气缸的输出端连接有受压垫块，所述裁切装置包括裁切底座，所述裁切底座设置有电缸，所述电缸驱动连接有第一推送板，所述第一推送板设置有切刀组件，所述切刀组件包括第一固定架，所述第一固定架的顶部设置有第四气缸，所述第四气缸的动力输出端驱动连接有上刀座，所述上刀座连接有上切刀，所述第一固定架的一侧设置有第五气缸，所述第五气缸的动力输出端驱动连接有第一连接块，所述第一连接块连接有内部中空的下刀座，所述下刀座连接有下切刀，所述下刀座的底部设置有导料管，所述上刀座与下刀座的背面均设置有第二滑块，所述第一固定架设置有与第二滑块滑动连接的第二导轨，所述第一整形装置设置有手指气缸，所述手指气缸的动力输出端驱动连接有整形爪。
4.根据权利要求1所述的一种电池全自动贴胶生产线，其特征在于：所述贴成型胶机包括第二物料转盘，所述第二物料转盘均匀设置有若干个第二夹具，所述第二物料转盘的外圆周按照贴成型胶工序依次设置有第一贴胶机械手，第一放胶装置、左前端裹胶装置、右前端裹胶装置、左侧裹胶装置、右侧裹胶装置和第二整形装置，所述第二物料转盘的外侧设置有第三送料机械手，所述第一贴胶机械手包括第一安装底座，所述第一安装底座设置有第一动力臂，所述第一动力臂转动连接有第二动力臂，所述第二动力臂转动连接有第一旋转气缸，所述第一旋转气缸的输出端连接有吸盘座，所述第一放胶装置包括第一安装架，所述第一安装架的顶部设置有成型胶储料盘，所述成型胶储料盘的旁侧设置有若干个第一进料导向轮，所述第一安装架的一侧设置有第一压胶气缸，所述第一压胶气缸的输出端连接有第一压胶块，所述第一压胶气缸的旁侧设置有红外线传感器，所述第一压胶气缸与红外线传感器之间设置有第八滑台气缸，所述第八滑台气缸的动力输出端驱动连接有第一剥离板，所述第一剥离板的下方设置有若干个第一收料导向轮，所述成型胶储料盘的下方设置有第一收料电机，所述第一收料电机驱动连接有第一收料辊轮，所述左前端裹胶装置与右前端裹胶装置结构相同，所述左前端裹胶装置包括裹胶底座，所述裹胶底座设置有第一丝杠传动机构，所述第一丝杠传动机构的动力输出端驱动连接有第一滑座，所述第一滑座设置有第三导轨，所述第三导轨设置有裹胶部，所述裹胶部包括第一固定板，所述第一固定板的底部设置有与第三导轨滑动连接的第三滑块，所述第一固定板设置有第九滑台气缸，所述第九滑台气缸的动力输出端驱动连接有第一移动板，所述第一移动板设置有压合侧板，所述裹胶底座的旁侧设置有顶料部，所述顶料部包括顶料底座，所述顶料底座设置有第十滑台气缸，所述第十滑台气缸的动力输出端驱动连接有顶块，所述顶块的一侧设置有侧顶板，所述顶块的上部设置有垫板，所述左侧裹胶装置与右侧裹胶装置结构相同，所述左侧裹胶装置包括X轴直线模组，所述X轴直线模组的动力输出端驱动连接有Y轴直线模组，所述Y轴直线模组的动力输出端驱动连接有Z轴直线模组，所述Z轴直线模组的动力输出端驱动连接有气动夹爪，所述气动夹爪的输出端分别连接有左夹爪与右夹爪，所述左夹爪设置有贴合柱，所述右夹爪设置有第二滚轮，所述左夹爪与右夹爪均设置有光纤传感器。
5.根据权利要求1所述的一种电池全自动贴胶生产线，其特征在于：所述贴头部胶与衬垫胶机包括第三物料转盘，所述第三物料转盘均匀设置有若干个第三夹具，所述第三物料转盘的外圆周按照电芯贴胶工序依次设置有第二贴胶机械手、第二放胶装置、贴胶装置、第三放胶装置、第三贴胶机械手和第三整形装置，所述第三物料转盘的外侧设置有第四送料机械手，所述第二放胶装置包括第二安装架，所述第二安装架的顶部设置有头部胶储料盘，所述头部胶储料盘的下方设置有第二进料导向轮，所述第二进料导向轮的外部两侧分别设置有第一推料板与第二收料导向轮，所述第二收料导向轮的旁侧设置有第二收料辊轮，所述第二安装架设置有与第二收料辊轮驱动连接的第二收料电机，所述第二进料导向轮的下方设置有与第一推料板驱动连接的第一推料气缸，所述第二安装架设置有与第一推料板相对设置的第一拉胶部，所述第一推料板与第一拉胶部之间设置有第一光电传感器，所述第一推料板的下方设置有第一切刀滑台气缸，所述第一切刀滑台气缸的动力输出端驱动连接有第一切刀板，所述第一拉胶部包括第一拉胶电机，所述第一拉胶电机的动力输出端驱动连接有第一齿轮，所述第一齿轮的上方设置有第一移动座，所述第一移动座设置有第一拉胶夹爪气缸，所述第一拉胶夹爪气缸的输出端连接有第一拉胶夹爪，所述第一移动座的底部设置有与第一齿轮啮合的第一齿条，所述第一移动座设置有第四滑块，所述第二安装架设置有与第四滑块滑动连接的第四导轨，所述第三放胶装置包括第二丝杠传动机构，所述第二丝杠传动机构的动力输出端驱动连接有放胶座，所述放胶座的顶部设置有衬垫胶储料盘，所述衬垫胶储料盘的下方设置有第三进料导向轮，所述放胶座的一侧设置有第二压胶气缸，所述第二压胶气缸的输出端连接有第二压胶块，所述第三进料导向轮的下方设置有第二剥离板，所述放胶座位于第二剥离板的前方设置有第二光电传感器，所述第三进料导向轮的下方设置有第三收料导向轮，所述第三收料导向轮的旁侧设置有第三收料辊轮，所述放胶座设置有与第三收料辊轮驱动连接的第三收料电机，所述放胶座的前方设置有取胶部，所述取胶部包括X轴滑台气缸，所述X轴滑台气缸的动力输出端驱动连接有第三连接板，所述第三连接板设置有Z轴滑台气缸，所述Z轴滑台气缸的动力输出端驱动连接有载物板，所述载物板的一端设置有Y轴滑台气缸，所述Y轴滑台气缸的动力输出端驱动连接有第二推送板，所述第二推送板设置有第一取胶夹爪气缸，所述载物板的另一端固定设置有第二取胶夹爪气缸，所述第一取胶夹爪气缸与第二取胶夹爪气缸的输出端均连接有取胶夹爪。
6.根据权利要求1所述的一种电池全自动贴胶生产线，其特征在于：所述保护板激光焊接机包括第一机台，所述第一机台设置有第四物料转盘，所述第四物料转盘均匀设置有若干个第四夹具，所述第四物料转盘的外圆周分别设置有第五送料机械手、保护板送料装置、保护板定位装置和激光焊接仪，所述保护板送料装置的旁侧设置有保护板进料机构，所述保护板送料装置与保护板进料机构之间设置有定位翻转装置，所述第五送料机械手的旁侧设置有成品输送线，所述成品输送线的外侧设置有第三CCD检测仪，所述保护板进料机构平行设置有满料盘运输带与空料盘运输带，所述满料盘运输带与空料盘运输带的旁侧均设置有升降台，所述满料盘运输带的上方纵向设置有第三丝杠传动机构，所述第三丝杠传动机构的动力输出端驱动连接有吸盘支架，所述吸盘支架的四周均匀设置有真空吸头，所述第三丝杠传动机构的旁侧横向设置有第四丝杠传动机构，所述第四丝杠传动机构的动力输出端驱动连接有中转移动架，所述中转移动架设置有定位气缸，所述定位气缸的输出端连接有定位板，所述中转移动架还设置有若干个第一定位块，所述空料盘运输带的上方设置有保护板夹取机械手和与保护板夹取机械手相对设置的料盘夹爪气缸，所述料盘夹爪气缸的输出端连接有料盘夹爪，所述定位翻转装置包括无杆气缸，所述无杆气缸的动力输出端驱动连接有第二移动座，所述第二移动座设置有第二旋转气缸，所述第二旋转气缸的输出端转动连接有转动杆，所述转动杆的端部设置有保护板夹爪气缸，所述保护板夹爪气缸的输出端连接有保护板夹爪，所述第二移动座设置有与保护板夹爪相对设置的第二推料气缸，所述第二推料气缸的输出端连接有第二推料板，所述保护板定位装置包括气缸安装板，所述气缸安装板设置有纵向气缸，所述纵向气缸的动力输出端驱动连接有固定座，所述固定座设置有横向气缸，所述横向气缸的动力输出端驱动连接有第五滑块，所述第五滑块的顶部设置有第一推杆，所述固定座设置有与第五滑块滑动连接的第五导轨，所述固定座的前侧连接有连接座，所述连接座内设置有直线轴承，所述直线轴承套接有导杆，所述导杆的一端连接有第二连接块，所述第二连接块连接有第二推杆，所述第二推杆设置有第三滚轮。
7.根据权利要求1所述的一种电池全自动贴胶生产线，其特征在于：所述保护板折弯整形机包括第五物料转盘，所述第五物料转盘均匀设置有若干个第五夹具，所述第五物料转盘的外圆周分别设置有第六送料机械手、第一NG产品出料机械手、产品回流机械手、折弯装置和第四整形装置，所述第一NG产品出料机械手的下方设置有第一NG产品输送带，所述产品回流机械手的下方设置有产品回流运输线，所述产品回流机械手的旁侧设置有第一扫码仪，所述第四整形装置的旁侧设置有第二扫码仪，所述折弯装置包括第三底座，所述第三底座设置有第五丝杠传动机构，所述第五丝杠传动机构的动力输出端驱动连接有第二立式支座，所述第二立式支座设置有第六导轨，所述第六导轨滑动连接有第六滑块，所述第二立式支座的顶部设置有第十一滑台气缸，所述第十一滑台气缸的输出端连接有第二定位块，所述第六滑块连接有第二安装座，所述第二安装座的下方设置有预折弯部，所述第二安装座设置有转动板，所述转动板设置有抵顶块，所述第二安装座设置有伺服电机，所述伺服电机通过同步带传动结构与转动板连接，所述预折弯部包括驱动气缸，所述驱动气缸的动力输出端驱动连接有安装板，所述安装板设置有第十二滑台气缸，所述第十二滑台气缸的输出端连接有第二推动板，所述第二推动板的顶端连接有拉爪头，所述拉爪头与第二推动板之间的连接处设置有加强筋。
8.根据权利要求1所述的一种电池全自动贴胶生产线，其特征在于：所述保护板胶壳组装机包括第二机台，所述第二机台设置有电池运输线，所述电池运输线的上方设置有安装支架，所述安装支架的两侧对称设置有两组CCD视觉定位仪，每组CCD视觉定位仪的下方设置有上顶料滑台气缸，所述上顶料滑台气缸的输出端连接有上顶料板，所述上顶料滑台气缸的下方设置有推送滑台气缸，所述推送滑台气缸的输出端连接有下顶料滑台气缸，所述下顶料滑台气缸的输出端连接有下顶料板，所述安装支架的旁侧设置有第四CCD检测仪，所述第四CCD检测仪的旁侧设置有第二NG产品出料机械手，所述第二NG产品出料机械手的下方设置有第二NG产品输送带，所述第二机台还设置有第一胶壳上料机械手与第二胶壳上料机械手，所述第一胶壳上料机械手与第二胶壳上料机械手的下方均设置有胶壳料盘。
9.根据权利要求1所述的一种电池全自动贴胶生产线，其特征在于：所述PI胶与双面胶贴胶机包括第六物料转盘，所述第六物料转盘均匀设置有若干个第六夹具，所述第六物料转盘的外侧设置有送料运输线，所述送料运输线的旁侧设置有第七送料机械手，所述第六物料转盘的外圆周按照电池贴胶工序依次设置有第四贴胶机械手、第四放胶装置、红外线感应器、第五整形装置、第五放胶装置和第五贴胶机械手，所述第五放胶装置包括第二固定架，所述第二固定架的顶部设置有双面胶储料盘，所述双面胶储料盘的下方设置有第四进料导向轮，所述第二固定架左右相对设置有送胶部与夹胶部，所述送胶部与夹胶部之间设置有电动剪刀，所述送胶部设置有送胶电机，所述送胶电机的动力输出端驱动连接有第二齿轮，所述第二齿轮的上方设置有送胶移动座，所述送胶移动座设置有送胶夹爪气缸，所述送胶夹爪气缸的输出端连接有送胶夹爪，所述送胶移动座的底部设置有与第二齿轮啮合的第二齿条，所述夹胶部设置有夹胶电机，所述夹胶电机的动力输出端驱动连接有第三齿轮，所述第三齿轮的上方设置有夹胶移动座，所述夹胶移动座设置有夹胶夹爪气缸，所述夹胶夹爪气缸的输出端连接有夹胶夹爪，所述夹胶移动座的底部设置有与第三齿轮啮合的第三齿条。
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