CN109853306A - 一种预制轨道板施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预制轨道板施工方法，属于建筑施工技术领域，包括：对预制轨道板道床基底进行施工；在预制轨道板铺设前，对施工后的道床基底依次进行预制轨道板位置测量放样、铺设隔离层土工布、黏贴弹性垫板以及铺设钢筋网片；铺设轨道板并对轨道板的铺设精度进行调整；在轨道板铺设完成后，安装封边模板和扣压装置；在封边模板内进行自密实混凝土灌注，并在混凝土达到设定强度后，拆除模板进行养护。本发明可提高预制轨道板施工效率，提高预制轨道板的施工精度。

Description

一种预制轨道板施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，特别涉及一种预制轨道板施工方法。

背景技术

轨道结构是列车运行的基础，也是保证列车安全运行的关键。随着轨道交通的大规模发展，预制轨道板得到了大量的应用，目前的预制轨道板施工工序繁杂，设备自动化程度低，导致施工效率低下、施工精度低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种预制轨道板施工方法，以提高预制轨道板的施工效率。

为实现以上目的，本发明采用一种预制轨道板施工方法，包括：

对预制轨道板道床基底进行施工；

在预制轨道板铺设前，对施工后的道床基底依次进行预制轨道板位置测量放样、铺设隔离层土工布、黏贴弹性垫板以及铺设钢筋网片；

铺设轨道板并对轨道板的铺设精度进行调整；

在轨道板铺设完成后，安装封边模板和扣压装置；

在封边模板内进行自密实混凝土灌注，并在混凝土达到设定强度后，拆除模板进行养护。

优选地，所述对预制轨道板道床基底进行施工，包括：

对所述预制轨道板道床基底进行凿毛处理及排水处理；

利用CPIII控制网自由设站，并在站点利用全站仪测设线路中心线、板缝位置线以及测设基底高程控制桩，分别作为基底钢筋网绑扎、基底结构缝设置里程以及基底高程控制桩的基准；

根据基底钢筋网绑扎的基准，进行基底钢筋绑扎施工；

根据基底结构缝设置里程基准设置伸缩缝，并断开伸缩缝位置的钢筋，采用挤塑板填充；

根据所述基底高程控制桩的基准，在所述预制轨道板道床基底上安装基底侧模板；

在所述预制轨道板道床基底上安装基底限位凹槽模板；

在安装基底侧模板和基底限位凹槽模板后，进行混凝土浇筑；

在混凝土强度达到拆模强度后，拆除基底限位凹槽模板，对所述基底限位凹槽和基底表面进行整修及清理。

优选地，所述在预制轨道板铺设前，对施工后的道床基底依次进行预制轨道板位置测量放样、铺设隔离层土工布、黏贴弹性垫板以及铺设钢筋网片，包括：

利用CPIII控制网对所述道床基底的施工段进行测量放样；

在所述道床基底上铺设隔离层土工布，并在所述基底侧模板拆除后，对土工布进行裁剪以使土工布四边与道床混凝土侧面平齐；

在所述基底限位凹槽表面铺设隔离层土工布，以及在所述基底限位凹槽四周黏贴弹性垫板；

在所述基底道床表面和所述基底限位凹槽表面铺设钢筋网片。

优选地，所述铺设轨道板并对轨道板的铺设精度进行调整，包括：

在铺设所述预制轨道板前，利用全站仪对所述预制轨道板的铺设位置进行粗调；

在粗调后的铺设位置上铺设所述预制轨道板后，对所述预制轨道板的位置进行精调。

优选地，所述对预制轨道板的位置进行精调，包括：

在所述粗调后的铺设位置上铺设所述预制轨道板后，在所述预制轨道板四角安装三向调节器，

在所述预制轨道板上设置精调标架，标架上设置棱镜；

利用所述CPIII控制网进行自由设站和定向，并对所述棱镜进行测量，得到所述预制轨道板的轨道板平面及高程位置；

所述三向调节器根据所述预制轨道板平面及高程位置，对所述预制轨道板的位置进行精调；

根据精调后的位置，固定所述预制轨道板，并进行下一块预制轨道板的精调作业。

优选地，还包括：

对相邻两预制轨道板间进行搭接测量，并将板间的顺接距离控制在设定范围内。

优选地，所述在轨道板铺设完成后，安装封边模板和扣压装置，包括：

在所述对预制轨道板的位置进行精调前，在所述封边模板内表面黏贴透气模板布，并将所述封边模板放置在所述预制轨道板四周；

在所述道床基底板上设置预留孔，以在所述预制轨道板的位置精调完成后，利用所述预留孔安装所述封边模板和所述扣压装置。

优选地，还包括：

在所述封边模板位于所述预制轨道板四角的位置设置排气空槽。

优选地，在所述在封边模板内进行自密实混凝土灌注之前，还包括：

依次向搅拌机内投入粗骨料、细骨料和凝胶材料，干粉搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，继续搅拌2分钟，得到自密实混凝土；

其中，凝胶材料的最大允许偏差为±1％，外加剂的最大允许偏差为±1％，骨料的最大许偏差为±2％，水量的最大允许偏差为±1％。

优选地，所述在封边模板内进行自密实混凝土灌注时，还包括：

所述自密实混凝土的入模温度控制在5℃～30℃，自密实混凝土入模前所述封边模板和所述钢筋的局部温度小于40℃；

所述自密实混凝土灌注液面的高度直线段在30cm～40cm之间，所述自密实混凝土灌注液面高度曲线段在在40cm～50cm之间。

与现有技术相比，本发明存在以下技术效果：本发明通过在预制轨道板铺设前，对施工后的道床基底依次进行预制轨道板位置测量放样、铺设隔离层土工布、黏贴弹性垫板以及铺设钢筋网片；铺设轨道板并对轨道板的铺设精度进行调整；在轨道板铺设完成后，安装封边模板和扣压装置；最后在封边模板内进行自密实混凝土灌注，并在混凝土达到设定强度后，拆除模板进行养护。由于现有轨道板施工仅在高铁上涉及，相关工艺、流程与地铁隧道施工工艺存在较大区别，高铁为高架和地面线，地铁为隧道线，预制板压紧装置高铁上可固定在桥面上，由于地铁隧道管片上禁止打孔，压紧装置固定采用了改进装置固定在管片手孔螺栓孔内；高铁自密实为现场搅拌，地铁自密实为商品混凝土搅拌站供应，搅拌站供应混凝土因运距、浇筑时长、天气、温度等原因，对自密实相关指标控制要求较高。

附图说明

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述：

图1是一种预制轨道板施工方法的流程示意图；

图2是一种预制轨道板施工整体施工流程示意图；

图3是预制轨道板精调施工流程示意图；

图4是自密实混凝土灌注施工流程示意图。

具体实施方式

为了更进一步说明本发明的特征，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图。所附图仅供参考与说明之用，并非用来对本发明的保护范围加以限制。

如图1至图2所示，本实施例公开了一种预制轨道板施工方法，包括如下步骤S1至S5：

S1、对预制轨道板道床基底进行施工；

S2、在预制轨道板铺设前，对施工后的道床基底依次进行预制轨道板位置测量放样、铺设隔离层土工布、黏贴弹性垫板以及铺设钢筋网片；

S3、铺设轨道板并对轨道板的铺设精度进行调整；

S4、在轨道板铺设完成后，安装封边模板和扣压装置；

S5、在封边模板内进行自密实混凝土灌注，并在混凝土达到设定强度后，拆除模板进行养护。

优选地，在上述步骤S1中：对预制轨道板道床基底进行施工。包括如下施工步骤S11至S17：

S11、道床基底清理及排水处理：

按照道床尺寸对基底进行凿毛，凿毛密度达到孔径≥4cm；凿毛深度为10mm，纵向与横向凿毛坑间距不大于100mm，呈梅花状布置，凿毛宽度为2.4m；凿毛后彻底清除各种杂物，排除污水，同时不让水流入已清理地段，注浆孔预留口确保畅通，丝口清洁无坏丝，为了确保基底清理质量，用高压水冲洗干净，高压风吹干隧道底板无积水，以确保道床与基础的有效连接。此项工序按隐蔽工程的要求处理。工序完毕并经签证验收后，方能进行混凝土的灌注。基底处理应逐段作好竣工记录以便验收和抽验。

在道床混凝土的施工过程中，必须认真作好排水处理，以免混凝土水灰比会失去控制，直接影响基底混凝土的强度。因此，施工时须有畅通的导水、排水设施，不让水流入已清理地段。

S12、基底测量放样：

根据调线调坡后的线路设计资料，使用全站仪利用CPIII控制网自由设站，测设线路中心线、板缝位置线、测设基底高程控制桩，作为基底钢筋网绑扎、结构缝设置里程、基底混凝土高程控制的基准。曲线地段采用倾斜基底，即基底面在横向始终与两条钢轨顶面的横向连线平行，倾斜角度与超高保持一致。曲线段放样时，必须根据实际超高考虑轨道中线的偏移量，保证基底模板、标高、中心放样位置的准确性；在缓和曲线地段，基底倾斜角度随超高渐变。

基底结构缝的分块同轨道板模数一致,同时要求基底结构缝设置里程位置与设计轨道板缝中心里程位置重合。道床基地理论宽度2.3m，考虑到施工误差及曲线偏移影响，实际按2.36m施工宽度进行放样。

4.7m预制轨道板基底长度9.6m，3.5m预制轨道板道床基底长度10.8m。道床基底伸缩缝与轨道板板缝中心重合设置，4.7m预制轨道板基底伸缩缝间距为9.6m，3.5m预制轨道板道床基底伸缩缝间距为10.8m。

S13、基底钢筋绑扎：

圆形隧道基底钢筋N1采用14钢筋，N2、N3、N4、N5、N6采用10钢筋(N2、N3、N4、N5、N6表示钢筋网片中钢筋的位置、长度和型号)；矩形隧道基底钢筋均采用8钢筋；依据基底板轮廓线进行基底钢筋安装，限位凹槽防裂钢筋可适当靠近凹槽，以更有利的避免凹槽倒角裂纹出现。垫块采用强度C35(尺寸3.5×4.0×4.5cm)锥形垫块，呈梅花型布置，每平米4个，保证钢筋混凝土保护层不小于35mm。

基底钢筋网采取在铺轨基地下料、加工，洞内绑扎焊接成型的作业方式，纵向钢筋按两相邻伸缩缝长度配料。钢筋在铺轨基地装车，利用轨道车运至施工现场，再由地铁铺轨车吊运至铺设地段，一捆一捆分散布置后，人工抬运钢筋散布在道床底板上。人工绑扎固定，调整网格间距。

道床钢筋网施工时，N1纵向钢筋搭接处采用焊接，搭接长度不小于钢筋直径的10倍，采用双面焊接，焊缝高度不小于6mm。N1-2、N1-3绑扎时需要绑扎搭接处理，绑扎搭接长度不小于50d(天)，同一连接区段接头搭接率不宜大于50％。

钢筋网布置同时，应考虑区间注浆预留口接驳管的安装，必要时调整此处钢筋，确保接驳管顺利安装。基底钢筋加工时可根据隧道仰拱顶面高程适当调整，当基底钢筋与管片位置冲突时，可适当调整基底钢筋的位置。

S14、基底结构缝、模板安装：

依据测量放样的轨道板缝位置设置伸缩缝，伸缩缝宽度20mm，伸缩缝位置钢筋需断开，安装20mm宽的道床伸缩缝，并采用挤塑板填充。

基底侧模采用定型钢模板。模板间用螺栓连接，中间加垫薄橡胶板以防漏浆。基底板加固时，纵向模板底采用锚固钢筋进行固定，模板顶采用横向拉杆进行固定。

模板安装前必须对模板表面清理后涂刷脱模剂。模板安装时，根据CPⅢ基础控制网测量基底顶面高程并在模板上做好标记。模板安装要顺直、牢固，曲线地段要圆顺，接缝严密，防止跑模、漏浆，限位凹槽模板位置必须准确。模板底部空隙可利用砂浆进行封堵。

S15、基底限位凹槽模板的安装：

根据限位凹槽同板缝的相对位置关系，设置限位基底凹槽模板的安装里程位置，每块预制板下设置2个限位凹槽(即9.6m长基底凹槽为4块，10.8m长基底凹槽为6块)，限位凹槽长700mm*宽400mm*深80mm，限位凹槽距离板端伸缩缝350mm。限位凹槽模板应安装固定牢固，避免后期基底混凝土浇筑过程中跑模，基底凹槽模板应为上部尺寸宽、下部尺寸窄的梯形，凹槽处模板采用钢制定型模板。凹槽模板通过横向方钢连接在基底模板侧模上，并用螺栓固定,确保凹槽模板不偏移、不上浮。

凹槽模板的高程位置：根据测量放样的板底高程控制桩，调整限位凹槽模板的高程位置。

凹槽模板的里程位置：根据限位凹槽同板缝的相对位置关系，设置限位基底凹槽模板的安装里程位置。

S16、基底混凝土施工：

轨顶设计高程值下返523mm为板式轨道基础高程控制线，施工时，根据测量提供的高程控制桩位和基线，严格控制基底的高程及表面平整度，尤其注意曲线地段倾斜基底的高程控制。混凝土运输根据施工情况，可灵活采用轨道车运输或泵送混凝土方案进行混凝土浇筑施工。混凝土施工时，注意对散落于隧道管壁的混凝土及时进行清理。

基底采用C35混凝土现场浇筑，浇筑时要尽量降低出料口高度，以减小混凝土对钢筋的撞击。采用***式高频式振捣器进行振捣，混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。振捣棒要垂直地***砼内，振捣棒要快插慢拔，以免产生空洞。砼振捣时间要适当，当砼停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦后，即停止该点振捣，转至下点。在振捣时应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆和跑模现象。混凝土浇筑不得中断，每单块板必须一次浇筑完成，杜绝后补及二次浇筑。混凝土的入模温度控制在5℃～25℃之间，当环境温度大于30℃时应采取降温措施。

混凝土收面时，要严格按设计进行高程控制，平整度要求为6mm/3m，基底顶面高程误差控制在+0,-10mm以内。基底宽度允许偏差为±10mm，限位凹槽相对基底顶面允许偏差为0，-5mm，限位凹槽宽度允许偏差为0，+5mm。

当混凝土初凝后，采用土工布加覆盖塑料膜的方式洒水养护，塑料膜四周压紧密封，防止水份散失过快。根据外界环境温度，每天洒水次数以确保混凝土表面湿润为主，养护时间不少于7d。

混凝土施工完成后，应及时清除限位凹槽内杂物积水，并在限位凹槽顶面加防水覆盖材料防止限位凹槽内积水，混凝土施工时，注意对散落于隧道管壁的混凝土及时进行清理。

混凝土强度达到5MPa以上后方可拆除模板，当混凝土达到设计强度的70％以后方可进行下道工序施工。

S17、基底整修及清理：

拆除限位凹槽模板，对基底高程及平整度进行检查。对轨道板基底进行清理，将底座表面和限位凹槽的垃圾、积水、混凝土残渣等清理干净。

清理基底伸缩缝，将基底面以下3cm挤塑板清除，用聚氨酯密封胶密封，做防水处理，伸缩缝设置要平顺，允许偏差为5mm。伸缩缝在密封前可在缝两侧5mm处平行伸缩缝粘贴宽胶带来保证伸缩缝外观质量；在填充聚氨酯密封胶前应将伸缩缝松散混凝土、碎屑等清理干净并涂刷界面剂。

优选地，上述步骤S2：在预制轨道板铺设前，对施工后的道床基底依次进行预制轨道板位置测量放样、铺设隔离层土工布、黏贴弹性垫板以及铺设钢筋网片。具体包括如下施工步骤S21至S4：

S21、预制轨道板位置测量放样：

根据CPⅢ控制网对基底施工段进行测量放样，弹出每块预制轨道板边线，为了给轨道板初步就位、铺设土工布、自密实混凝土层钢筋网片绑扎提供基准位置。

地铁轨道板的设计均为标准的直线板，按直线板预制，曲线地段需“以直代曲”，采用“半矢法”进行布板，施工测量放线时，应注意轨道板中心线同线路中心线的几何关系。

用电子水准仪，对基础标高进行复测，对于标高及平整度不符合要求的需进行打磨处理，严禁直接凿除过高混凝土面，基底处理合格后铺设隔离层土工布。

S22、铺设隔离层土工布：

隔离层铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对基底进行清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无砂石类可能破坏隔离层的磨损性颗粒。

土工布铺设较轨道板四周边缘宽出50mm(轨道板2300mm宽，土工布2400mm宽)，卷材沿轨道线路方向，摊开进行铺设。土工布隔离层铺设应铺贴平整、无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷，单块轨道板范围内土工布不宜采用搭接，土工布的接缝宜留于板缝位置。首先将整张土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用刀割出方孔。割下的那一块刚好补在下面凹槽结构的底面，并同侧面的弹性垫板间隙牢固密封。

铺上土工布后应立即压上C35保护层垫块，防止滑动，禁止人员踩踏。在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土工布拉扯平整。隔离层铺设应加强保护，防止毛刺及尖角等刺破土工布隔离层。道床板混凝土模板拆除后，对土工布进行裁切，使其四边与道床混凝土侧面平齐。

S23、弹性垫层的粘贴施工：

弹性缓冲垫层施工前应将限位凹槽粘贴面清理干净后进行粘贴施工，必要时进行打磨处理。粘贴时顶面与基底上表面平齐。

铺设凹槽表面土工布及凹槽四周弹性垫板。利用切割下的土工布，放置于凹槽底部，根据凹槽实际大小进行剪贴，必须保证凹槽全部被土工布覆盖，完成后铺设四周弹性垫板。弹性垫板顶面比凹槽顶面低5mm，刷胶水粘贴后，然后利用胶带进行密封四周，避免自密实混凝土流入弹性垫层内。凹槽底部中间隔离层应铺贴平整，无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷。

S24、铺设钢筋网片：

自密实充填层设置10mmHRB400级钢筋网片，钢筋网片统一按设计尺寸预制成钢筋网片，钢筋网片,凹槽钢筋人工现场绑扎成型。钢筋网片由钢筋加工厂集中焊接制作，用轨道车运到现场。

将钢筋网片按要求摆放在设计位置，钢筋网下需垫35mm的垫块作为保护层，纵向钢筋端部至道床端部的距离不小于30mm，道床钢筋底部需放置垫块，成梅花状布置，间距为750mm×750mm,使底层钢筋与地面有足够的保护层。

铺设钢筋网片以线路中心线为基准，进行钢筋网片的铺设。部分钢筋在门形筋位置穿钢筋，按设计要求设置。铺设及绑扎钢筋网片时，注意对土工布隔离层的保护。钢筋网绑扎完毕后严禁踩踏。

优选地，上述步骤S3：铺设轨道板并对轨道板的铺设精度进行调整。具体包括如下施工步骤S31至S32：

S31、在铺设所述预制轨道板前，利用全站仪对所述预制轨道板的铺设位置进行粗调；

S32、在粗调后的铺设位置上铺设所述预制轨道板后，对所述预制轨道板的位置进行精调。

具体地，对预制轨道板的铺设位置进行粗调的过程为：

(1)轨道板的运输：

在铺轨基地利用移动式龙门吊或汽车吊将预制道床板由铺轨基地轨排井吊装至平板车上，单块板重约6吨，单PD25型平板车装4块轨道板(双层布置，板底并设置支撑垫木)。轨道车牵引平板车，运输至铺设作业面。

在铺轨基地装车前，普通道床板单个门形筋位置按要求穿3根纵向钢筋，并采用扎丝绑扎固定牢固，防止在运输过程中窜动。同时对门形筋的高度偏差进行检查，满足设计高度要求。

轨道板运输时，以平放为原则，轨道板间必须垫以10cm以上的硬质方木。运输时须采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并保证轨道板不受过大的冲击。

(2)轨道板的铺设及初步就位：

轨道板铺设前，应确认铺设的土工布隔离层表面不得残留杂物，绑扎的钢筋网片位置正确。

轨道板铺设前，应预先在基底表面放置四块垫木做临时支撑，垫木位置应放在轨道板板端位置。垫木高度按70mm厚度加工(小于自密实混凝土层厚度，道床板自密实混凝土厚度80mm)。

用全站仪准确放出轨道板四角的位置，然后用墨线弹出轨道板四条边线，方便轨道板准确定位。作业面地铁铺轨车配合进行轨道板的铺设，以放样的边线和板缝线为基准进行落板并初步就位，轨道粗铺精度控制：前后允许偏差10mm，左右允许偏差10mm。落板时，接近混凝土支撑层时必须降低下降速度，防止损坏轨道板。

具体地，如图3所示，对预制轨道板的铺设位置进行精调的过程为：

(1)轨道线型数据输入：

轨道板精调前，首先将线路的理论三维线型参数导入GRPwin测量软件软件中，根据线路情况，对精调标架上的棱镜进行编号，标架安装在轨道板承轨台螺栓孔内，通过数据传输电台控制全站仪的操作。

根据CPIII控制网自由设站，在设站完毕之后，对轨道板上相应的棱镜进行测量，测量结果通过数据传输电台，传输到调整器旁上的电脑显示器上。

当仪器在测量相应里程时，通过输入板类型构造、板位置等数据，对不同的板型来测量。

(2)轨道板精调：

轨道板初步铺设后，在轨道板的四角安装三向调节器，注意调节器与基底间设置支撑垫木(可采用硬杂木)，为了避免一步调节不到位造成拆卸调节器重新精调，首先将高程调节螺栓调节处于最低位置，左右前后调节螺栓调节处于中间位置。精调过程中应注意四角步调一致，避免单点受力过大造成轨道板吊装孔处边角破损。

根据建立的轨道基础控制网(CPIII网)进行设站定向，全站仪架设在线路中线附近，应设于稳固位置，并应避开进行吊装运输的区域。设站的位置满足轨道板测量距离的要求。后视前后6-8个CPⅢ点，进行自由设站。在换站过程，保证有4个CPⅢ网点与上一测站重合，自由设站精度须在1mm内，保证站与站的平顺过渡。设站完成后照准1#棱镜。

每班开始工作前对测量标架进行校核，修正其常数。轨道板精调步骤为：

每次设站测量4块板，调整3块板，搭接一块板以消除错台误差。调板机具上的操作人员，可以通过显示器，可以看到待调的轨道板的偏差，进而进行调整，直至合格。调整完成之后，全站仪进行复测，直到轨道板达到：高程误差0.5mm，中线误差0.5mm，前后误差5mm，板内相对误差高程0.3mm，横向0.3mm，保存完整测量成果，转入下块板调整。

轨道板精调注意搭接测量，避免产生累积偏差轨道板精调完毕后，应检查四角位置的调节器是否均处于受力状态(可能存在精调器三点受力状态，造成轨道板固定不牢固)。

调整过程中，测量人员一定要特别注意过渡段(两作业面之间的顺接，顺接距离一般控制在100米左右)，确保线形平顺。整个调整过程，每个施工班组、左右线的精调人员、精调仪器均需固定，减少人为及仪器误差对线路平顺性的要求。

CPⅢ轨道板精调测量数据采集时必须高度重视外部观测条件的影响。CPⅢ观测时，作业现场要求无明显震动、灰尘、光源，观测视线无遮挡物及无交叉施工干扰，需要引起项目部的注意，合理安排施工组织，为CPⅢ测量提供基本条件。避免为赶进度，在场地、观测条件不能满足要求时设置临时CPⅢ点过渡，仪器设置位置不在段落中间，而是靠近一端，影响控制网观测质量。

轨道板精调配合工人必须固定，每个精调器配备一人，配备精调扳手，通过练习培训，统一口令，总结经验，找出扳手扭动角度、圈数与精调位移的关系，能够在测量人员的指挥下迅速操作，尽量一次性到位，提高精调速度。

轨道板精调后要采取防护措施，设警示标牌及专人看管，严禁踩踏和撞击轨道板，并及时安装固定措施，及时灌注自密实混凝土，确保自密实混凝土施工过程中轨道板不出现上浮和偏移。

优选地，上述步骤S4：在轨道板铺设完成后，安装封边模板和扣压装置。包括如下施工步骤S41至S42：

S41、封边模板及扣压装置安装：

为防止灌注自密实混凝土时板上浮，精调完成后设置轨道板压紧装置，安装轨道板防上浮支架，防止轨道板在灌注时上浮。直线段设置5道压紧装置，曲线段设置4道压紧装置，3道防侧移装置。

轨道板在精调前，将封边装置提前放置在轨道板周围。在精调完成后再根据基底板预留孔位置进行安装封边和压紧装置，在两侧同时使用力矩扳手按照40N.m拧紧力对压紧装置进行紧固。四周封边模板需安装牢固，同轨道板四周边沿和基底应密贴，保证接缝完好，防止混凝土在间隙位置漏浆。

四周封边模板在轨道板四角设置排气孔槽，确保板底灌注的密实性。四周封边模板安装前表面需粘贴透气模板布，粘贴模板布注意与模板粘结密实，无空洞。粘贴模板布时，在排气孔槽位置注意裁剪。排气孔口上边缘高于板底，并在排气孔附近设置收集装置，以防溢出的自密实混凝土污染基底板。

固定装置安装于轨道的两端及中间，注意检查轨道板压紧装置各部位的连接螺栓是否虚接，螺栓是否紧固，利用水平尺对相邻轨道板板缝处检查。发现偏差值较大重新进行轨道板精调，微动调整使其满足精度要求。四周封边模板安装前表面需涂刷脱模剂，涂刷时要涂刷均匀。

S42、测量位移百分表的安装：

轨道板精调完毕后，安装高程位移百分表，用于测量轨道板在后期使工作的位移变化情况。并分析位移的原因，在后续的施工中，采取措施尽量避免位移，位移超标的板进行重新调整。已调好的板尽量避免承重、承受动荷载和振动，防止以调好的轨道板产生位移。当时共工艺及措施足够稳定时，可不需要安装测量位移的百分表。

优选地，如图4所示，上述步骤S5：在封边模板内进行自密实混凝土灌注，并在混凝土达到设定强度后，拆除模板进行养护。包括如下施工步骤S51至S54：

S51、自密实混凝土灌注准备及检查：

灌注前需对轨道板状态进行检查，调节器无松动，四周封边装置固定牢靠密封良好，防上浮支架的调节螺杆调节是否紧固无松动。

自密实混凝土从轨道板中心孔灌注，前后孔为排气、观察孔。防溢管采用PVC管，安装于板面预留的观察孔和灌注孔内。板面灌注孔周围铺设土工布遮盖，防止污染。防溢管高于板面350mm。

S52、轨道板板腔润湿：

灌注前3h对板底进行湿润，湿润过程中注意土工布及凹槽处无积水、明水。

由于轨道板易吸水，灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。为此，自密实混凝土灌注前须对轨道板底进行润湿。

轨道板预湿采用旋转喷雾枪施工，分别从三个灌浆孔及四个出浆孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿。预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。灌注混凝土前10分钟再检查一次轨道板下方的混凝土基底板表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。预湿有积水或者不预湿都会影响灌注质量。

S53：自密实混凝土拌制及运输：

1)自密实混凝土拌制

自密实混凝土在配有自动计量***和强制式搅拌机的搅拌站内搅拌，原材料采用电子计量***计量。原材料称量的最大允许偏差应符合下列规定(按重量计)：胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1％；外加剂±1％；骨料±2％；拌合用水±1％。

搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，每班抽测2次骨料的含水量，雨天应随时抽测，每4小时至少抽测一次，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料和其他材料，干粉搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。总搅拌时间3min。

自密实混凝土在实际施工过程中应根据运距远近、道路畅通状况、现场灌注能力等综合考虑每车混凝土的运输方量。为了减少自密实混凝土的扩展度损耗，运输时间在30min以内的，每车混凝土数量按照4块板拌合；运输时间在30～60min以内的，每车混凝土数量按照3块板拌合；运输时间在60min以上的，每车混凝土数量按照2块板拌合，每块4.7米预制板自密实混凝土灌注试验用量在1.2m³。

2)自密实混凝土运输

自密实混凝土运输时应选用能确保灌注工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备，运输途中按照2～5r/min转动储料罐。

自密实混凝土的运输速率应保证施工的连续性，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s方可卸料。

运输自密实混凝土过程中，应保持运输混凝土的道路平坦通畅，确保混凝土在运输过程中能够保持均匀性，运到浇筑地点不发生分层、离析和泌浆等现象。

运输自密实混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高(夏季)或受冻(冬季)。应采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。应尽量减少自密实混凝土的转载次数和运输时间。

S54、自密实混凝土灌注

自密实混凝土入模前，试验人员应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、扩展时间T50、含气量等拌合物性能并记录如表1所示。对于不符合混凝土性能指标的严禁使用，并按照废弃混凝土集中处理。

表1

灌注前应检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染基础工程。并检查轨道板的支撑和限位装置是否牢固，防上浮支架的螺杆调节器是否紧固无松动。

当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s方可卸料，轨道车运输自密实混凝土至作业面，混凝土倒运至灌注料斗内，自密实混凝土的灌注采用1个0.1方小料斗配合一个1.2方大的固定存料斗。首先由混凝土运输车将自密实性混凝土放入到存料斗中，再由铺轨车将存料斗吊至灌注小料斗上方。灌注料斗单次集料数量满足板下需求的填充量，以确保单块板实现一次性连续灌注自，中间不得间断。

灌注时，宜采用“慢-快-慢”方式，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动，一次性完成单块板的灌注，单块板灌注时间宜控制在10～15min。通过控制灌注料斗的控制阀，确保漏斗中混凝土不中断，同时确保漏斗内混凝土的充足，漏斗不宜出现漩涡状，避免空气卷入板底。

放砼操作人员与灌注孔液面控制人员协调配合，时刻注意灌注料斗液面，保持一定的液面高度，避免将空气带入到板腔内。当灌注至2/3左右时，应降低灌注速度，以便空气排出。灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况，四周排气孔位置混凝土充满时，对排气孔及时进行封闭，当充满高度接近板底时(因线路存在坡度，处于较高位置的观察孔进行观察)关闭灌注料斗阀，当充满高度达到板高度一半(因线路存在坡度，处于较高位置的观察孔进行观察)时关闭漏斗阀终止灌注。单块轨道板应一次灌注完成，严禁二次灌注。

自密实混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃，混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。当浇筑时间间隔大于2小时时，应及时清洗料仓及送料管道。

灌注时直线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面高度不宜小于0.7m，曲线地段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面高度不宜小于1.0m。灌注液面高度直线段宜在30-40cm之间，曲线段控制在40-50cm之间(为防止灌注高度偏高，造成轨道板上浮，直曲线灌注高度均应按照下限控制)。防溢管采用管，前后观察孔均安装防溢管。轨道板灌注孔周围铺设一层土工布，防止混凝土污染轨道板。

防溢管在自密实混凝土浇筑完成后3h后拔除，并在板面预留孔位置***“S”型钩筋，进然后用自密实混凝土封堵，顶面抹成球面，高出轨道板顶5mm。然后覆盖薄膜保水养护。

优选地，对模板进行拆除和养护的过程为：

(1)拆模

调节器及压板支架应在自密实混凝土终凝后拆除。拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度(由水化热引起)不能过高，以免混凝土开裂。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。

自密实混凝土强度大于5MPa方可拆模。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少模板破损。当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

(2)养护

自密实混凝土灌注完成后，及时采用土工布进行覆盖养护,带模养护时间不得少于24小时。

拆模后，应采取土工布包裹、养护膜覆盖或喷养护剂等保湿和保温养护措施。保持混凝土表面充分潮湿为准，一般情况下，白天以1～2h一次，晚上4h一次，自然养护不少于14d。

养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃；冬期施工期间，应对混凝土做好保温养护措施，当环境气温低于5℃时，禁止对混凝土洒水，采用棉被进行覆盖养护。

做好养护记录。同时，对同条件养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。

拆模后，应在自密实混凝土达到80％的设计强度后，方可进行下道工序。

较为优选地，在拆除模板后，还包括在轨道板上安装钢轨扣减以及对轨道板的几何尺寸进行调整，包括：

对施工完毕的道床的垃圾及散落的混凝土进行清理。按照工程设计图纸进行扣件安装，铺设钢轨，形成线路。钢轨、扣配件在铺轨基地利用吊车或移动龙门吊调至平板运输车上，然后利用轨道车推送平板车至工作面附近，利用地铁铺轨车吊运至工作面进行安装，完成轨道安装施工。扣件安装完毕后，对轨道几何尺寸进行检查，确保工程列车的安全运行。

在长轨焊接后利用轨道检测仪检测轨道的高低、水平、扭曲、轨向等轨道不平顺参数，指导人工进行轨道精调施工和作业。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种预制轨道板施工方法，其特征在于，包括：

对预制轨道板道床基底进行施工；

在预制轨道板铺设前，对施工后的道床基底依次进行预制轨道板位置测量放样、铺设隔离层土工布、黏贴弹性垫板以及铺设钢筋网片；

铺设轨道板并对轨道板的铺设精度进行调整；

在轨道板铺设完成后，安装封边模板和扣压装置；

在封边模板内进行自密实混凝土灌注，并在混凝土达到设定强度后，拆除模板进行养护。

2.如权利要求1所述的预制轨道板施工方法，其特征在于，所述对预制轨道板道床基底进行施工，包括：

对所述预制轨道板道床基底进行凿毛处理及排水处理；

利用CPIII控制网自由设站，并在站点利用全站仪测设线路中心线、板缝位置线以及测设基底高程控制桩，分别作为基底钢筋网绑扎、基底结构缝设置里程以及基底高程控制桩的基准；

根据基底钢筋网绑扎的基准，进行基底钢筋绑扎施工；

根据基底结构缝设置里程基准设置伸缩缝，并断开伸缩缝位置的钢筋，采用挤塑板填充；

根据所述基底高程控制桩的基准，在所述预制轨道板道床基底上安装基底侧模板；

在所述预制轨道板道床基底上安装基底限位凹槽模板；

在安装基底侧模板和基底限位凹槽模板后，进行混凝土浇筑；

在混凝土强度达到拆模强度后，拆除基底限位凹槽模板，对所述基底限位凹槽和基底表面进行整修及清理。

3.如权利要求2所述的预制轨道板施工方法，其特征在于，所述在预制轨道板铺设前，对施工后的道床基底依次进行预制轨道板位置测量放样、铺设隔离层土工布、黏贴弹性垫板以及铺设钢筋网片，包括：

利用CPIII控制网对所述道床基底的施工段进行测量放样；

在所述道床基底上铺设隔离层土工布，并在所述基底侧模板拆除后，对土工布进行裁剪以使土工布四边与道床混凝土侧面平齐；

在所述基底限位凹槽表面铺设隔离层土工布，以及在所述基底限位凹槽四周黏贴弹性垫板；

在所述基底道床表面和所述基底限位凹槽表面铺设钢筋网片。

4.如权利要求2所述的预制轨道板施工方法，其特征在于，所述铺设轨道板并对轨道板的铺设精度进行调整，包括：

在铺设所述预制轨道板前，利用全站仪对所述预制轨道板的铺设位置进行粗调；

在粗调后的铺设位置上铺设所述预制轨道板后，对所述预制轨道板的位置进行精调。

5.如权利要求4所述的预制轨道板施工方法，其特征在于，所述对预制轨道板的位置进行精调，包括：

在所述粗调后的铺设位置上铺设所述预制轨道板后，在所述预制轨道板四角安装三向调节器，

在所述预制轨道板上设置精调标架，标架上设置棱镜；

利用所述CPIII控制网进行自由设站和定向，并对所述棱镜进行测量，得到所述预制轨道板的轨道板平面及高程位置；

所述三向调节器根据所述预制轨道板平面及高程位置，对所述预制轨道板的位置进行精调；

根据精调后的位置，固定所述预制轨道板，并进行下一块预制轨道板的精调作业。

6.如权利要求5所述的预制轨道板施工方法，其特征在于，还包括：

对相邻两预制轨道板间进行搭接测量，并将板间的顺接距离控制在设定范围内。

7.如权利要求4所述的预制轨道板施工方法，其特征在于，所述在轨道板铺设完成后，安装封边模板和扣压装置，包括：

在所述对预制轨道板的位置进行精调前，在所述封边模板内表面黏贴透气模板布，并将所述封边模板放置在所述预制轨道板四周；

在所述道床基底板上设置预留孔，以在所述预制轨道板的位置精调完成后，利用所述预留孔安装所述封边模板和所述扣压装置。

8.如权利要求7所述的预制轨道板施工方法，其特征在于，还包括：

在所述封边模板位于所述预制轨道板四角的位置设置排气空槽。

9.如权利要求1所述的预制轨道板施工方法，其特征在于，在所述在封边模板内进行自密实混凝土灌注之前，还包括：

依次向搅拌机内投入粗骨料、细骨料和凝胶材料，干粉搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，继续搅拌2分钟，得到自密实混凝土；

其中，凝胶材料的最大允许偏差为±1％，外加剂的最大允许偏差为±1％，骨料的最大许偏差为±2％，水量的最大允许偏差为±1％。

10.如权利要求1所述的预制轨道板施工方法，其特征在于，所述在封边模板内进行自密实混凝土灌注时，还包括：

所述自密实混凝土的入模温度控制在5℃～30℃，自密实混凝土入模前所述封边模板和所述钢筋的局部温度小于40℃；

所述自密实混凝土灌注液面的高度直线段在30cm～40cm之间，所述自密实混凝土灌注液面高度曲线段在在40cm～50cm之间。