CN109991054A - 一种3d打印混凝土试件成型装置及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了3D打印混凝土试件成型装置，包括模具和加料斗，模具包括底模、侧模和固定板，底模的四个角部设有底模连接孔，固定板设置在侧模上，固定板上设有固定板连接孔，侧模包括有侧模单元和定位杆，每个侧模单元为由两个U形侧板拼合而成的矩形模板，U形侧板的角部沿竖向设有侧板连接孔，定位杆设置在侧板连接孔中，并且将底模、侧模和固定板连接。加料斗的底部设有限位机构，加料斗通过限位机构架设在侧模上。采用该装置制作得到的试件的抗压强度和抗冻性能与采用混凝土3D打印机成型的试件接近。而且不需要使用混凝土3D打印机，降低了试验费用。同时避免了3D打印混凝土试件切割、磨平工艺，提高了试件力学性能和耐久性能测试精度。

Description

一种3D打印混凝土试件成型装置及成型方法

技术领域

本发明涉及混凝土试件技术领域，具体为一种3D打印混凝土试件成型装置及成型方法。

背景技术

混凝土3D打印技术是利用计算机控制3D打印机，按照设定的路径将混凝土分层堆积形成建筑构件。目前，尚未有普遍认可的3D打印混凝土材料基本性能测试装置和测试方法，一般直接参考普通混凝土材料性能测试方法对3D打印混凝土进行测试，或采用3D打印机打印出3D混凝土试件，经过切割磨平处理后进行强度或耐久性能测试。前者参考普通混凝土测试方法，将制备好的3D打印混凝土浇筑至试模中，经振捣等工艺处理，成型过程与3D打印工艺不符，难以反应3D打印混凝土材料的真实性能。后者采用3D打印机直接打印，由于无模板，3D打印试件表面平整度差，不能直接用来试验测试，需要采用切割机切割平整，普通切割处理很难保证试块相邻表面的垂直度，测试进行强度测试时两受压面不平行，造成测试结果误差较大。而且该工艺需要混凝土3D打印机，价格昂贵，投入成本较大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种3D打印混凝土试件成型装置及成型方法，以解决直接参考普通混凝土材料性能测试方法对3D打印混凝土进行测试，难以反应3D打印混凝土材料的真实性能；而采用3D打印机打印出3D混凝土试件，经过切割磨平处理后进行强度或耐久性能测试，普通切割处理很难保证试块相邻表面的垂直度，测试进行强度测试时两受压面不平行，造成测试结果误差较大，而且需要混凝土3D打印机，价格昂贵，投入成本较大的技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种3D打印混凝土试件成型装置，包括模具和加料斗，所述模具包括底模、侧模和固定板，所述底模的四个角部设有底模连接孔，所述固定板设置在侧模上，固定板上设有固定板连接孔，所述侧模包括有侧模单元和定位杆，每个侧模单元为由两个U形侧板拼合而成的矩形模板，U形侧板的角部沿竖向设有侧板连接孔，所述定位杆设置在侧板连接孔中，并且将底模、侧模和固定板连接；

所述加料斗的底部设有限位机构，所述加料斗通过限位机构架设在侧模上。

优选地，所述侧板连接孔为通孔，所述定位杆的一端***底模连接孔，另一端穿过侧板连接孔和固定板连接孔，进而将底模、侧模和固定板连接。

优选地，所述侧板连接孔为盲孔，所述定位杆连接在底模连接孔和侧板连接孔之间、相邻侧模单元的侧板连接孔和侧板连接孔之间、侧板连接孔和固定板连接孔之间，进而将底模和侧模单元、相邻的侧模单元、侧模单元和固定板连接。

优选地，所述模具还包括垫板，所述垫板设置在底模的底部。

优选地，所述加料斗包括储料管、活塞和压杆，所述储料管的底部设有出料口，所述压杆与活塞连接，所述活塞设置在储料管中并可在储料管中上下滑动。

优选地，所述活塞的侧壁设有密封圈。

优选地，所述限位机构包括横撑板和定位卡套，所述横撑板设置在出料口的两侧，并且横撑板的底面与出料口的下边缘平齐，横撑板上设有刻度线，所述定位卡套上开设有螺纹孔，定位卡套套在横撑板上，并且通过螺栓固定。

另外，本发明还提供一种3D打印混凝土试件成型方法，利用上述3D打印混凝土试件成型装置实现，包括以下步骤，

步骤一、将底模和第一层的侧模单元上涂刷脱模剂，安装底模和第一层的侧模单元，形成第一层空腔；

步骤二、将配制好的混凝土注入加料斗中；

步骤三、将加料斗放置在第一层的侧模单元上，通过调节限位机构来调整布料方向，将混凝土按照设定的路径和宽度灌注入第一层空腔中；

步骤四、将第二层的侧模单元叠放在第一层的侧模单元上；

步骤五、重复步骤二至三，将混凝土按照设定的路径和宽度灌注入上层空腔中；

步骤六、重复步骤四至五，将混凝土注入上层的空腔中，直至混凝土灌注至设定层数；

步骤七、最后将混凝土试件养护至设定龄期，拆除模具。

优选地，所述限位机构包括横撑板和定位卡套，所述横撑板设置在出料口的两侧，并且横撑板的底面与出料口的下边缘平齐，横撑板上设有刻度线，所述定位卡套上开设有螺纹孔，定位卡套套在横撑板上，并且通过螺栓固定；所述步骤三中通过调节螺栓的旋入深度使两个横撑板在同一直线上。

优选地，所述步骤三之前挤出少量混凝土，并且用刮尺将已挤出的混凝土刮平。

与现有技术相比，本发明的特点和有益效果为：

(1)本申请采用分层式侧模制作3D打印混凝土试件，既实现逐层制作，又能保证各相邻面的垂直度和试件表面的平整性，制作得到的试件的抗压强度与抗冻性能与采用混凝土3D打印机成型的试件接近。

(2)本申请不需要使用混凝土3D打印机，降低了试验费用，同时避免了3D打印混凝土试件切割、磨平工艺，提高了试件力学性能和耐久性能测试精度，性能测试结果与采用混凝土3D打印机成型的试件接近。

(3)本发明的3D打印混凝土试件成型装置结构简单，易于制作，成本较低，而且操作方便。

(4)本发明为制作3D打印混凝土试件提供了一种全新的模式，在3D打印混凝土试件制作方面具有很好的借鉴意义。

附图说明

图1为一种3D打印混凝土试件成型装置的结构示意图(侧模单元的层数不限)。

图2为底模的结构示意图。

图3为U形侧板的结构示意图。

图4为固定板的结构示意图。

图5另一种3D打印混凝土试件成型装置的结构示意图(侧模单元的层数不限)。

图6为图5中侧模单元与定位杆的连接示意图。

图7为加料斗的结构示意图。

图8为横撑板、定位卡套与加料斗的出料口的连接示意图。

图9为定位卡套的结构示意图。

图10为模具和加料斗的使用状态图。

附图标记：1-底模、101-底模连接孔、2-侧模、21-侧模单元、211-U形侧板、212-侧板连接孔、22-定位杆、3-固定板、31-固定板连接孔、4-垫板、5-储料管、6-活塞、7-压杆、8-出料口、9-密封圈、10-压板、11-横撑板、12-定位卡套、13-螺纹孔、14-螺栓。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创新特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本发明进一步说明。

在此记载的实施例为本发明的特定的具体实施方式，用于说明本发明的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本发明实施方式及本发明范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。

如图1～4所示，一种3D打印混凝土试件成型装置，模具包括垫板(4)、底模(1)、侧模(2)和固定板(3)，底模(1)设置在垫板(4)上，底模(1)的四个角部设有底模连接孔(101)，固定板(3)设置在侧模(2)上，固定板(3)上设有固定板连接孔(31)，侧模(2)包括有侧模单元(21)和定位杆(22)，每个侧模单元(21)为由两个U形侧板(211)拼合而成的矩形模板，U形侧板(211)的角部沿竖向设有侧板连接孔(212)。侧模单元(21)采用两个U形侧板(211)拼合，是为了方便拆模。U形侧板(211)包括一条长边和两条短边。U形侧板(211)可以选用铸铁、钢或塑料等材料。定位杆(22)设置在侧板连接孔(212)中，并且将底模(1)、侧模(2)和固定板(3)连接。底模(1)和侧模(2)之间形成一个矩形空腔，用于灌注混凝土。加料斗的底部设有限位机构，加料斗通过限位机构架设在侧模(2)上。

侧板连接孔(212)为通孔，定位杆(22)为螺杆，定位杆(22)的一端***底模连接孔(101)，另一端穿过侧板连接孔(212)和固定板连接孔(31)，进而将底模(1)、侧模(2)和固定板(3)连接。安装模具时，先将底模(1)放置在垫板(4)上，将定位杆(22)***底模连接孔(101)中，定位杆(22)依次穿过侧板连接孔(212)和固定板连接孔(31)，将底模(1)、侧模(2)和固定板(3)连接，并且用螺母固定。当然底模(1)、侧模(2)和固定板(3)之间不仅限于此种连接方式。

如图5～6所示，侧板连接孔(212)为盲孔，定位杆(22)连接在底模连接孔(101)和侧板连接孔(212)之间、相邻侧模单元(21)的侧板连接孔(212)和侧板连接孔(212)之间、侧板连接孔(212)和固定板连接孔(31)之间，进而将底模(1)和侧模单元(21)、相邻的侧模单元(21)、侧模单元(21)和固定板(3)连接。安装模具时，先将底模(1)放置在垫板(4)上，然后将侧模单元(21)上的定位杆(22)对准底模连接孔(101)，接着上层侧模单元(21)底部的定位杆(22)对准下层侧模单元(21)上的侧板连接孔(212)，侧模单元(21)通过堆叠的方式安装，固定板(3)和最上部的侧模单元(21)之间通过连接杆和螺母连接。在这种结构的实施例中，可以采用将定位杆(22)安装在侧模单元(21)的下部，侧板连接孔(212)开设在侧模单元(21)的上部；也可以将定位杆(22)安装在侧模单元(21)的上部，侧板连接孔(212)开设在侧模单元(21)的下部，具体连接方式就不在附图中示出。

如图7～9所示，加料斗包括储料管(5)、活塞(6)和压杆(7)，储料管(5)的主体结构为上下开口的空心圆柱体，空心圆柱体的底部为上下开口的圆锥筒，圆锥筒的底部为出料口(8)，出料口(8)为上下开口的空心圆柱体。压杆(7)与活塞(6)连接，压杆(7)的顶部设有压板(10)。活塞(6)设置在储料管(5)中并可在储料管(5)中上下滑动。活塞(6)的侧壁设有密封圈(9)。通过推动压杆(7)控制挤料速度。

限位机构包括横撑板(11)和定位卡套(12)，横撑板(11)设置在出料口(8)的两侧，并且横撑板(11)的底面与出料口(8)的下边缘平齐，横撑板(11)上设有刻度线，用于测量出料口(8)与U形侧板(211)的长边之间的间距。定位卡套(12)上开设有螺纹孔(13)，定位卡套(12)套在横撑板(11)上，并且通过螺栓(14)固定。布料时通过调节螺栓(14)旋入螺纹孔(13)的深度，使两节横撑板(11)在同一条直线上，从而保证加料斗在布料时沿着U形侧板(211)的一条边运动。

如图10所示，采用本发明的3D打印混凝土试件成型装置制作试件时，横撑板(11)架设在单层侧模单元(21)的U形侧板(211)的长边之间。加料斗沿着U形侧板(211)的长边方向运动。

利用上述3D打印混凝土试件成型装置制作试件的方法包括以下步骤：

步骤一、将底模(1)和第一层的侧模单元(21)上涂刷脱模剂，安装底模(1)和第一层的侧模单元(21)，形成第一层空腔；

步骤二、将配制好的混凝土注入加料斗中；

步骤三、挤出少量混凝土，并且用刮尺将已挤出的混凝土刮平，将加料斗放置在第一层的侧模单元(21)上，通过调节定位卡套(12)在横撑板(11)上的位置确定布料方向，将混凝土按照设定的路径和宽度灌注入第一层空腔中；

步骤四、将第二层的侧模单元(21)叠放在第一层的侧模单元(21)上；

步骤五、重复步骤二至三，将混凝土按照设定的路径和宽度灌注入上层空腔中；

步骤六、重复步骤四至五，将混凝土注入上层的空腔中，直至混凝土灌注至设定层数；

步骤七、最后将混凝土试件养护至设定龄期，拆除模具。

实施例一

采用本发明3D打印混凝土成型装置制作抗压强度试件，试件尺寸为70mm×70mm×70mm、100mm×100mm×100mm、150mm×150mm×150mm或200mm×200mm×200mm，试模底板、垫板、侧板为钢、铸铁或塑料。以下以试件尺寸为100mm×100mm×100mm的3D打印混凝土试件成型装置为例进行说明。

3D打印混凝土试件成型装置中单层的U形侧板(211)的厚度为1cm，需要分10层进行灌注。出料口(8)的直径为3cm，挤料宽度为5cm。单层布料路径呈U形。具体布料方法为：底模(1)和第一层的侧模单元(21)上涂刷脱模剂，安装模具，底模(1)和第一层的侧模单元(21)之间形成第一层空腔。将配制好的混凝土注入储料管(5)中，安装好活塞(6)、密封圈(9)、压杆(7)和压板(10)，将活塞(6)和压杆(7)装入储料管(5)中，把横撑板(11)套在出料口(8)外，保证横撑板(11)的底面与出料口(8)的下边缘平齐。推动压杆(7)，挤出少许混凝土，用刮尺把已挤出的混凝土刮除，防止注入混凝土时出现孔隙。将加料斗放置在第一层的侧模单元(21)上，横撑板(11)放置在两个U形侧板(211)的长边上，出料口(8)与一个U形侧板(211)的一条短边接触，防止注入的混凝土与侧模单元(21)之间出现缝隙。调节定位卡套(12)，使出料口(8)的中心与U形侧板(211)的长边内壁之间的水平间距为2.5cm，然后将定位卡套(12)固定。推动压杆(7)，同时推动横撑板(11)，使加料斗沿U形侧板(211)的长边方向移动，使布料宽度约为5.3cm。所灌注的混凝土与U形侧板(211)的另一条短边接触时停止挤料，调节定位卡套(12)，使出料口(8)的中心与另一个U形侧板(211)的长边内壁之间的水平间距为2.5cm，然后将定位卡套(12)固定。推动压杆(7)，同时推动横撑板(11)，使加料斗沿另一个U形侧板(211)的长边方向移动，使布料宽度约为5cm。混凝土与另一个U形侧板(211)的另一条短边接触时停止挤料。挤料完成后用刮尺将模具中多余的混凝土刮除。应该说明的是，两次布料的宽度不一定为上述值，只需要两次布料的混凝土之间有叠合就行，从而保证混凝土填满模具，防止出现缝隙。

第一层空腔填满后，将上层的U形侧板(211)放置在第一层的U形侧板(211)上，重复上述操作，直至将10层混凝土全部注入模具中。混凝土达到一定强度后，将模具拆除，取出混凝土试件，养护至28天龄期。

为了对比本发明的3D打印混凝土试件成型装置和成型方法的效果，采用3D打印机制作3D打印混凝土对比试件，3D打印机出料口直径为3cm，单层打印宽度5.3cm，单层打印高度1cm，试件养护方式与本发明制作试件相同，自然养护至25天，采用精密切割设备将试块切割成外形尺寸10cm的正方体试块，继续养护至28天龄期时测试抗压强度。另外将同配合比的3D打印混凝土浇筑至普通混凝土试模，经插捣密实后自然养护至28天龄期时与本发明所成型试件同时进行抗压强度测试。测试结果如表1所示。

表1混凝土抗压强度测试结果(MPa)

三种成型方式各制作9块抗压强度试块，表1为试块养护28天后抗压强度测试结果。从表中可以看出，普通试模浇筑插捣成型试块抗压强度测试结果波动最小，3D打印成型+切割成型方式试块抗压强度测试结果波动最大，其中试块3和试块7测试结果超出抗压强度平均值的15％，求其余试块的平均值作为该成型方式抗压强度的平均值。本发明成型方式抗压强度平均值比3D打印机成型+切割成型方式高2.0％，而普通试模浇筑插捣成型方式测得的抗压强度分别比本发明成型方式和3D打印机成型+切割方式高22.8％和25.3％。这说明由于成型工艺不同，普通试模浇筑插捣成型方式与另两种方式制作的混凝土试件内部孔隙结构差异较大，而本发明与3D打印机成型方式的成型工艺接近，所以抗压强度相似，由于本发明在制作时有模具，试件垂直度和平直度优于3D打印机成型的试块，各试块抗压强度波动远小于后者。

实施例二

本实施例中试件尺寸为70mm×70mm×70mm、100mm×100mm×100mm、150mm×150mm×150mm或200mm×200mm×200mm，试模底板、垫板、侧板为钢、铸铁或塑料。以下以采用试件尺寸为100mm×100mm×100mm为例进行说明。

模具单层U形侧板(211)的厚度为2cm，需分5层进行制作。出料口(8)的直径为2cm，挤料宽度为3.3cm，单层布料的路径呈S形，即加料斗直线运行3次可将混凝土铺满单层U型模具。实际挤料宽度约为3.5cm，3D打印成型混凝土试块制作、养护和切割步骤参考实施例一。同时制作3D打印机成型+切割试块，打印头出料口直径2cm，挤料宽度约3.5cm，制作方式参考实施例一，其中3D打印机成型+切割试块挤料路径也采用S型路径，即制作单层混凝土需打印头直线运行3次。两组试件养护28天后进行测试，并与普通试模浇筑插捣成型测试结果对比，测试结果如表2所示。

表2混凝土抗压强度测试结果(MPa)

三种成型方式各制作9块抗压强度试块，表2为试块养护28天后抗压强度测试结果，从表中可以看出，3D打印成型+切割成型方式试块抗压强度测试结果波动最大，其中试块2测试结果超出抗压强度平均值的15％，求其余试块的平均值作为该成型方式抗压强度的平均值。本发明成型方式抗压强度平均值比3D打印机成型+切割成型方式高4.5％，而普通试模浇筑插捣成型方式测得的抗压强度分别比本发明成型方式和3D打印机成型+切割方式高29.6％和35.9％。这说明由于成型工艺不同，普通试模浇筑插捣成型方式与另两种方式制作的混凝土试件内部孔隙结构差异较大，而本发明与3D打印机成型方式的成型工艺接近，所以抗压强度相似，由于本发明在制作时有模具，试件垂直度和平直度优于3D打印机成型的试块，各试块抗压强度波动远小于后者。

实施例三

采用本发明的3D打印混凝土试件成型装置制作抗冻性能测试试件，本实施例中试件尺寸为400mm×100mm×100mm，试模底板、垫板、侧板为钢、铸铁或塑料。

3D打印混凝土试件成型装置中单层的U形侧板(211)的厚度为1cm，矩形侧板的宽度为100mm，出料口(8)的直径为3cm，单层布料的路径呈U形，即加料斗直线运行2次可将单层矩形侧板中铺满混凝土。实际出料宽度约5.3cm，混凝土试块制作、养护和切割步骤参考实施例一。同时制作3D打印机成型+切割试块，打印头出料口直径3cm，挤料宽度约5.3cm，制作方式参考实施例一，其中3D打印机成型+切割试块挤料路径也采用U型路径，即制作单层混凝土需打印头直线运行2次。两组试件养护28天后进行测试，并与普通试模浇筑插捣成型测试结果对比，测试结果如表3所示。

表3混凝土抗冻性能测试结果

表3为三组成型方式成型的混凝土试块抗冻试验结果，从表中可以看出，普通混凝土浇筑插捣成型的试块与其余两种试块测试结果差别很大，采用该方式制作的试块抗冻性能不能反应3D打印混凝土的实际抗冻性能。采用本发明的成型方式制作的试块，经过冻融循环后，质量损失率和相对动弹模与3D打印机成型切割方式制作的试块的结果相似，可以用本发明成型方式制作的试块替代采用3D打印机成型工艺制备的混凝土试块测试抗冻性能。

相比于现有技术的缺点和不足，本申请提供一种3D打印混凝土试件成型装置及成型方法，既实现逐层打印制作，又能保证各相邻面的垂直度和试件表面的平整性；通过控制加料斗挤料速度使出料宽度与设计一致；本申请不需要使用混凝土3D打印机，降低了试验费用，同时避免了3D打印混凝土试件切割、磨平工艺，提高了试件力学性能和耐久性能测试精度，性能测试结果与采用混凝土3D打印机成型的试件接近。

以上的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种3D打印混凝土试件成型装置，其特征在于包括模具和加料斗，所述模具包括底模(1)、侧模(2)和固定板(3)，所述底模(1)的四个角部设有底模连接孔(101)，所述固定板(3)设置在侧模(2)上，固定板(3)上设有固定板连接孔(31)，所述侧模(2)包括有侧模单元(21)和定位杆(22)，每个侧模单元(21)为由两个U形侧板(211)拼合而成的矩形模板，U形侧板(211)的角部沿竖向设有侧板连接孔(212)，所述定位杆(22)设置在侧板连接孔(212)中，并且将底模(1)、侧模(2)和固定板(3)连接；

所述加料斗的底部设有限位机构，所述加料斗通过限位机构架设在侧模(2)上。

2.根据权利要求1所述的一种3D打印混凝土试件成型装置，其特征在于：所述侧板连接孔(212)为通孔，所述定位杆(22)的一端***底模连接孔(101)，另一端穿过侧板连接孔(212)和固定板连接孔(31)，进而将底模(1)、侧模(2)和固定板(3)连接。

3.根据权利要求1所述的一种3D打印混凝土试件成型装置，其特征在于：所述侧板连接孔(212)为盲孔，所述定位杆(22)连接在底模连接孔(101)和侧板连接孔(212)之间、相邻侧模单元(21)的侧板连接孔(212)和侧板连接孔(212)之间、侧板连接孔(212)和固定板连接孔(31)之间，进而将底模(1)和侧模单元(21)、相邻的侧模单元(21)、侧模单元(21)和固定板(3)连接。

4.根据权利要求2或3所述的一种3D打印混凝土试件成型装置，其特征在于：所述模具还包括垫板(4)，所述垫板(4)设置在底模(1)的底部。

5.根据权利要求1所述的一种3D打印混凝土试件成型装置，其特征在于：所述加料斗包括储料管(5)、活塞(6)和压杆(7)，所述储料管(5)的底部设有出料口(8)，所述压杆(7)与活塞(6)连接，所述活塞(6)设置在储料管(5)中并可在储料管(5)中上下滑动。

6.根据权利要求5所述的一种3D打印混凝土试件成型装置，其特征在于：所述活塞(6)的侧壁设有密封圈(9)。

7.根据权利要求6所述的一种3D打印混凝土试件成型装置，其特征在于：所述限位机构包括横撑板(11)和定位卡套(12)，所述横撑板(11)设置在出料口(8)的两侧，并且横撑板(11)的底面与出料口(8)的下边缘平齐，横撑板(11)上设有刻度线，所述定位卡套(12)上开设有螺纹孔(13)，定位卡套(12)套在横撑板(11)上，并且通过螺栓(14)固定。

8.一种3D打印混凝土试件成型方法，利用权利要求1所述的3D打印混凝土试件成型装置实现，其特征在于包括以下步骤，

步骤一、将底模(1)和第一层的侧模单元(21)上涂刷脱模剂，安装底模(1)和第一层的侧模单元(21)，形成第一层空腔；

步骤二、将配制好的混凝土注入加料斗中；

步骤三、将加料斗放置在第一层的侧模单元(21)上，通过调节限位机构来调整布料方向，将混凝土按照设定的路径和宽度灌注入第一层空腔中；

步骤四、将第二层的侧模单元(21)叠放在第一层的侧模单元(21)上；

步骤五、重复步骤二至三，将混凝土按照设定的路径和宽度灌注入上层空腔中；

步骤六、重复步骤四至五，将混凝土注入上层的空腔中，直至混凝土灌注至设定层数；

步骤七、最后将混凝土试件养护至设定龄期，拆除模具。

9.根据权利要求8所述的一种3D打印混凝土试件成型方法，其特征在于：所述限位机构包括横撑板(11)和定位卡套(12)，所述横撑板(11)设置在出料口(8)的两侧，并且横撑板(11)的底面与出料口(8)的下边缘平齐，横撑板(11)上设有刻度线，所述定位卡套(12)上开设有螺纹孔(13)，定位卡套(12)套在横撑板(11)上，并且通过螺栓(14)固定；所述步骤三中通过调节螺栓(14)的旋入深度使两个横撑板(11)在同一直线上。

10.根据权利要求8所述的一种3D打印混凝土试件成型方法，其特征在于：所述步骤三之前挤出少量混凝土，并且用刮尺将已挤出的混凝土刮平。